CN220977546U - 一种新型轨道板或预制装配式轨道板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型轨道板或预制装配式轨道板，属于无砟轨道相关技术领域，其通过在轨道板板体的限位通孔内部设置由弹性材料制成的弹性缓冲垫圈，能够有效实现后续现浇成型限位凸台与轨道板之间的弹性缓冲；再通过对弹性缓冲垫圈中部垫圈通孔尺寸的优选，使得现浇成型于限位通孔内部的限位凸台顶部轮廓尺寸大于底部轮廓尺寸，进而实现轨道板横纵竖向的可靠限位。本实用新型的新型轨道板结构，其结构简单，制备便捷，能够实现轨道板施工后现浇垫层限位凸台与轨道板之间作用力传递时的可靠弹性缓冲，提升轨道板与限位凸台之间作用力传递的稳定性，延长轨道板设置后运营使用的寿命，减少无砟轨道结构的养护维修成本，具有较好的实用价值。

Description

一种新型轨道板或预制装配式轨道板

技术领域

本实用新型属于无砟轨道相关技术领域，具体涉及一种新型轨道板或预制装配式轨道板。

背景技术

随着我国基础建设的进一步推进和轨道交通技术的发展，对轨道工程施工技术提出了更高的要求。

目前，装配式无砟轨道结构因其较之现浇枕式无砟轨道结构具有施工便捷、施工周期短、维护检修难度低、施工质量容易控制等优点，在我国各地的轨道交通工程中得到了广泛的应用。

对于现有的装配式无砟轨道结构而言，其主要依赖于无砟轨道板的工厂预制来改善传统现浇方式存在的施工周期问题。通常情况下，装配式无砟轨道结构包括呈板状的轨道板，轨道板的中部开设有限位通孔，利用限位通孔的开设，不仅可以完成无砟轨道现浇垫层的灌注，也能在现浇垫层与轨道板之间形成限位凸起，完成轨道板的横纵向限位。在目前的施工设计方案中，完成施工的限位凸起往往与轨道板的限位通孔内周壁面直接接触，由两者的接触完成轨道板上所受作用力的传递。

然而，由于限位凸起与轨道板之间往往是直接刚性接触，导致长时间使用后两者之间极易产生缝隙，且长时间的作用力刚性传递极易导致限位凸台的变形、损坏，导致两者之间的区域成为无砟轨道的缺陷集中区域，成为后续检修维护的重灾区，导致检修维护成本的增加，影响无砟轨道的安全、正常运营。此外，在实际施工无砟轨道时，由于轨道板下方的垫层往往需要现浇完成，这导致在垫层现浇成型腔轨道板无法得到有效支撑，且轨道板的高度位置、水平状态很难维持，进而影响无砟轨道的施工质量。

实用新型内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本实用新型提供了一种新型轨道板或预制装配式轨道板，能够实现轨道板与现浇垫层的限位凸起之间的弹性缓冲，有效提升轨道板与现浇垫层之间作用力传递的准确性，延长限位凸台和轨道板的使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型提供一种新型轨道板或预制装配式轨道板，包括板体，所述板体的板面上开设有至少一个限位通孔，

所述限位通孔的内周壁面上设置有由弹性材料制成的弹性缓冲垫圈；

所述弹性缓冲垫圈的中部形成有柱状通孔，该柱状通孔的顶部轮廓尺寸大于底部轮廓尺寸，使得在所述限位通孔内现浇成型的限位凸台其顶部的外轮廓尺寸大于底部的外轮廓尺寸。

作为本实用新型的进一步改进，所述弹性缓冲垫圈包括同轴设置的底板和套体；

所述套体呈筒状结构，其中部形成有轴向贯穿的垫圈通孔；所述套体的一端为大径端、另一端为小径端，且所述垫圈通孔的轮廓尺寸由大径端向小径端依次减小；

所述底板呈环形板状结构，其中部开设有底板通孔，所述套体通过其小径端与所述底板连接，并使得所述底板通孔与所述限位通孔同轴连通，且所述底板的外缘突出于所述套体小径端的外周壁面。

作为本实用新型的进一步改进，所述弹性缓冲垫圈在所述板体成型时与之粘结为一体，且所述套体的外周环向上间隔设置有多个肋条；

所述肋条的一端连接所述底板的端面，另一端朝向所述套体的大径端延伸，并以其一侧连接所述套体的外周壁面。

作为本实用新型的进一步改进，所述肋条的外轮廓尺寸由其连接底板的一端向另一端依次减小；

和/或

所述肋条的横截面形状呈方形；

和/或

所述肋条连接底板一端的外轮廓尺寸为16~24mm，且该肋条另一端的外轮廓尺寸为8~12mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述限位通孔的内轮廓尺寸与所述弹性缓冲垫圈的外轮廓尺寸对应，且所述限位通孔大径端外轮廓尺寸为400~660mm，所述套体的小径端外轮廓尺寸为300~550mm；

