CN220998314U - 一种吸塑盘自动上料移栽机构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种吸塑盘自动上料移栽机构，应用在上料移栽领域，包括输送机，所述输送机的一侧设有支架，所述支架上滑移连接有连接架，所述连接架上设有沿竖直方向设置的移栽气缸，所述移栽气缸的输出端设有移栽板，所述移栽板上设有若干真空吸盘，所述真空吸盘位于移栽板与输送机之间，所述支架上设有用于驱动移栽装置沿水平方向滑移的驱动装置。本申请具有的技术效果是：利用若干真空吸盘对吸塑盘的吸附，使吸塑盘牢牢吸附在移栽装置上，提高了移栽吸塑盘过程的稳定性，吸塑盘不易脱落。

Description

一种吸塑盘自动上料移栽机构

技术领域

本申请涉及上料移栽技术领域，尤其是涉及一种吸塑盘自动上料移栽机构。

背景技术

吸塑盘也叫吸塑托盘，或者塑料托盘，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品的作用。

公告号CN206187990U公开了吸塑盘上料系统，具有一物架，物架上设有储料箱，储料箱适合放有电子元器件的吸塑盘堆放，并实现吸塑盘升降调整；一直振送料器与物架衔接延伸设计；一连爪机构架设在吸塑盘上方，作XY平面运动；连爪机构至少具有两组可交替工作的爪头；藉此，吸塑盘在储料箱中升降调整后，通过连爪机构选择合适的爪头，由爪头抓取吸塑盘上的电子元器件放到直振送料器上，再由直振送料器将电子元器件送至出料处，以供后续的插件组装。

上述吸塑盘上料系统在使用过程中，依靠爪头抓取工件实现连续性自动上料，爪头长期使用易出现磨损，爪头容易出现夹不紧从而导致吸塑盘滑落的情况。

发明内容

为了有助于解决现有吸塑盘上料系统爪头容易出现夹不紧从而导致吸塑盘滑落的问题，本申请提供的一种吸塑盘自动上料移栽机构，采用如下的技术方案：包括输送机，所述输送机的一侧设有支架，所述支架上滑移连接有连接架，所述连接架上设有沿竖直方向设置的移栽气缸，所述移栽气缸的输出端设有移栽板，所述移栽板上设有若干真空吸盘，所述真空吸盘位于移栽板与输送机之间，所述支架上设有用于驱动移栽装置沿水平方向滑移的驱动装置。

通过上述技术方案，吸塑盘沿输送机传送至输送机的输出端后，输送机停止输送，此时支架上的连接架滑移至与吸塑盘相对应的位置，滑移到位后移栽气缸启动从而带动移栽板上的真空吸盘下压，真空吸盘的输出端吸附住吸塑盘，从而将吸塑盘移动至出料处，以便后续工序。利用若干真空吸盘对吸塑盘的吸附，使吸塑盘牢牢吸附在移栽装置上，提高了移栽吸塑盘过程的稳定性，吸塑盘不易脱落。

在一个具体的可实施方案中，所述移栽板背离移栽气缸的面上设有两个定位柱，所述定位柱背离移栽气缸的一端设有与吸塑盘的定位槽相匹配的定位块，当定位块抵紧在定位槽内时，所述吸塑盘与若干所述真空吸盘沿竖直方向对应。

通过上述技术方案，定位柱带动定位块先抵紧在定位槽内，随后若干真空吸盘与吸塑盘的位置对应吸附，定位块起到定位的作用，提高了吸塑盘移栽时位置的准确性。

在一个具体的可实施方案中，所述输送机上设有挡块，所述挡块沿输送机的输送方向开设有与吸塑盘的第一阶梯相匹配的第一防错孔；当吸塑盘输送至所述挡块的正下方时，第一阶梯填充在第一防错孔内。

