CN221090706U - 一种车门喇叭罩支架的安装结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种车门喇叭罩支架的安装结构，包括内饰板和安装于所述内饰板的喇叭罩支架，所述喇叭罩支架开设有供喇叭安装的安装孔，所述喇叭罩支架在所述安装孔的两侧设置有焊接柱且所述焊接柱穿设于所述内饰板，所述喇叭罩支架上在所述安装孔的两侧还设置有拉紧件，所述拉紧件穿设所述内饰板，所述拉紧件驱使所述喇叭罩支架抵紧于所述内饰板。喇叭罩支架通过焊接柱和拉紧件安装在内饰板上，并且焊接柱和拉紧件分布在安装孔的四周，使得喇叭罩支架受力均匀，喇叭罩支架和内饰板之间不易出现面差问题。

Description

一种车门喇叭罩支架的安装结构

技术领域

本申请涉及汽车配件的技术领域，尤其是涉及一种车门喇叭罩支架的安装结构。

背景技术

喇叭在汽车内饰板上的安装方式通常是：先在内饰板上安装喇叭罩支架，然后在喇叭罩支架中安装喇叭本体，最后将喇叭罩安装在喇叭罩支架上从而将喇叭盖合。

参照图1，现有的喇叭罩支架2开设有供喇叭安装的安装孔21，并且喇叭罩支架2的一侧具有焊接柱3。喇叭罩支架2在内饰板1上安装时，将焊接柱3插接在内饰板1上，并将焊接柱3与内饰板1进行焊接，使得喇叭罩支架2与内饰板1紧贴。

然而，喇叭罩支架与内饰板只有两个焊接柱，如果煤接点不均匀，会导致产品受力不均匀，出现局部强度不够，从而导致喇叭罩支架与内饰板局部出现面差问题，即喇叭罩支架的表面和内饰板的表面抵接处存在高度差或间隙，最终使得喇叭在内饰板上的安装效果不理想。

实用新型内容

为了解决喇叭罩支架与内饰板局部出现面差问题，本申请提供一种车门喇叭罩支架的安装结构。

本申请提供的一种车门喇叭罩支架的安装结构，采用如下的技术方案：

一种车门喇叭罩支架的安装结构，包括内饰板和安装于所述内饰板的喇叭罩支架，所述喇叭罩支架开设有供喇叭安装的安装孔，所述喇叭罩支架在所述安装孔的两侧设置有焊接柱且所述焊接柱穿设于所述内饰板，所述喇叭罩支架上在所述安装孔的两侧还设置有拉紧件，所述拉紧件穿设所述内饰板，所述拉紧件驱使所述喇叭罩支架抵紧于所述内饰板。

通过采用上述技术方案，喇叭罩支架通过焊接柱焊接固定在内饰板后，由于两个焊接柱位于喇叭罩支架的两端，距离较远，喇叭罩支架和内饰板之间可能存在面差问题。在焊接柱的位置附近，喇叭罩支架和内饰板之间抵接较为紧密，而在远离焊接柱的位置，喇叭罩支架和内饰板之间可能存在间隙。此时通过设置拉紧件，让喇叭罩支架均匀受力，驱使喇叭罩支架进一步抵紧于内饰板，使得存在间隙的部位抵紧在一起，从而消除面差问题。

可选的，所述拉紧件为焊接片，所述焊接片呈扁平片状，所述焊接片沿宽度方向与所述内饰板均匀焊接。

通过采用上述技术方案，具体公开了拉紧件的一种结构形式，焊接片穿设内饰板并驱使喇叭罩支架抵紧于内饰板后，沿着焊接片的宽度方向将焊接片与内饰板焊接，通过上述方式，焊接片与内饰板焊接较为牢固，使得喇叭罩支架抵紧内饰板的效果较好。

可选的，所述焊接片沿厚度方向贯穿开设有提拉孔。

通过采用上述技术方案，焊接片穿设内饰板后，通过提拉孔对焊接片进行提拉，使得焊接片在与内饰板焊接的过程中，内饰板与喇叭罩支架之间始终紧密抵接，不易重新产生间隙。

可选的，所述拉紧件包括拉紧柱和旋紧环，所述拉紧柱穿设所述内饰板，所述旋紧环螺纹转动连接于所述拉紧柱并且所述拉紧柱将所述喇叭罩支架压紧于所述内饰板。

通过采用上述技术方案，具体公开了拉紧件的另一种结构形式，拉紧柱穿设内饰板后，通过旋紧环螺纹连接于拉紧柱，旋紧环能够始终将内饰板压紧于喇叭罩支架，上述消除内饰板与喇叭罩支架的面差问题的方式较为简单。

