CN220974487U - 导轨架及船舶 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于集装箱运输技术领域，尤其涉及一种导轨架及船舶。该导轨架包括支撑装置和导向轨，支撑装置沿船舱的宽度方向延伸，并能够焊接于船舱的底板和侧壁；支撑装置包括第一支撑板、第二支撑板和连接件，第一支撑板与第二支撑板通过连接件连接；导向轨设置有多个，多个导向轨沿船舱的宽度方向间隔设置于第一支撑板与第二支撑板的外侧面上，导向轨与底板垂直，相邻两个导向轨之间的距离能容纳至少一个集装箱。该导轨架通过导向轨与支撑装置直接结合，解决了现有技术中船舶安装导向轨需要额外增加横向支撑结构，带来的焊接难度高及占用运输空间的问题，减少了施工难度，减少了对运输空间的占用，提高了运输效益。

Description

导轨架及船舶

技术领域

本实用新型涉及集装箱运输技术领域，尤其涉及一种导轨架及船舶。

背景技术

在船舶运输集装箱时，为了快速装载和安全运输集装箱，需要在船舶的货舱内安装导轨结构。导轨结构是一些角钢和型材组装的柔性钢架结构，由于导轨的刚度和强度差，需要焊接在支撑结构上使用。现有技术中的导轨通常焊接在横向舱壁上或者与横向舱壁类似的大型横向支撑结构上。

但是，对于部分没有大型的横向支撑结构的船舶，需要额外加装大量的横向支撑结构来承载导轨和集装箱带来的载荷；加装大型横向支撑结构时，需要工人在直立的横舱壁结构上进行焊接，焊接难度较高，难以定位，设计和施工都比较复杂；并且，增加额外的横向支撑结构需占用货舱内部空间，导致有限的货舱空间能运输的集装箱数量减少，降低运输效益。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种导轨架及船舶，以解决现有技术中船舶需要增加横向支撑结构焊接难度高并且占用运输空间的问题，减少了施工难度，减少了对运输空间的占用，提高了运输效益。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

导轨架，设于船舱内，包括：

支撑装置和导向轨，所述支撑装置沿所述船舱的宽度方向延伸，并能够焊接于所述船舱的底板和侧壁；所述支撑装置包括第一支撑板、第二支撑板和连接件，所述第一支撑板与所述第二支撑板通过所述连接件连接；所述导向轨设置有多个，多个所述导向轨沿所述船舱的所述宽度方向间隔设置于所述第一支撑板与所述第二支撑板的外侧面上，所述导向轨与所述底板垂直，相邻两个所述导向轨之间的距离能容纳至少一个集装箱。

作为导轨架一种可选的技术方案，所述连接件包括第一杆件和第二杆件，所述第一杆件和所述第二杆件交叉设置于所述第一支撑板与所述第二支撑板之间，并与所述第一支撑板和所述第二支撑板连接。

作为导轨架一种可选的技术方案，所述第一杆件和所述第二杆件互相垂直。作为导轨架一种可选的技术方案，所述第一杆件和所述第二杆件焊接，所述第一支撑板与所述第二支撑板上均设置有焊接工艺孔。

作为导轨架一种可选的技术方案，所述第一支撑板和所述第二支撑板至少一个间隔设置有多个应力孔。

作为导轨架一种可选的技术方案，所述支撑架的材料为高强度钢。

作为导轨架一种可选的技术方案，所述导向轨两端设置有导向头，所述导向头用于对所述集装箱进行导向，将所述集装箱导入两个所述导向轨之间。

作为导轨架一种可选的技术方案，所述导向轨包括第一支轨和第二支轨，所述第一支轨和所述第二支轨间隔设置，所述第一支轨和所述第二支轨之间设置有支板。

作为导轨架一种可选的技术方案，所述导向轨的底端与所述底板之间存在间距。

船舶，包括船舱，还包括上述的导轨架，所述导轨架沿所述船舱的长度方向间隔设置有多个。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的导轨架包括支撑装置和导向轨，支撑装置沿船舱的宽度方向延伸，并能够焊接于船舱的底板和侧壁；支撑装置包括第一支撑板、第二支撑板和连接件，第一支撑板与第二支撑板通过连接件连接；导向轨设置有多个，多个导向轨沿船舱的宽度方向间隔设置于第一支撑板与第二支撑板的外侧面上，导向轨与底板垂直，相邻两个导向轨之间的距离能容纳至少一个集装箱。该导轨架通过导向轨与支撑装置直接结合，解决了现有技术中船舶安装导向轨需要额外增加横向支撑结构，带来的焊接难度高及占用运输空间的问题，减少了施工难度，减少了对运输空间的占用，提高了运输效益。

本实用新型实施例提供的船舶包括船舱及导轨架，导轨架沿船舱的长度方向间隔设置有多个。通过设置多个导轨架，解决了现有技术中船舶安装导向轨需要额外增加横向支撑结构，带来的焊接难度高及占用运输空间的问题，减少了施工难度，减少了对运输空间的占用，提高了运输效益。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的导轨架的部分结构示意图一；

图2是本实用新型实施例提供的导轨架的部分结构示意图二；

图3是本实用新型实施例提供的支撑装置的部分结构的侧视图；

图4是本实用新型实施例提供的导轨架的部分结构的俯视图；

图5是本实用新型实施例提供的导向头和导向轨的结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的支撑装置和加强组件的部分结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的导轨架和集装箱的部分结构示意图。