通过上述技术方案，由于吸塑盘第一阶梯与第二阶梯之间具有高度差，吸塑盘只能按第一阶梯与第二阶梯之间高度差方向通过挡块，挡块具有防错功能，挡块上的第一防错孔可以限制吸塑盘在输送机上的进料摆放状态，减少了吸塑盘进料方向错误的可能性。

在一个具体的可实施方案中，所述输送机上设有第一推动气缸，所述第一推动气缸的输出端设有第一推板，沿输送机输送的吸塑盘与所述第一推板位置对应且位于第一推板的一侧。

通过上述技术方案，当吸塑盘沿输送机传送到与第一推板相对应的位置时，第一推动气缸输出端的第一推板伸出与吸塑盘相抵，将吸塑盘抵紧在输送机的一侧，利用第一推动气缸调节吸塑盘在输送机上的位置与角度，使移栽过程中限位块能与吸塑盘抵紧，从而使真空吸盘吸附吸塑盘的位置更加准确，提高了吸附的稳定性。

在一个具体的可实施方案中，所述输送机上设有第二推动气缸，所述第一推动气缸位于第二推动气缸与支架之间，所述第二推动气缸的输出端设有第二推板，沿输送机输送的吸塑盘与所述第二推板位置对应且位于第二推板的一侧。

通过上述技术方案，当吸塑盘沿输送机传送到与第二推板相对应的位置时，第二推动气缸输出端的第二推板伸出与吸塑盘相抵，将吸塑盘抵紧在输送机的一侧，对吸塑盘的位置起到固定作用，吸塑盘的位置不再随输送机前进，使被抵住的吸塑盘与被移栽的吸塑盘之间留有空间，减少真空吸盘移栽吸塑盘的过程中受其他吸塑盘干涉的可能性。

在一个具体的可实施方案中，所述支架朝向输送机的面上设有导柱，所述连接架上开设有与导柱相匹配的滑移孔，所述导柱穿设过滑移孔，所述支架朝向连接架的面上设有滑轨，所述导柱与滑轨平行设置，所述连接架朝向滑轨的面上开设有与滑轨相匹配的滑移槽，所述滑轨穿设过滑移槽。

通过上述技术方案，导柱穿设过连接架的滑移孔使连接架沿导柱方向滑移，利用导柱与滑移孔的配合实现连接架在支架上的滑移，滑轨穿设过连接架的滑移槽使连接架沿滑轨方向滑移，由于导柱与滑轨平行设置，滑轨减少了连接架在滑移过程中偏移的可能性，滑移孔与滑移槽的配合加强了移栽板滑移过程中的稳定性。

在一个具体的可实施方案中，所述支架上设有两个限位板，所述导柱位于两个限位板之间。

通过上述技术方案，两个限位板限制了连接架在支架上滑移的极限位置，对连接架滑移的起始和结束位置起到限位作用，减少连接架滑移出支架的可能性。

在一个具体的可实施方案中，两个所述限位板上分别穿设并螺纹连接有限位杆，两个所述限位板位于两个限位杆之间。

通过上述技术方案，限位杆进一步对连接架滑移的起始和结束位置起到限位作用，操作人员可以利用螺纹连接便捷得根据连接架实际情况调整限位杆在支架上的位置。

在一个具体的可实施方案中，两个所述限位板上设有缓冲器，所述缓冲器的输出端与连接架相抵。

通过上述技术方案，当连接架移动至支架的端部时，缓冲器的输出端与连接架相抵对连接架起到缓冲减震的作用，提高了吸塑盘自动上料移栽机构运行过程的稳定性。

综上所述，本申请具有以下有益技术效果：吸塑盘沿输送机传送至输送机的输出端后，输送机停止输送，此时支架上的连接架滑移至与吸塑盘相对应的位置，滑移到位后移栽气缸启动从而带动移栽板上的真空吸盘下压，真空吸盘的输出端吸附住吸塑盘，从而将吸塑盘移动至出料处，以便后续工序。利用若干真空吸盘对吸塑盘的吸附，使吸塑盘牢牢吸附在移栽装置上，提高了移栽吸塑盘过程的稳定性，吸塑盘不易脱落。