可选的，所述旋紧环的底部周向具有抵紧环。

通过采用上述技术方案，旋紧环压紧在内饰板上，从而驱使内饰板和喇叭罩支架相互压紧，通过设置抵紧环，增大了旋紧环与内饰板的抵接面积，使得旋紧环压紧内饰板的效果较好。

可选的，所述旋紧环的外壁与所述抵紧环的连接处周向设置有转动片。

通过采用上述技术方案，旋紧环为圆形的，不便于直接对旋紧环进行转动，通过在旋紧环外壁设置转动片，转动旋紧环时，工作人员能够直接抓持在转动片上或者通过工作夹持在转动片上，使得转动旋紧环较为容易。

可选的，所述旋紧环的顶部开设有第一焊接槽，所述抵紧环的周向开设有第二焊接槽。

通过采用上述技术方案，旋紧环驱使内饰板和喇叭罩支架相互抵紧时，在第一焊接槽和第二焊接槽内分别进行焊接，使得拉紧柱、旋紧环以及内饰板三者连在一起，旋紧环不易因振动而变松，喇叭罩支架始终抵紧于内饰板。

可选的，所述焊接柱包括连接于所述喇叭罩支架的定位段和连接于所述定位段的穿设段，所述内饰板开设有与所述定位段插接配合的定位槽。

通过采用上述技术方案，在内饰板上安装喇叭罩支架时，先通过焊接柱的定位段与定位槽进行插接配合，使得喇叭罩支架在内饰板上安装较为简便；并且定位段与定位槽插接配合后，喇叭罩支架与内饰板连接更加紧密。

可选的，所述穿设段的外壁设置有限位块，所述限位块与所述内饰板中远离所述喇叭罩支架的一侧抵接。

通过采用上述技术方案，喇叭罩支架安装在内饰板上，并且焊接柱穿设内饰板后，限位块抵接在内饰板上，使得喇叭罩支架被限位在内饰板上，不易脱开。

可选的，所述穿设段的端部开设有螺纹孔，且在螺纹孔的周向开设有贯穿所述穿设段内外表面的膨胀缝；所述螺纹孔内螺纹连接有膨胀钉。

通过采用上述技术方案，在穿设段上安装膨胀钉，使得穿设段的直径膨胀变大，穿设段撑开固定在内饰板上，进一步提高喇叭罩支架与内饰板之间的连接强度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.一种车门喇叭罩支架的安装结构，通过在喇叭罩支架上增设拉紧件，喇叭罩支架通过焊接柱固定在内饰板后，能够通过拉紧件进一步使得喇叭罩支架和内饰板抵接更紧密，喇叭罩支架和内饰板之间不易出现面差问题；

2.通过将拉紧件设计为拉紧柱和旋紧环配合的结构形式，旋紧环在拉紧柱上转动时，驱使喇叭罩支架始终抵紧于内饰板；

3.通过在焊接柱外壁设置限位块，并且在焊接柱上螺纹安装膨胀钉，使得喇叭罩支架在内饰板上安装更牢固。

附图说明

图1是现有技术中的一种车门喇叭罩支架的安装结构的结构示意图。

图2是本申请实施例1中的一种车门喇叭罩支架的安装结构的爆炸图。

图3是图2中A处的局部放大图。

图4是本申请实施例1中的内饰板的结构示意图。

图5是本申请实施例2中的一种车门喇叭罩支架的安装结构的爆炸图。

图6是图5中B处的局部放大图。

附图标记说明：1、内饰板；11、布置孔；12、定位槽；13、第一穿设孔；14、第二穿设孔；2、喇叭罩支架；21、安装孔；3、焊接柱；31、定位段；32、穿设段；33、限位块；34、螺纹孔；35、膨胀缝；36、膨胀钉；4、拉紧件；41、焊接片；411、提拉孔；42、拉紧柱；43、旋紧环；44、抵紧环；45、第一焊接槽；46、第二焊接槽；47、转动片。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种车门喇叭罩支架的安装结构。

