CN221004711U - 一种液化石油气瓶阀 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开了一种液化石油气瓶阀，包括阀体、阀杆、活门组件和活动唇口。阀体具有自下而上开设且直径依次减小的下阀腔、中阀腔和上阀腔，且阀杆、活门组件和活动唇口自阀体的下端依次装入上阀腔、中阀腔和下阀腔。本申请公开的液化石油气瓶阀的阀体的下阀腔、中阀腔和上阀腔的直径自下而上依次减小，阀腔可以通过刀具单向加工制作，相对于现有技术中分别从阀体的上下两端进给加工的方式，简化了阀腔的加工工序，同时实现阀杆、活门组件和活动唇口在阀体内的单向倒装，相对于现有技术中上下分开装配的方式，简化了液化石油气瓶阀的装配工序。

Description

一种液化石油气瓶阀

技术领域

本申请涉及瓶阀技术领域，特别涉及一种液化石油气瓶阀。

背景技术

目前液化石油气的主要供应方式为瓶装，液化石油气瓶阀在瓶装供给中起着至关重要的作用。

现有技术中液化石油气瓶阀结构为阀体01内腔由唇口02分隔为上下两部分，上腔体内装配阀杆与活门，由压帽封闭内部零件，下腔体用于通气及装配限充结构件。该种瓶阀的阀体01的上腔体和下腔体的加工需要分开进行，阀体01内部件的装配也需要在上腔体和下腔体分开进行，导致瓶阀的加工和装配工序复杂。

因此，如何简化瓶阀的加工和装配工序，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本申请提出了一种液化石油气瓶阀，以简化瓶阀的加工和装配工序。

为了实现上述目的，本申请提供了一种液化石油气瓶阀，包括阀体、阀杆、活门组件和活动唇口，

所述阀体具有自下而上开设且直径依次减小的下阀腔、中阀腔和上阀腔，以使所述阀杆、所述活门组件和所述活动唇口从所述阀体的下端依次倒装入所述上阀腔、所述中阀腔和所述下阀腔，所述活动唇口与所述下阀腔可拆卸连接。

优选地，在上述液化石油气瓶阀中，所述阀杆与所述上阀腔螺纹连接，所述活门组件的上端与所述阀杆的下端相抵，所述活门组件与所述活动唇口之间设置有弹性复位件。

优选地，在上述液化石油气瓶阀中，所述弹性复位件为弹簧，所述弹簧的一端与所述活门组件相抵，所述弹簧的另一端套设在所述活动唇口的唇口凸起上。

优选地，在上述液化石油气瓶阀中，所述活门组件包括活门、第一活门垫和第一密封圈，

所述活门的上端能够与所述阀杆相抵，所述第一密封圈套设在所述活门上用于密封所述活门与所述中阀腔之间的间隙，以防介质外泄，

所述活门的下端开设有第一密封槽，所述第一密封槽内安装所述第一活门垫，所述第一活门垫能够在所述活门组件与所述活动唇口压紧时与所述唇口凸起相抵。

优选地，在上述液化石油气瓶阀中，所述活门组件包括T型活门、第二活门垫和波纹管，

所述T型活门包括相互垂直布置的竖直杆和连接块，所述波纹管的上端焊接有法兰，所述波纹管的下端与所述连接块焊接连接，所述波纹管套设在所述竖直杆上，所述法兰与所述上阀腔和所述中阀腔之间的第一台阶面相抵，所述法兰与所述第一台阶面之间设置有第二密封圈，

所述竖直杆的上端能够与阀杆相抵，所述连接块的下端面开设有第二密封槽，所述第二密封槽内安装所述第二活门垫，所述第二活门垫能够在活门组件与所述活动唇口压紧时与所述唇口凸起相抵。