附图说明

图1是现有技术中吸塑盘的结构示意图。

图2是本申请实施例的整体结构示意图。

图3是图2中A处的放大示意图。

图4是图2中B处的放大示意图。

附图标记：1、输送机；2、支架；3、连接架；4、移栽气缸；5、移栽板；6、真空吸盘；7、定位柱；8、定位块；9、挡块；10、第一防错孔；11、第一推动气缸；12、第一推板；13、第二推动气缸；14、第二推板；15、导柱；16、滑移孔；17、滑轨；18、限位板；19、限位杆；20、缓冲器；21、外框；22、第一阶梯；23、第二阶梯；24、定位槽。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

参照图1，现有的吸塑盘包括外框21，外框21内设有第一放置板，第一放置板的一侧设有第二放置板，第一放置板的表面形成第一阶梯22，第二放置板的表面形成第二阶梯23，第一阶梯22与第二阶梯23之间具有高度差，吸塑盘沿宽度方向两侧分别开设有定位槽24。

本申请实施例公开一种吸塑盘自动上料移栽机构。

参照图2和图3，吸塑盘自动上料移栽机构包括输送机1，输送机1的输出端的一侧设置有支架2，支架2上滑移连接有连接架3，支架2朝向输送机1的面上安装有导柱15，连接架3上开设有与导柱15尺寸相同的滑移孔16，导柱15穿设过滑移孔16，支架2朝向连接架3的面上螺栓连接有滑轨17，导柱15与滑轨17平行设置且长度相同，连接架3朝向滑轨17的面上开设有与滑轨17相匹配的滑移槽，滑轨17穿设过滑移槽。导柱15穿设过连接架3的滑移孔16使连接架3沿导柱15方向滑移，利用导柱15与滑移孔16的配合实现连接架3在支架2上的滑移，滑轨17穿设过连接架3的滑移槽使连接架3沿滑轨17方向滑移，由于导柱15与滑轨17平行设置，滑轨17减少了连接架3在滑移过程中偏移的可能性，滑移孔16与滑移槽的配合加强了移栽板5滑移过程中的稳定性。

参照图2和图3，连接架3上螺栓连接有沿竖直方向设置的移栽气缸4，移栽气缸4的输出端螺栓连接有移栽板5，移栽板5上安装有六个均匀分布的真空吸盘6，真空吸盘6位于移栽板5与输送机1之间，支架2上设置用于驱动移栽装置沿水平方向滑移的驱动装置，驱动装置可以采用电机。

因此，吸塑盘沿输送机1传送至输送机1的输出端后，输送机1停止输送，此时支架2上的连接架3滑移至与吸塑盘正上方，滑移到位后移栽气缸4启动从而带动移栽板5上的真空吸盘6下压，真空吸盘6的输出端吸附住吸塑盘，从而将吸塑盘移动至出料处，以便后续工序。利用六个真空吸盘6对吸塑盘的吸附，使吸塑盘牢牢吸附在移栽装置上，提高了移栽吸塑盘过程的稳定性，吸塑盘不易脱落。

参照图2和图3，输送机1上螺栓连接有挡块9，挡块9沿输送机1的输送方向开设有与吸塑盘的第一阶梯22相匹配的第一防错孔10；当吸塑盘输送至挡块9的正下方时，第一阶梯22填充在第一防错孔10内，此时吸塑盘与挡块9之间留有一定间隙。因此，由于吸塑盘第一阶梯22与第二阶梯23之间具有高度差，吸塑盘只能按第一阶梯22与第二阶梯23之间高度差方向通过挡块9，挡块9具有防错功能，挡块9上的第一防错孔10可以限制吸塑盘在输送机1上的进料摆放状态，减少了吸塑盘进料方向错误的可能性。