实施例1

参照图2，一种车门喇叭罩支架2的安装结构包括内饰板1和喇叭罩支架2。喇叭罩支架2具有供喇叭安装的安装孔21，内饰板1具有与安装孔21对应的布置孔11。喇叭罩支架2上还设置有焊接柱3和拉紧件4，喇叭罩支架2通过焊接柱3和拉紧件4安装在内饰板1上。在内饰板1上安装喇叭罩支架2时，先将安装孔21与布置孔11对应设置后，再进行焊接柱3和拉紧件4在内饰板1上的安装。

参照图2和图3，焊接柱3一体设置在喇叭罩支架2上，且焊接柱3的数量为两个，位于安装孔21的两侧。焊接柱3穿设于内饰板1，焊接柱3包括定位段31和穿设段32。定位段31和穿设段32均为圆柱体，并且定位段31的直径大于穿设段32的直径，定位段31连接于喇叭罩支架2，穿设段32连接于定位段31中远离喇叭罩支架2的一端。

参照图3和图4，内饰板1开设有定位槽12，定位槽12与定位段31一一对应且形状相适配。定位槽12的槽底开设有第一穿设孔13，第一穿设孔13贯穿喇叭罩支架2。第一穿设孔13的直径略大于穿设段32的直径。

参照图3和图4，喇叭罩支架2安装在内饰板1上时，定位段31插接在定位槽12内，穿设段32穿设于第一穿设孔13并伸出于第一穿设孔13。安装完成后，将穿设段32与内饰板1进行焊接，进行进一步固定。

参照图3和图4，为了使得喇叭罩支架2安装在内饰板1上时，焊接柱3不易从内饰板1上脱出，并且喇叭罩支架2与内饰板1之间抵接更紧密，因此在焊接柱3在穿设段32的外壁设置有限位块33，当喇叭罩支架2安装在内饰板1上后，限位块33抵接于内饰板1中远离喇叭罩支架2的一侧。并且，穿设段32中远离定位段31的端部开设有螺纹孔34，螺纹孔34的内壁周向开设有多个贯穿至穿设段32外壁的膨胀缝35，通过在螺纹孔34内螺纹连接膨胀钉36，使得穿设段32的直径变大，进一步使得喇叭罩支架2在内饰板1上固定更牢固。

参照图2，由于两个焊接柱3之间存在安装孔21，使得焊接柱3之间距离较大，当喇叭罩支架2安装在内饰板1上时，在靠近焊接柱3的位置，喇叭罩支架2和内饰板1抵接较紧密，而在远离焊接柱3的位置，喇叭罩支架2和内饰板1之间存在间隙，容易出现面差问题。为了消除面差问题，拉紧件4设置在喇叭罩支架2上，拉紧件4的数量为两个，且位于安装孔21的两侧。以安装孔21的轴线为中心，拉紧件4与焊接柱3之间存在夹角，夹角的角度为60°～120°，此处优选90°。

参照图2，在本实施例中，拉紧件4为焊接片41，焊接片41呈扁平片状，一体连接于喇叭罩支架2。内饰板1开设有第二穿设孔14，当喇叭罩支架2安装在内饰板1上时，焊接片41穿设第二穿设孔14，并伸出于第二穿设孔14。喇叭罩支架2安装完成后，沿焊接片41的宽度方向将焊接片41与内饰板1进行焊接，使得喇叭罩支架2和内饰板1抵接更紧密。焊接片41上开设有提拉孔411，提拉孔411贯穿焊接片41，当喇叭罩支架2安装在内饰板1上后，通过提拉孔411对焊接片41进行提拉，使得焊接片41在焊接过程中，喇叭罩支架2和内饰板1始终保持紧密抵接。

参照图2，当喇叭罩支架2通过焊接柱3和拉紧件4固定在内饰板1后，喇叭罩支架2在焊接柱3和拉紧件4附近与内饰板1均紧密抵接，喇叭罩支架2受力较均匀，使得喇叭罩支架2整体与内饰板1抵接较紧密，降低出现面差问题的概率。

实施例2

实施例2中的一种车门喇叭罩支架2的安装结构与实施例1相比，除了拉紧件4的结构不同外，其余结构均与实施例1相同。

参照图5和图6，在本实施例中，拉紧件4包括拉紧柱42和旋紧环43。其中，拉紧柱42为圆柱体，一体设置在喇叭罩支架2上。拉紧柱42穿设于第二穿设孔14，且伸出于第二穿设孔14。旋紧环43螺纹连接于拉紧柱42的外壁，当喇叭罩支架2安装在内饰板1上时，转动旋紧环43，旋紧环43沿拉紧柱42的长度方向移动，并压紧在内饰板1上，使得喇叭罩支架2与内饰板1抵紧。