优选地，在上述液化石油气瓶阀中，所述活动唇口与所述下阀腔螺纹连接。

优选地，在上述液化石油气瓶阀中，所述阀体的下端面设置有第三密封圈，

所述活动唇口的外壁设置有压紧结构，所述压紧结构用于将所述第三密封圈压紧在所述阀体的下端面，以保证所述活动唇口与所述阀体之间的密封。

优选地，在上述液化石油气瓶阀中，所述阀体的下端面开设有密封槽，所述第三密封圈位于所述密封槽内；

所述压紧结构为压紧环，所述压紧环与所述活动唇口一体成型。

本申请实施例提供的液化石油气瓶阀，包括阀体、阀杆、活门组件和活动唇口。阀体具有自下而上开设且直径依次减小的下阀腔、中阀腔和上阀腔，且阀杆、活门组件和活动唇口自阀体的下端依次装入上阀腔、中阀腔和下阀腔。本申请公开的液化石油气瓶阀的阀体的下阀腔、中阀腔和上阀腔的直径自下而上依次减小，实现阀腔可以通过刀具在阀体上单向加工制作，相对于现有技术中分别从阀体的上下两端进给加工的方式，简化了阀腔的加工工序，同时实现阀杆、活门组件和活动唇口在阀体内的单向倒装，相对于现有技术中上下分开装配的方式，简化了液化石油气瓶阀的装配工序，也在一定程度上降低了成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些示例或实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图，而且还可以根据提供的附图将本申请应用于其它类似情景。除非从语言环境中显而易见或另做说明，图中相同标号代表相同结构或操作。

图1是现有技术阀体的结构示意图；

图2是本申请第一个实施例提供的阀体的结构示意图；

图3是本申请的第一个实施例提供的液化石油气瓶阀的结构示意图；

图4是本申请第二个实施例提供的阀体的结构示意图；

图5是本申请的第二个实施例提供的液化石油气瓶阀的结构示意图。

其中：

01、阀体，02、唇口；

1、阀体，11、下阀腔，12、中阀腔，13、上阀腔，2、阀杆，3、活门组件，31、活门，32、第一活门垫，33、第一密封圈，34、T型活门，35、第二活门垫，36、波纹管，4、活动唇口，41、唇口凸起，42、限位环，43、第三密封圈，5、弹性复位件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关申请，而非对该申请的限定。所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关申请相关的部分。在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

请参阅图2-图5。

本申请一些实施例公开了一种液化石油气瓶阀，包括阀体1、阀杆2、活门组件3和活动唇口4。

阀体1内开设有阀腔，阀腔包括自下而上依次开设的下阀腔13、中阀腔12和上阀腔11，下阀腔13与中阀腔12连通，中阀腔12与上阀腔11连通。

本方案中下阀腔13、中阀腔12和上阀腔11的直径依次减小，具体的，下阀腔13的直径大于中阀腔12的直径，中阀腔12的直径大于上阀腔11的直径。优选地，下阀腔13、中阀腔12和上阀腔11均为圆柱形阀腔，上阀腔11与中阀腔12之间形成第一台阶面，中阀腔12与下阀腔13之间形成第二台阶面。

上阀腔11用于安装阀杆2，中阀腔12用于安装活门组件3，下阀腔13用于安装活动唇口4。由于下阀腔13、中阀腔12和上阀腔11的直径依次减小，可以实现阀杆2、活门组件3和活动唇口4从阀体1的下端依次单向倒装入阀体1的上阀腔11、中阀腔12和下阀腔13。

本申请公开的液化石油气瓶阀，阀体1的下阀腔13、中阀腔12和上阀腔11的直径依次减小，刀具可以自阀体1的下端单向进给加工以依次形成下阀腔13、中阀腔12和上阀腔11，相对于现有技术中刀具分别从阀体1的上下两端分别进给加工形成阀腔的方式，简化了阀腔的加工工序；由于下阀腔13、中阀腔12和上阀腔11依次连通且直径依次减小，使得阀杆2、活门组件3和活动唇口4能够自阀体1的下端单向倒装装配入上阀腔11、中阀腔12和下阀腔13，相对于现有技术中分别从阀体1的上下两端进行装配的方式，简化了液化石油气瓶阀的装配工序，也在一定程度上降低了液化石油气瓶阀的成本。