参照图2和图3，支架2上螺栓连接有两个限位板18，导柱15位于两个限位板18之间。两个限位板18上分别穿设并螺纹连接有限位杆19。两个限位板18上螺栓连接有缓冲器20，缓冲器20的输出端与连接架3相抵，缓冲器20的输出端可以设置为橡胶头，橡胶材料弹性良好且具有良好的压缩变形性能。当限位杆19螺纹安装到位后，限位杆19的端头到限位板18的距离小于缓冲器20的端头到限位板18的距离，使缓冲器20在受连接架3挤压且连接架3与限位杆19接触相抵时，缓冲器20行程留有余量，便于对缓冲器20进行保护。

因此，两个限位板18限制了连接架3在支架2上滑移的极限位置，对连接架3滑移的起始和结束位置起到限位作用，减少连接架3滑移出支架2的可能性。限位杆19进一步对连接架3滑移的起始和结束位置起到限位作用，操作人员可以利用螺纹连接便捷得根据连接架3实际情况调整限位杆19在支架2上的位置。当连接架3移动至支架2的端部时，缓冲器20的输出端与连接架3相抵对连接架3起到缓冲减震的作用，提高了吸塑盘自动上料移栽机构运行过程的稳定性。

参照图3，移栽板5背离移栽气缸4的面上螺栓连接有两个定位柱7，定位柱7背离移栽气缸4的一端设有与吸塑盘的定位槽24形状尺寸对应的定位块8，当定位块8抵紧在定位槽24内时，吸塑盘与若干真空吸盘6沿竖直方向对应。因此，定位柱7带动定位块8先抵紧在定位槽24内，随后若干真空吸盘6与吸塑盘的位置对应吸附，定位块8起到定位的作用，提高了吸塑盘移栽时位置的准确性。

参照图4，输送机1上螺栓连接有第一推动气缸11，第一推动气缸11的输出端连接有第一推板12，沿输送机1输送的吸塑盘与第一推板12位置高度对应且位于第一推板12的一侧。输送机1上螺栓连接有第二推动气缸13，第一推动气缸11位于第二推动气缸13与支架2之间，第二推动气缸13的输出端连接有第二推板14，沿输送机1输送的吸塑盘与第二推板14位置高度对应且位于第二推板14的一侧。

因此，当吸塑盘沿输送机1传送到与第一推板12相对应的位置时，第一推动气缸11输出端的第一推板12伸出与吸塑盘相抵，将吸塑盘抵紧在输送机1板的一侧，利用第一推动气缸11调节吸塑盘在输送机1上的位置与角度，使移栽过程中限位块能与吸塑盘抵紧，从而使真空吸盘6吸附吸塑盘的位置更加准确，提高了吸附的稳定性。当吸塑盘沿输送机1传送到与第二推板14相对应的位置时，第二推动气缸13输出端的第二推板14伸出与吸塑盘相抵，将吸塑盘抵紧在输送机1的一侧，对吸塑盘的位置起到固定作用，吸塑盘的位置不再随输送机1前进，使被抵住的吸塑盘与被移栽的吸塑盘之间留有空间，减少真空吸盘6移栽吸塑盘的过程中受其他吸塑盘干涉的可能性。