和/或

所述套体相对于所述底板的锥度为91°~102°；

和/或

所述套体的壁厚为8~15mm，所述底板的厚度为4~8mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述套体各部位的厚度相同；或者，所述套体轴向上各部位的厚度不同，且所述套体的壁厚自其连接底板一端向另一端依次减小；

和/或

多个所述肋条在所述套体的外周环向上等间隔设置；

和/或

所述底板外缘突出于所述套体外周壁面的宽度不小于25mm。

作为本实用新型的进一步改进，在所述套体内周壁面的环向上间隔设置有多个肋条；所述肋条自所述套体的小径端向所述套体的大径端延伸；

和/或

所述套体、所述底板和所述肋条一体成型；

和/或

所述弹性缓冲垫圈由三元乙丙橡胶材料或者聚氨酯有机高分子材料制成。

作为本实用新型的进一步改进，所述板体上间隔开设有多个精调孔，并对应各精调孔分别设置有精调螺杆；

所述精调孔贯穿所述板体，并在其内部预设有螺纹套管；

所述精调螺杆的一端设置有端帽，其另一端与所述螺纹套管螺纹匹配并以端部伸出所述板体的底面。

作为本实用新型的进一步改进， 所述精调孔为顶部大、底部小的阶梯通孔；

所述螺纹套管设置在所述阶梯通孔的小径端，且所述端帽限位于所述阶梯通孔的大径端内。

作为本实用新型的进一步改进，所述精调孔为分设于所述板体四角处的四个，且各所述精调孔分别设置在纵向相邻的两轨枕块之间。

作为本实用新型的进一步改进，所述套体的四角处分别设置有圆角；和/或，所述底板的四角处分别设置有圆角。

上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有的有益效果包括：

（1）本实用新型的新型轨道板或预制装配式轨道板，其通过在轨道板板体的限位通孔内部设置由弹性材料制成的弹性缓冲垫圈，能够有效实现后续现浇成型限位凸台与轨道板之间的弹性缓冲；再通过对弹性缓冲垫圈中部垫圈通孔尺寸的优选，使得现浇成型于限位通孔内部的限位凸台顶部轮廓尺寸大于底部轮廓尺寸，进而实现轨道板横纵竖向的可靠限位，保证轨道板实际使用的可靠性和稳定性，降低轨道板以及无砟轨道设置后的应用维护成本。

（2）本实用新型的新型轨道板或预制装配式轨道板，其通过对弹性缓冲垫圈结构的优选设计，配合各部位结构形状、尺寸的具体优选，能够进一步提升弹性缓冲垫圈在限位通孔中设置的可靠性，提升弹性缓冲垫圈的应用效果，提升弹性缓冲垫圈以及轨道板的使用寿命，充分保证弹性缓冲垫圈在预制装配轨道板上的应用。

（3）本实用新型的新型轨道板或预制装配式轨道板，其通过在轨道板的板体上开设多个精调孔，并在精调孔中对应设置螺纹套管和精调螺杆，利用精调螺杆底部突出板体底部的设计，使得轨道板设置时可由精调螺杆可靠支撑，并在精调螺杆的调节下快速完成高低调整，提升轨道板施工设置的便捷性和准确性，并进一步提升轨道板施工成型后横纵向限位的可靠性和准确性。

（4）本实用新型的新型轨道板或预制装配式轨道板，其结构简单，制备便捷，能够实现轨道板施工设置后现浇垫层的限位凸台与轨道板之间作用力传递时的可靠弹性缓冲，提升轨道板与限位凸台之间作用力传递的稳定性，延长轨道板设置后运营使用的寿命，减少无砟轨道结构的养护维修成本，具有较好的实用价值。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中新型轨道板的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例中新型轨道板的结构剖视图；

图3是本实用新型实施例中限位凸台弹性缓冲垫圈的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中限位凸台弹性缓冲垫圈的结构俯视图；

图5是本实用新型实施例中限位凸台弹性缓冲垫圈的结构侧视图；

图6是本实用新型实施例中限位凸台弹性缓冲垫圈的A-A向剖视图；

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：

1、板体；2、轨枕块；3、限位通孔；4、弹性缓冲垫圈；5、精调孔；6、精调螺杆；7、螺纹套管；

401、套体；402、底板；403、肋条；4011、平直套板；4012、弧形套板；4021、平直单元；4022、弧形单元。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例：

