CN221097032U - 一种单作用油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于油缸技术领域，涉及一种单作用油缸，包括缸体、限位杆、挡圈、挡板、弹簧和活塞杆。本实用新型的一种单作用油缸，该油缸的缸体工艺简单，除密封沟槽后，对内孔没有粗糙度要求；安装完成后，犹如一个整体，防止拆卸；拆装方便，当活塞杆旋转到一定角度时与限位杆匹配后，即可完成拆装。

Description

一种单作用油缸

技术领域

本实用新型属于油缸技术领域，涉及一种单作用油缸。

背景技术

单作用油缸，即只需要其提供推力或者拉力，不工作时靠自重或者弹簧复位。当油缸非竖直安装，或自身重量较小时，一般需要安装弹簧来进行复位，常规的单作用油缸结构与普通的双作用结构类似，仅取消了装在活塞上的密封圈之后，在活塞杆外圆上套上弹簧。当油缸结构紧凑，或者安装空间狭小时，这种结构就很难满足使用需求。

本实用新型就是为了解决这一问题而进行设计的。

发明内容

针对现有技术中的不足，本实用新型的目的在于提供一种单作用油缸。

为实现上述目的，本实用新型所采取的解决方案如下：

一种单作用油缸，包括缸体、限位杆、挡圈、挡板、弹簧和活塞杆，其中：

所述缸体包括一轴向延伸、一端开口的第一空腔，所述第一空腔的封闭端设有直径小于所述第一空腔的螺纹孔；

所述活塞杆从所述缸体的开口插入所述第一空腔，所述活塞杆与所述缸体的第一空腔的延伸方向共轴延伸，所述活塞杆的位于所述第一空腔内的一个端部设有圆柱体第二空腔，在所述第二空腔的底部设有沉孔；

所述限位杆位于所述活塞杆的第二空腔内，包括圆柱体延伸部以及位于所述延伸部的两个端部第一端部和第二端部，所述第一端部抵靠在所述活塞杆的第二空腔的沉孔中，所述第一端部在所述延伸部的端部形成台阶，所述第二端部通过所述缸体的螺纹孔与所述缸体螺纹连接；所述圆柱体第二空腔与所述限位杆的圆柱体延伸部之间形成环形间隙；

所述弹簧位于所述环形间隙中，所述弹簧的一端抵靠在所述限位杆的延伸部的第一端部上；

所述挡圈设在所述活塞杆靠近所述缸体的第一空腔底部的端部，位于所述环形间隙中，所述活塞杆可以在所述缸体的第一空腔内沿着轴线前后移动，所述挡圈在所述限位杆的延伸部上滑动；

所述挡板位于靠近所述挡圈的环形间隙内，所述弹簧的另一端抵靠在所述挡板上。

优选地，在所述缸体上还设有油口，所述油口与所述缸体的第一空腔连通；油通过所述油口进入所述缸体的第一空腔内时对所述活塞杆加压，所述活塞杆受力向外伸出，所述弹簧被压缩，所述油口卸压时，所述弹簧伸展复位，同时带动所述活塞杆缩回，从而实现单作用油缸的功能。

优选地，在所述缸体与所述活塞杆的接触部位还设有轴用密封圈和防尘圈。

优选地，所述活塞杆未插入所述缸体的第一空腔内的另一个端部设有耳环孔，用于连接工作装置。

优选地，位于所述第二空腔底部的沉孔的截面为上下呈圆形、左右呈直线形的形状，所述限位杆的第一端部与所述沉孔的形状配合，所述限位杆的第一端部卡入所述沉孔中，通过旋转所述活塞杆，带动所述限位杆旋转，以将所述限位杆旋入所述缸体的螺纹孔内。

有益效果

本实用新型的一种单作用油缸，该油缸的缸体工艺简单，除密封沟槽后，对内孔没有粗糙度要求；安装完成后，犹如一个整体，防止拆卸；拆装方便，当活塞杆旋转到一定角度时与限位杆匹配后，即可完成拆装。

附图说明

图1为本实用新型涉及的单作用油缸的剖视图。

图2为图1中的弹簧处于压缩状态时的单作用油缸的剖视图。

图3为图1中A-A局部剖视图。

图4为本实用新型涉及的单作用油缸的活塞杆的剖视图和右视图。

图5为本实用新型涉及的单作用油缸的限位杆的剖视图和右视图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

为此，提出了以下方案：

如图1、图3所示，本实用新型公开了一种单作用油缸，包括缸体1、限位杆2、挡圈3、挡板4、弹簧5和活塞杆6。

具体来说，所述缸体1包括一轴向延伸、一端开口的第一空腔11，所述第一空腔11的封闭端设有直径小于所述第一空腔11的螺纹孔12。

所述活塞杆6从所述缸体1的开口插入所述第一空腔11，所述活塞杆6与所述缸体1的第一空腔11的延伸方向共轴延伸，所述活塞杆6的位于所述第一空腔11内的一个端部设有圆柱体第二空腔61，在所述第二空腔61的底部设有沉孔62。