本申请实施例的实施原理为：吸塑盘经过上道工序输送至输送机1上并沿输送机1开始输送，当吸塑盘输送至挡块9的正下方时，吸塑盘的第一阶梯22填充在挡块9的第一防错孔10内，此时吸塑盘与挡块9之间留有一定间隙；当吸塑盘输送至与第一推动气缸11正对的位置时，第一推动气缸11输出端的第一推板12伸出与吸塑盘相抵，将吸塑盘抵紧在输送机1的一侧，第二推动气缸13输出端的第二推板14伸出将未移栽的吸塑盘抵在输送机1的一侧，输送机1停止输送，支架2上的连接架3沿导柱15和滑轨17滑移至与吸塑盘相对应的正上方，滑移到位后移栽气缸4启动从而带动移栽板5上的定位柱7下压，定位块8抵紧在吸塑盘的定位槽24内，此时真空吸盘6的输出端吸附住吸塑盘，随后连接架3沿导柱15和滑轨17滑移将吸塑盘移动至出料处，以便后续工序。利用若干真空吸盘6对吸塑盘的吸附，使吸塑盘牢牢吸附在移栽装置上，提高了移栽吸塑盘过程的稳定性，吸塑盘不易脱落。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种吸塑盘自动上料移栽机构，其特征在于：包括输送机(1)，所述输送机(1)的一侧设有支架(2)，所述支架(2)上滑移连接有连接架(3)，所述连接架(3)上设有沿竖直方向设置的移栽气缸(4)，所述移栽气缸(4)的输出端设有移栽板(5)，所述移栽板(5)上设有若干真空吸盘(6)，所述真空吸盘(6)位于移栽板(5)与输送机(1)之间，所述支架(2)上设有用于驱动连接架(3)沿水平方向滑移的驱动装置。

2.根据权利要求1所述的吸塑盘自动上料移栽机构，其特征在于：所述移栽板(5)背离移栽气缸(4)的面上设有两个定位柱(7)，所述定位柱(7)背离移栽气缸(4)的一端设有与吸塑盘的定位槽(24)相匹配的定位块(8)，当定位块(8)抵紧在定位槽(24)内时，所述吸塑盘与若干所述真空吸盘(6)沿竖直方向对应。

3.根据权利要求1所述的吸塑盘自动上料移栽机构，其特征在于：所述输送机(1)上设有挡块(9)，所述挡块(9)沿输送机(1)的输送方向开设有与吸塑盘的第一阶梯(22)相匹配的第一防错孔(10)；当吸塑盘输送至所述挡块(9)的正下方时，第一阶梯(22)填充在第一防错孔(10)内。

4.根据权利要求1所述的吸塑盘自动上料移栽机构，其特征在于：所述输送机(1)上设有第一推动气缸(11)，所述第一推动气缸(11)的输出端设有第一推板(12)，沿输送机(1)输送的吸塑盘与所述第一推板(12)位置对应且位于第一推板(12)的一侧。

5.根据权利要求4所述的吸塑盘自动上料移栽机构，其特征在于：所述输送机(1)上设有第二推动气缸(13)，所述第一推动气缸(11)位于第二推动气缸(13)与支架(2)之间，所述第二推动气缸(13)的输出端设有第二推板(14)，沿输送机(1)输送的吸塑盘与所述第二推板(14)位置对应且位于第二推板(14)的一侧。

6.根据权利要求1所述的吸塑盘自动上料移栽机构，其特征在于：所述支架(2)朝向输送机(1)的面上设有导柱(15)，所述连接架(3)上开设有与导柱(15)相匹配的滑移孔(16)，所述导柱(15)穿设过滑移孔(16)，所述支架(2)朝向连接架(3)的面上设有滑轨(17)，所述导柱(15)与滑轨(17)平行设置，所述连接架(3)朝向滑轨(17)的面上开设有与滑轨(17)相匹配的滑移槽，所述滑轨(17)穿设过滑移槽。

7.根据权利要求6所述的吸塑盘自动上料移栽机构，其特征在于：所述支架(2)上设有两个限位板(18)，所述导柱(15)位于两个限位板(18)之间。

8.根据权利要求7所述的吸塑盘自动上料移栽机构，其特征在于：两个所述限位板(18)上分别穿设并螺纹连接有限位杆(19)，两个所述限位板(18)位于两个限位杆(19)之间。

9.根据权利要求7所述的吸塑盘自动上料移栽机构，其特征在于：两个所述限位板(18)上设有缓冲器(20)，所述缓冲器(20)的输出端与连接架(3)相抵。