阀杆2运动，驱动活门组件3向下运动，以使活门组件3与活动唇口4压紧密封。

在本申请的一些实施例中，阀杆2与上阀腔11螺纹连接。具体的，阀杆2上设置外螺纹，上阀腔11开设内螺纹，阀杆2与上阀腔11通过外螺纹与内螺纹配合连接。

使用时，转动阀杆2，使阀杆2在上阀腔11内沿自身轴线运动。

阀杆2与上阀腔11采用螺纹连接，阀杆2不需要通过压帽压紧在上阀腔11内，因此能够省去压帽，降低液化石油气瓶阀的成本。

在阀杆2与上阀腔11螺纹连接的实施例中，阀杆2的下端与活门组件3的上端相抵，活门组件3与活动唇口4之间设置有弹性复位件5。

使用时，向第一方向转动阀杆2，阀杆2向下运动，推动活门组件3向活动唇口4运动，至活门组件3压紧在活动唇口4的唇口凸起41上，液化石油气瓶阀关闭，此时弹性复位件5被压缩；向第二方向转动阀杆2，阀杆2向上运动，活门组件3在弹性复位件5的回复力作用下向上运动，活门组件3与活动唇口4的唇口凸起41分离，液化石油气瓶阀开启，此时弹性复位件5回复到初始状态。此处需要说明的是，第一方向和第二方向相反，在第一方向为顺时针方向时，第二方向为逆时针方向，在第一方向为逆时针方向时，第二方向为顺时针方向。

优选地，在弹性复位件5处于初始状态时，弹性复位件5也能够向活门组件3施加向上的力，使活门组件3的上端始终保持与阀杆2的下端相抵，在阀杆2向下运动时活门组件3能够随阀杆2一起运动。

在本申请的一些实施例中，弹性复位件5为弹簧，弹簧的上端与活门组件3的下端相抵，弹簧的下端套设在活动唇口4的唇口凸起41上。弹簧处于初始状态时，弹簧具有一定的压缩量，以向活门组件3施加一个向上的力，保证活门组件3不对活动唇口4进行压紧的同时保证活门组件3的上端与阀杆2的下端相抵。唇口凸起41有利于活动唇口4与活门组件3的挤压密封。

阀体1的阀腔对弹性复位件5的伸缩起导向作用。

弹性复位件5可以仅具有一根弹簧，也可以具有多根弹簧。

在弹性复位件5仅具有一根弹簧的实施例中，弹簧与活动唇口4同轴布置，弹簧套设在唇口凸起41上，弹簧的直径不超过下阀腔13的直径；在弹性复位件5具有多根弹簧的实施例中，弹簧的轴线与活动唇口4的轴线平行，多个弹簧沿唇口凸起41的周向分布，弹簧的直径相对较小。

弹性复位件5不限于弹簧，还可以为其他弹性复位结构，在此不做具体限定。

在本申请的一些实施例中，活门组件3包括活门31、第一活门垫32和第一密封圈33。

其中，活门31的上端与阀杆2相抵，活门31的下端开设有第一密封槽，第一活门垫32安装在第一密封槽内，第一活门垫32能够在活门组件3与活动唇口4压紧时与唇口凸起41相抵，以保证压紧时活门组件3与活动唇口4之间的密封；

第一密封圈33套设在活门31上，第一密封圈33位于活门31与中阀腔12之间，用于密封活门31与中阀腔12之间的间隙，防止液化石油气瓶内的介质通过中阀腔12进入上阀腔11，避免介质外泄。

该实施例中，如图3所示，弹性复位件5位于下阀腔13。

第一活门垫32的下端面可以凸出于第一密封槽的槽口，也可以不凸出于第一密封槽的槽口。一般情况下，第一活门垫32安装在第一密封槽内后会收口，收口后的第一活门垫32的下表面会凸出第一密封槽的槽口，以保证第一活门垫32能够与唇口凸起41压紧密封。

如图3所示，活门31的下端设置有凸出于活门31的外表面的限位凸起，限位凸起位于下阀腔13内，限位凸起能够与中阀腔12和下阀腔13之间的第二台阶面相抵，即通过阀体1自身的结构对活门31进行限位，以提高液化石油气瓶阀的防拆卸能力，可控性更强。