所述限位杆2位于所述活塞杆6的第二空腔61内，包括圆柱体延伸部21以及位于所述延伸部21的两个端部第一端部22和第二端部23，所述第一端部22抵靠在所述活塞杆6的第二空腔61的沉孔62中，所述第一端部22在所述延伸部21的端部形成台阶，所述第二端部23通过所述缸体1的螺纹孔12与所述缸体1螺纹连接；所述圆柱体第二空腔61与所述限位杆2的圆柱体延伸部21之间形成环形间隙B。

所述弹簧5位于所述环形间隙B中，所述弹簧5的一端抵靠在所述限位杆2的延伸部21的第一端部22上。

所述挡圈3设在所述活塞杆6靠近所述缸体1的第一空腔11底部的端部，位于所述环形间隙B中，所述活塞杆6可以在所述缸体1的第一空腔11内沿着轴线前后移动，所述挡圈3在所述限位杆2的延伸部21上滑动。

所述挡板4位于靠近所述挡圈3的环形间隙B内，所述弹簧5的另一端抵靠在所述挡板4上。

在所述缸体1上还设有油口13，所述油口13与所述缸体1的第一空腔11连通；油通过所述油口13进入所述缸体1的第一空腔11内时对所述活塞杆6加压，所述活塞杆6受力向外伸出，所述弹簧5被压缩(如图2所示)，所述油口13卸压时，所述弹簧5伸展复位，同时带动所述活塞杆6缩回，从而实现单作用油缸的功能。

如图1所示，在所述缸体1与所述活塞杆6的接触部位还设有轴用密封圈7和防尘圈8。

所述活塞杆6未插入所述缸体1的第一空腔11内的另一个端部设有耳环孔14，用于连接工作装置。

如图4、图5所示，位于所述第二空腔61底部的沉孔62的截面为上下呈圆形、左右呈直线形的形状，所述限位杆2的第一端部22与所述沉孔62的形状配合，所述限位杆2的第一端部22卡入所述沉孔62中，通过旋转所述活塞杆6，带动所述限位杆2旋转，以将所述限位杆2旋入所述缸体1的螺纹孔12内。

上述活塞杆6内孔的沉孔62与限位杆2的台阶铣扁匹配时，其形成一整体，可通过旋转活塞杆6带动限位杆2，从而实现旋紧装配或拆卸旋松。

本实用新型的原理在于：当拆卸或安装时，需要将活塞杆的沉孔与限位杆的铣扁进行匹配，类似扳手与螺钉，匹配后即可完成拆装；当工作状态时，一般将活塞杆与限位杆设置成非匹配状态，可通过调整活塞杆的沉孔与工作连接的耳环对应方向来进行调整，这样工作时即使活塞杆受外力影响有轻微角度旋转，也不会对限位杆造成影响。

以上对本实用新型的实施进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (5)

1.一种单作用油缸，其特征在于，包括缸体、限位杆、挡圈、挡板、弹簧和活塞杆，其中：

所述缸体包括一轴向延伸、一端开口的第一空腔，所述第一空腔的封闭端设有直径小于所述第一空腔的螺纹孔；

所述活塞杆从所述缸体的开口插入所述第一空腔，所述活塞杆与所述缸体的第一空腔的延伸方向共轴延伸，所述活塞杆的位于所述第一空腔内的一个端部设有圆柱体第二空腔，在所述第二空腔的底部设有沉孔；

所述限位杆位于所述活塞杆的第二空腔内，包括圆柱体延伸部以及位于所述延伸部的两个端部第一端部和第二端部，所述第一端部抵靠在所述活塞杆的第二空腔的沉孔中，所述第一端部在所述延伸部的端部形成台阶，所述第二端部通过所述缸体的螺纹孔与所述缸体螺纹连接；所述圆柱体第二空腔与所述限位杆的圆柱体延伸部之间形成环形间隙；

所述弹簧位于所述环形间隙中，所述弹簧的一端抵靠在所述限位杆的延伸部的第一端部上；

所述挡圈设在所述活塞杆靠近所述缸体的第一空腔底部的端部，位于所述环形间隙中，所述活塞杆可以在所述缸体的第一空腔内沿着轴线前后移动，所述挡圈在所述限位杆的延伸部上滑动；

所述挡板位于靠近所述挡圈的环形间隙内，所述弹簧的另一端抵靠在所述挡板上。

2.根据权利要求1所述的单作用油缸，其特征在于，在所述缸体上还设有油口，所述油口与所述缸体的第一空腔连通；油通过所述油口进入所述缸体的第一空腔内时对所述活塞杆加压，所述活塞杆受力向外伸出，所述弹簧被压缩，所述油口卸压时，所述弹簧伸展复位，同时带动所述活塞杆缩回，从而实现单作用油缸的功能。

3.根据权利要求1所述的单作用油缸，其特征在于，在所述缸体与所述活塞杆的接触部位还设有轴用密封圈和防尘圈。

4.根据权利要求1所述的单作用油缸，其特征在于，所述活塞杆未插入所述缸体的第一空腔内的另一个端部设有耳环孔，用于连接工作装置。

5.根据权利要求1所述的单作用油缸，其特征在于，位于所述第二空腔底部的沉孔的截面为上下呈圆形、左右呈直线形的形状，所述限位杆的第一端部与所述沉孔的形状配合，所述限位杆的第一端部卡入所述沉孔中，通过旋转所述活塞杆，带动所述限位杆旋转，以将所述限位杆旋入所述缸体的螺纹孔内。