参照图5和图6，旋紧环43的外侧具有抵紧环44，旋紧环43将内饰板1压紧时，抵紧环44抵紧于内饰板1，从而增大了旋紧环43对内饰板1的抵接面积，使得喇叭罩支架2与内饰板1抵接效果较好。并且，旋紧环43的顶部开设有第一焊接槽45，在第一焊接槽45内进行焊接，将旋紧环43与拉紧柱42焊接在一起。抵紧环44的周向开设有第二焊接槽46，在第二焊接槽46内进行焊接，将抵紧环44与内饰板1焊接在一起。焊接完成后，进一步提高了喇叭罩支架2与内饰板1连接固定性，不易因振动而使得旋紧环43与拉紧柱42发生相对转动。

旋紧环43的外壁与抵紧环44的连接处周向设置有转动片47，转动片47的数量为两个。转动旋紧环43时，工作人员能够抓持在转动片47上，便于对旋紧环43进行转动。

结合图5至图6，本申请实施例一种车门喇叭罩支架2的安装结构的实施原理为：喇叭罩支架2通过焊接柱3和拉紧件4安装在内饰板1上，焊接柱3和拉紧件4分别位于安装孔21周向不同的角度位置，使得喇叭罩支架2安装在内饰板1上时，内饰板1受力均匀，内饰板1和喇叭罩支架2之间不易出现间隙。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车门喇叭罩支架（2）的安装结构，包括内饰板（1）和安装于所述内饰板（1）的喇叭罩支架（2），所述喇叭罩支架（2）开设有供喇叭安装的安装孔（21），所述喇叭罩支架（2）在所述安装孔（21）的两侧设置有焊接柱（3）且所述焊接柱（3）穿设于所述内饰板（1），其特征在于，所述喇叭罩支架（2）上在所述安装孔（21）的两侧还设置有拉紧件（4），所述拉紧件（4）穿设所述内饰板（1），所述拉紧件（4）驱使所述喇叭罩支架（2）抵紧于所述内饰板（1）。

2.根据权利要求1所述的一种车门喇叭罩支架（2）的安装结构，其特征在于，所述拉紧件（4）为焊接片（41），所述焊接片（41）呈扁平片状，所述焊接片（41）沿宽度方向与所述内饰板（1）均匀焊接。

3.根据权利要求2所述的一种车门喇叭罩支架（2）的安装结构，其特征在于，所述焊接片（41）沿厚度方向贯穿开设有提拉孔（411）。

4.根据权利要求1所述的一种车门喇叭罩支架（2）的安装结构，其特征在于，所述拉紧件（4）包括拉紧柱（42）和旋紧环（43），所述拉紧柱（42）穿设所述内饰板（1），所述旋紧环（43）螺纹转动连接于所述拉紧柱（42）并且所述拉紧柱（42）将所述喇叭罩支架（2）压紧于所述内饰板（1）。

5.根据权利要求4所述的一种车门喇叭罩支架（2）的安装结构，其特征在于，所述旋紧环（43）的底部周向具有抵紧环（44）。

6.根据权利要求5所述的一种车门喇叭罩支架（2）的安装结构，其特征在于，所述旋紧环（43）的外壁与所述抵紧环（44）的连接处周向设置有转动片（47）。

7.根据权利要求5所述的一种车门喇叭罩支架（2）的安装结构，其特征在于，所述旋紧环（43）的顶部开设有第一焊接槽（45），所述抵紧环（44）的周向开设有第二焊接槽（46）。

8.根据权利要求1所述的一种车门喇叭罩支架（2）的安装结构，其特征在于，所述焊接柱（3）包括连接于所述喇叭罩支架（2）的定位段（31）和连接于所述定位段（31）的穿设段（32），所述内饰板（1）开设有与所述定位段（31）插接配合的定位槽（12）。

9.根据权利要求8所述的一种车门喇叭罩支架（2）的安装结构，其特征在于，所述穿设段（32）的外壁设置有限位块（33），所述限位块（33）与所述内饰板（1）中远离所述喇叭罩支架（2）的一侧抵接。

10.根据权利要求8所述的一种车门喇叭罩支架（2）的安装结构，其特征在于，所述穿设段（32）的端部开设有螺纹孔（34），且在螺纹孔（34）的周向开设有贯穿所述穿设段（32）内外表面的膨胀缝（35）；所述螺纹孔（34）内螺纹连接有膨胀钉（36）。