如图3所示，弹簧的上端能够套设在活门31位于限位凸起下端的部分，活门31位于限位凸起下端的部分能够对弹簧的上端进行固定，提高液化石油气瓶阀工作的稳定性。

使用时，向第一方向转动阀杆2，阀杆2向下运动，推动活门31向活动唇口4运动，至活门31上的第一活门垫32压紧在活动唇口4上，弹簧压缩，液化石油气瓶阀关闭；向第二方向转动阀杆2，阀杆2向上运动，活门31在弹簧的回复力作用下向上运动，第一活门垫32与活动唇口4分离，液化石油气瓶阀开启。

在本申请的另一些实施例中，活门组件3包括T型活门34、第二活门垫35和波纹管36。

其中，T型活门34包括竖直杆和连接块，竖直杆和连接块垂直布置，竖直杆与中阀腔12同轴，波纹管36套设在竖直杆上。波纹管36的上端的法兰、波纹管36和连接块焊接连接在一起，保证结构密封不漏气。

法兰与上阀腔11和中阀腔12的第一台阶面相抵，法兰与第一台阶面之间设置有第二密封圈，用于防止中阀腔12的介质进入上阀腔11，避免介质外泄。

竖直杆的上端能够与阀杆2的下端相抵，连接块的下端面开设第二密封槽，第二密封槽内安装第二活门垫35，第二活门垫35能够在活门组件3与活动唇口4压紧时与唇口凸起41相抵。

第二活门垫35的下端面可以凸出于第二密封槽的槽口，也可以不凸出于第二密封槽的槽口。一般情况下，第二活门垫35安装在第二密封槽内后会收口，收口后的第二活门垫35的下表面会凸出第二密封槽的槽口，以保证第二活门垫35能够与唇口凸起41压紧密封。

优选地，T型活门34的连接块的下端面设置有导向槽，弹簧的上端位于导向槽内，导向槽不仅对弹簧的伸缩起到了导向作用，而且对弹簧的上端起到了限位作用，提高液化石油气瓶阀工作的稳定性。

使用时，向第一方向转动阀杆2，阀杆2向下运动，推动T型活门34向活动唇口4运动，至T型活门34上的第二活门垫35压紧在活动唇口4上，波纹管36拉伸，弹簧压缩，液化石油气瓶阀关闭；向第二方向转动阀杆2，阀杆2向上运动，T型活门34在弹簧的回复力作用下向上运动，第一活门垫32与活动唇口4分离，波纹管36收缩，液化石油气瓶阀开启。

本方案公开的液化石油气瓶阀的活门组件3不限于上述两种形式，还可以为其他形式的活门组件3，在此不做具体限定。

本方案中阀杆2的转动可以由手轮驱动。

中阀腔12用于安装活门组件3，中阀腔12沿自身轴线方向的长度根据活门组件3的结构决定。

本方案中活动唇口4与下阀腔13螺纹连接。具体的，活动唇口4上设置有外螺纹，下阀腔13设置有内螺纹，活动唇口4与下阀腔13通过外螺纹与内螺纹配合连接。

如图3和5所示，下阀腔的内螺纹设置在下阀腔的下端。

为了保证活动唇口4与阀体1之间的密封性，本申请在阀体1的下端面设置有第三密封圈43，活动唇口4上设置有用于压紧第三密封圈43在阀体1的下端面的压紧结构42。在活动唇口4与阀体1螺纹连接时，压紧结构42压紧第三密封圈43在阀体1的下端面。

如图3和5所示，压紧结构42凸出于活动唇口4的外周，还起到了限位的作用，防止活动唇口4在阀体1内的安装深度过深，影响液化石油气瓶阀的开启和关闭。

优选地，压紧结构42为压紧环，压紧环与活动唇口4一体成型。

为了提高阀体1与活动唇口4之间的密封效果，本申请在阀体1的下端面开设有密封槽，第三密封圈43位于密封槽内。如图3和5所示，密封槽开设在阀体1的下端面与阀腔的连接位置，在阀体1的下端面形成第三台阶面，第三密封圈43位于第三台阶面内，活动唇口4在下阀腔13内安装到位后，压紧结构42与第三台阶面相抵。