请参阅图1~图2，本实用新型优选实施例中新型轨道板或预制装配式轨道板包括呈板状结构的板体1，该板体1顶面上的横向两侧分别沿纵向间隔设置有多个轨枕块2，如图1中所示的两排，用于后续扣件系统和钢轨的安装。

具体地，优选实施例中的板体1呈长方体板状结构，其优选为工程预制成型，即为预制装配式轨道板，轨道板的长宽尺寸优选不做具体限定，只要能够满足设计规范需求即可。当然，上述板体1也可通过现浇成型，利用现浇成型的方式形成新型轨道板结构。

同时，优选实施例中的板体1上开设有至少一个限位通孔3，其设置在两排轨枕块2之间，进一步优选为分设于板体1纵向两端的两个，如图1中所示。

为了实现现浇垫层的限位凸台在限位通孔3中设置后对轨道板的竖向限位，优选实施例中的限位通孔设置为顶部开口大，底部开口小的形式，进一步优选为倒置的锥台形式。

更详细地，优选实施例中的限位通孔3优选为方形柱状形式，其顶部的内轮廓尺寸（内侧边长）大于底部的内轮廓尺寸。在一个具体的优选实施例中，限位通孔3顶部的内轮廓尺寸优选为400~660mm，底部的内轮廓尺寸优选为300~550mm。

进一步地，为了提升限位凸台与板体1之间的弹性缓冲效果，优选实施例中在限位通孔3的内周壁面上贴设有由弹性材料制成的弹性缓冲垫圈4，其进一步优选由三元乙丙橡胶材质或者聚氨酯有机高分子材料制成，能够通过弹性形变有效缓冲限位凸台与板体1之间的作用力，确保轨道板设置的可靠性和稳定性。

在实际设置时，弹性缓冲垫圈4可在板体1成型后再贴设于限位通孔3的内周壁面上，也可以在板体1成型前对应放置于板体1的成型模具中，并在板体1成型时与板体粘结为一体结构。为了提升弹性缓冲垫圈4设置的可靠性，优选实施例中的弹性缓冲垫圈4优选采用后者的成型方式，即板体1浇筑成型时的粘结一体成型。

更具体地，优选实施例中的弹性缓冲垫圈4呈筒状结构，其具体包括连接成一体形式的套体401和底板402。

其中，套体401为横截面呈方形的筒状结构，其中部形成有柱状的垫圈通孔，套体401的一端为与底板402连接的小径端，另一端为大径端，且套体401的内轮廓尺寸自连接底板402一端向另一端依次增大，形成纵向截面呈倒梯形的锥台形通孔结构，使得后续形成的现浇垫层的限位凸台为顶大底小的锥台形结构，利用锥台结构的设置实现轨道板的竖向限位。

同时，优选实施例中的底板402呈方形环板状结构，其中部开设有与套体401内径较小一端尺寸相对应的通孔，使得套体401与底板402连接后在内部形成纵向截面（平行于轴线的截面）呈倒梯形的柱状通孔，且该柱状通孔的横截面（垂直于轴线的截面）呈方形。

更具体地，优选实施例中底板402的外轮廓尺寸（单侧的边长）大于套体401小径端的外轮廓尺寸，使得套体401与底板402同轴连接后，底板402的外缘能够突出于套体401的外周壁面。

在优选实施例中，底板402外缘突出套体401外周壁面的宽度优选不小于25mm，进一步优选为30~60mm。

在实际设置时，底板402的外轮廓尺寸大于套体401大径端的外轮廓尺寸，使得套体401大径端的外轮廓可沿轴向投影于底板402的板面上。

更详细地，套体401大径端的外轮廓尺寸与限位通孔3大径端的内轮廓尺寸对应，其优选为400~660mm，套体401小径端的外轮廓尺寸与限位通孔3小径端的内轮廓尺寸对应，其优选为300~550mm。同时，套体401内周壁面相对于底板402的锥度为91°~102°，即在如图4所示的图示情况下，角度α的取值为91°~102°。

进一步地，优选实施例中的底板402的厚度优选为4~8mm，具体优选为5mm。同时，优选实施例中套体401各部位的厚度优选相同，其进一步优选为8~15mm，进一步具体优选为10mm。

当然，在实际设置时，可以根据设计的需要将套体401各部位的厚度尺寸设置为不同，例如，将套体401各部位的壁厚设置为由靠近底板402一端向另一端依次缩小的形式，以提升缓冲垫圈实际使用时底部的结构强度。