由于阀体1的长度一定，活动唇口4的长度跟随活门组件3的长度进行调整。活门组件3的长度长时，缩短活动唇口4的长度，活门组件3的长度短时，加长活动唇口4的长度。

如图3和5所示，活动唇口4的下端凸出于阀体1的下端面，方便操作人员对活动唇口4进行安装。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。本申请中所涉及的申请范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述申请构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (8)

1.一种液化石油气瓶阀，其特征在于，包括阀体(1)、阀杆(2)、活门组件(3)和活动唇口(4)，

所述阀体(1)具有自下而上开设且直径依次减小的下阀腔(13)、中阀腔(12)和上阀腔(11)，所述阀杆(2)、所述活门组件(3)和所述活动唇口(4)从所述阀体(1)的下端依次倒装入所述上阀腔(11)、所述中阀腔(12)和所述下阀腔(13)，所述活动唇口(4)与所述下阀腔(13)可拆卸连接。

2.根据权利要求1所述的液化石油气瓶阀，其特征在于，所述阀杆(2)与所述上阀腔(11)螺纹连接，所述活门组件(3)的上端与所述阀杆(2)的下端相抵，所述活门组件(3)与所述活动唇口(4)之间设置有弹性复位件(5)。

3.根据权利要求2所述的液化石油气瓶阀，其特征在于，所述弹性复位件(5)为弹簧，所述弹簧的一端与所述活门组件(3)相抵，所述弹簧的另一端套设在所述活动唇口(4)的唇口凸起(41)上。

4.根据权利要求3所述的液化石油气瓶阀，其特征在于，所述活门组件(3)包括活门(31)、第一活门垫(32)和第一密封圈(33)，

所述活门(31)的上端能够与所述阀杆(2)相抵，所述第一密封圈(33)套设在所述活门(31)上用于密封所述活门(31)与所述中阀腔(12)之间的间隙，以防介质外泄，

所述活门(31)的下端开设有第一密封槽，所述第一密封槽内安装所述第一活门垫(32)，所述第一活门垫(32)能够在所述活门组件(3)与所述活动唇口(4)压紧时与所述唇口凸起(41)相抵。

5.根据权利要求3所述的液化石油气瓶阀，其特征在于，所述活门组件(3)包括T型活门(34)、第二活门垫(35)和波纹管(36)，

所述T型活门(34)包括相互垂直布置的竖直杆和连接块，所述波纹管(36)的上端焊接有法兰，所述波纹管(36)的下端与所述连接块焊接连接，所述波纹管(36)套设在所述竖直杆上，所述法兰与所述上阀腔(11)和所述中阀腔(12)之间的第一台阶面相抵，所述法兰与所述第一台阶面之间设置有第二密封圈，

所述竖直杆的上端能够与阀杆(2)相抵，所述连接块的下端面开设有第二密封槽，所述第二密封槽内安装所述第二活门垫(35)，所述第二活门垫(35)能够在活门组件(3)与所述活动唇口(4)压紧时与所述唇口凸起(41)相抵。

6.根据权利要求1所述的液化石油气瓶阀，其特征在于，所述活动唇口(4)与所述下阀腔(13)螺纹连接。

7.根据权利要求1所述的液化石油气瓶阀，其特征在于，所述阀体(1)的下端面设置有第三密封圈(43)，

所述活动唇口(4)的外壁设置有压紧结构(42)，所述压紧结构(42)用于将所述第三密封圈(43)压紧在所述阀体(1)的下端面，以保证所述活动唇口(4)与所述阀体(1)之间的密封。

8.根据权利要求7所述的液化石油气瓶阀，其特征在于，所述阀体(1)的下端面开设有密封槽，所述第三密封圈(43)位于所述密封槽内；

所述压紧结构(42)为压紧环，所述压紧环与所述活动唇口(4)一体成型。