更进一步地，在优选实施例的套体401外周沿环向间隔设置有多个肋条403，以增加套体401外周与轨道板4上限位通孔内周壁面之间的接触面积，保证弹性缓冲垫圈与轨道板4之间的连接可靠性。此时，弹性缓冲垫圈4优选在板体1预制成型过程中与板体1一体粘结成型。

实际设置时，各肋条403的底部连接在底板402的顶面，并以其一侧连接套体401的外周壁面，如图1中所示。

同时，优选实施例中的肋条403横截面呈方形，且肋条403的外轮廓尺寸由下自上依次减小，形成方形锥台结构。实际设置时，肋条403的顶部距离套体401的大径端端部一定距离，且肋条403的顶部外轮廓尺寸为8~12mm，底部外轮廓尺寸为16~24mm；例如，在一个优选实施例中，肋条403顶部的外轮廓尺寸为10mm，底部的外轮廓尺寸为20mm。

更详细地，优选实施例中的各肋条403在套体401的外周环向上等间隔设置。

而在另一个优选实施例中，在套体401的内周壁面上也沿环向间隔设置有多个肋条403，以增加弹性缓冲垫圈与现浇垫层限位凸台之间的接触面积，提高结构的整体性和稳定性。在实际设置时，位于套体401内周的肋条403优选与位于外周的肋条403错位布置。

进一步地，在实际设置时，套体401、底板402、肋条403优选一体成型，三部分由工厂模具一体成型，并进一步优选由三元乙丙橡胶材质或者聚氨酯有机高分子材料制成。

进一步优选地，在实际设置时，套体401和底板402的四角处分别设置有圆角，即套体401可以看作由四个平直套板4011通过四个弧形套板4012依次拼接而成，且底板402可以看作由四个平直单元4021通过四个弧形单元4022依次拼接而成，如图1、图2中所示。

利用套体401四角处圆倒角和底板402四角处圆倒角的对应设置，减小了温度荷载下应力集中的现象，保证了弹性缓冲垫圈设置及使用的可靠性。

进一步地，如图1中所示，优选实施例中的板体1上还间隔开设有多个精调孔5，其开设数量至少为3个，且多个精调孔5在横纵向间隔设置，避免所有的精调孔5共线设置。在优选实施例中，精调孔5为分设于板体1四角处的四个，如图1中所示。

同时，优选实施例中的精调孔5呈顶部大底部小的阶梯通孔形式，并在阶梯通孔靠近顶部的位置形成环形台阶面。利用顶部大径端的设置，使得呈“T形”结构的精调螺杆6的顶部不会突出于板体1的板面，而是可靠容置于精调孔5的顶部。优选地，在实际设置时，精调孔5大径端的深度大于精调螺杆6顶部端帽的轴向长度，使得精调螺杆6即便进行了一定范围内的高度调整，也能确保其端帽准确容置于精调孔5中。

其次，优选实施例中的精调孔5开设于纵向相邻的两轨枕块2之间，使得轨道板在实际设置后，精调孔5可由装配后的钢轨或者扣件系统盖设，避免轨道板使用时的精调孔5的外露。

另外，为了避免精调螺杆6使用时的锈蚀，优选实施例中的精调螺杆6优选以不锈钢材料制成，且精调螺杆6与精调孔5中环形台阶面之间设置有防水垫圈，以避免水液通过精调螺杆6与精调孔5之间的缝隙渗漏至轨道板以下，保证轨道板设置的可靠性。

进一步优选地，在轨道板铺设完成后，优选对精调孔5进行封锚处理，采用封锚砂浆填充，以此防止雨水通过精调孔5进入轨道板内部。

为了实现精调螺杆6使用时的连接装配，在板体1成型时，在板体1内预设有螺纹套管7，其长度小于精调孔5的长度，进一步设置于精调孔5的小径端中，如图2中所示，使得螺纹套管7与精调孔5同轴设置，准确完成后续精调螺杆6的连接设置。

在实际设置时，精调螺杆6的长度大于精调孔5的深度，使得精调螺杆6完成设置后，其底部可突出于板体1的底面，并作为轨道板施工设置时的支撑。利用多个精调螺杆6的设置，可以实现轨道板各部位的可靠支撑，并可根据精调螺杆6装配的深度来调整轨道板不同位置的高度，从而达到调整轨道板高低位置的作用。此外，当轨道板下方的结构施工完成后，如板下现浇垫层完成灌注成型后，精调螺杆6的底部会嵌入成型的结构内部，与之形成稳定的连接结构，进而提到固定轨道板、限制轨道板横纵向位移的作用，进一步提升无砟轨道结构的整体性、安全性和稳定性。

在轨道板实际与之成型时，精调孔5为预制开设，且螺纹套管7和精调螺杆6可分别预设在轨道板内，工厂预制成型后一体出厂施工。

本实用新型中新型轨道板或预制装配式轨道板，其结构简单，制备便捷，能够实现轨道板施工设置后现浇垫层的限位凸台与轨道板之间作用力传递时的可靠弹性缓冲，提升轨道板与限位凸台之间作用力传递的稳定性，延长轨道板设置后运营使用的寿命，减少无砟轨道结构的养护维修成本，具有较好的实用价值。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型轨道板或预制装配式轨道板，包括板体，所述板体的板面上开设有至少一个限位通孔，其特征在于，

所述限位通孔的内周壁面上设置有由弹性材料制成的弹性缓冲垫圈；

所述弹性缓冲垫圈的中部形成有柱状通孔，该柱状通孔的顶部轮廓尺寸大于底部轮廓尺寸，使得在所述限位通孔内现浇成型的限位凸台其顶部的外轮廓尺寸大于底部的外轮廓尺寸。

2.根据权利要求1所述的新型轨道板或预制装配式轨道板，其特征在于，所述弹性缓冲垫圈包括同轴设置的底板和套体；

所述套体呈筒状结构，其中部形成有轴向贯穿的垫圈通孔；所述套体的一端为大径端、另一端为小径端，且所述垫圈通孔的轮廓尺寸由大径端向小径端依次减小；

所述底板呈环形板状结构，其中部开设有底板通孔，所述套体通过其小径端与所述底板连接，并使得所述底板通孔与所述限位通孔同轴连通，且所述底板的外缘突出于所述套体小径端的外周壁面。

3.根据权利要求2所述的新型轨道板或预制装配式轨道板，其特征在于，所述弹性缓冲垫圈在所述板体成型时与之粘结为一体，且所述套体的外周环向上间隔设置有多个肋条；

所述肋条的一端连接所述底板的端面，另一端朝向所述套体的大径端延伸，并以其一侧连接所述套体的外周壁面。

4.根据权利要求3所述的新型轨道板或预制装配式轨道板，其特征在于，所述肋条的外轮廓尺寸由其连接底板的一端向另一端依次减小；

和/或

所述肋条的横截面形状呈方形；

和/或

所述肋条连接底板一端的外轮廓尺寸为16~24mm，且该肋条另一端的外轮廓尺寸为8~12mm。

5.根据权利要求2~4中任一项所述的新型轨道板或预制装配式轨道板，其特征在于，所述限位通孔的内轮廓尺寸与所述弹性缓冲垫圈的外轮廓尺寸对应，且所述限位通孔大径端外轮廓尺寸为400~660mm，所述套体的小径端外轮廓尺寸为300~550mm；

和/或

所述套体相对于所述底板的锥度为91°~102°；

和/或

所述套体的壁厚为8~15mm，所述底板的厚度为4~8mm。

6.根据权利要求3或4所述的新型轨道板或预制装配式轨道板，其特征在于，所述套体各部位的厚度相同；或者，所述套体轴向上各部位的厚度不同，且所述套体的壁厚自其连接底板一端向另一端依次减小；

和/或

多个所述肋条在所述套体的外周环向上等间隔设置；

和/或

所述底板外缘突出于所述套体外周壁面的宽度不小于25mm。

7.根据权利要求3或4所述的新型轨道板或预制装配式轨道板，其特征在于，

在所述套体内周壁面的环向上间隔设置有多个肋条；所述肋条自所述套体的小径端向所述套体的大径端延伸；

和/或

所述套体、所述底板和所述肋条一体成型；

和/或

所述弹性缓冲垫圈由三元乙丙橡胶材料或者聚氨酯有机高分子材料制成。

8.根据权利要求1~4中任一项所述的新型轨道板或预制装配式轨道板，其特征在于，所述板体上间隔开设有多个精调孔，并对应各精调孔分别设置有精调螺杆；

所述精调孔贯穿所述板体，并在其内部预设有螺纹套管；

所述精调螺杆的一端设置有端帽，其另一端与所述螺纹套管螺纹匹配并以端部伸出所述板体的底面。

9.根据权利要求8所述的新型轨道板或预制装配式轨道板，其特征在于， 所述精调孔为顶部大、底部小的阶梯通孔；

所述螺纹套管设置在所述阶梯通孔的小径端，且所述端帽限位于所述阶梯通孔的大径端内。

10.根据权利要求8所述的新型轨道板或预制装配式轨道板，其特征在于，所述精调孔为分设于所述板体四角处的四个，且各所述精调孔分别设置在纵向相邻的两轨枕块之间。