图中：

100、集装箱；

10、支撑装置；11、第一支撑板；111、焊接工艺孔；12、第二支撑板；121、应力孔；13、第一杆件；14、第二杆件；

20、导向轨；21、第一支轨；22、第二支轨；23、导向头；24、支板；

30、加强组件；31、第一板件；32、第二板件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

现有技术中装载与运输集装箱时，需要用到导轨结构，但是导轨结构由于刚度和强度较差，需要焊接在支撑结构上使用，现有的部分船舶的货舱内有横向舱壁或大型横向结构可以承载导轨，但是也有部分船舶的货舱没有合适的结构承载导轨。这部分船舶如果加装横向结构，设计和施工难度较高，而且还会占用货舱空间影响运输效率。

为解决上述问题，本实施例提供一种船舶，包括船舱和导轨架，导轨架沿船舱的长度方向间隔设置有多个。通过设置多个导轨架解决了现有技术中部分船舶需要增加横向支撑结构，焊接难度高并且占用运输空间的问题，减少了施工难度，减少了对运输空间的占用，提高了运输效益；由于船舱本身具有突出的竖梁结构，在将导轨架间隔设于船舱内时，将导轨架与竖梁结构对齐焊接，可以使运输空间更加规整，此时对运输空间的利用率最大。本实施例中，导轨架两侧伸出耳形的过渡结构，将过渡结构与竖梁结构焊接。

图1是本实用新型实施例提供的导轨架的部分结构示意图一，图2是本实用新型实施例提供的导轨架的部分结构示意图二，图3是本实用新型实施例提供的支撑装置的部分结构的侧视图，图4是本实用新型实施例提供的导轨架的部分结构的俯视图。参阅图1-图4，本实施例提供的导轨架包括支撑装置10和导向轨20，支撑装置10沿船舱的宽度方向延伸，并能够焊接于船舱的底板和侧壁；支撑装置10包括第一支撑板11、第二支撑板12和连接件，第一支撑板11与第二支撑板12通过连接件连接；导向轨20设置有多个，多个导向轨20沿船舱的宽度方向间隔设置于第一支撑板11与第二支撑板12的外侧面，导向轨20与底板垂直，相邻两个导向轨20之间的距离能容纳至少一个集装箱100。该导轨架通过设置支撑装置10，解决了现有技术中船舶需要增加横向支撑结构，焊接难度高并且占用运输空间的问题。减少了施工难度，减少了对运输空间的占用，提高了运输效益。

进一步地，连接件包括第一杆件13和第二杆件14，第一杆件13和第二杆件14交叉设置于第一支撑板11与第二支撑板12之间，并与第一支撑板11和第二支撑板12连接。具体地，第一支撑板11与第二支撑板12的内侧面上还间隔设置有多个加强筋。第一支撑板11与第二支撑板12之间交叉设置有第一杆件13和第二杆件14，能够将第一支撑板11和第二支撑板12连接起来，并且连第一杆件13、第二杆件14和加强筋共同作用，能够增加第一支撑板11和第二支撑板12的承载能力，防止集装箱100在运输过程中出现位移从而撞坏第一支撑板11和第二支撑板12。

本实施例中，第一杆件13和第二杆件14互相垂直。第一杆件13为横杆，第二杆件14为竖杆。在其他实施例中，可以使第一杆件13和第二杆件14倾斜一定角度后交叉连接，同样可以实现连接与加固第一支撑板11和第二支撑板12的作用。

由于第一支撑板11和第二支撑板12之间的间距太小，为了便于将第一杆件13、第二杆件14和加强筋互相焊接，在第一支撑板11与第二支撑板12上设置有焊接工艺孔111。焊接工艺孔111可以让焊接工人与焊接机器灵活进入第一支撑板11和第二支撑板12之间，更加便于焊接。本实施例中的焊接工艺孔111设置为带有弧形角的方形孔，弧形角更便于切割加工并能减少应力集中。

为了减少第一支撑板11和第二支撑板12的重量，在第一支撑板11和第二支撑板12上半部分均设置较大焊接工艺孔111，而为了增加支撑装置10的承载力，第一支撑板11和第二支撑板12至少一个间隔设置有多个应力孔121。本实施例中，将应力孔121设于第二支撑板12的下半部分，第一支撑板11的下半部分设置为较小的焊接工艺孔111。在其他实施例中，可以在第一支撑板11和第二支撑板12上均设置应力孔121，应力孔121在第一支撑板11和第二支撑板12上错开设置。

在装载并堆放集装箱100时，集装箱100的侧壁与焊接工艺孔111的位置对应，由于焊接工艺孔111开设在加强筋的间隙对应的位置，所以焊接工艺孔111与加强筋之间存在未被支撑的区域。当集装箱100在运输过程中出现位移时，集装箱100会对焊接工艺孔111的周侧撞击，会导致焊接工艺孔111周侧向内弯曲。所以，本实施例在第二杆件14的两侧还设置有加强组件30，加强组件30固定连接于第一支撑板11和第二支撑板12，以防止第一支撑板11和第二支撑板12上焊接工艺孔111的周侧受到集装箱100的撞击导致变形。具体地，加强组件30包括垂直设置的第一板件31和第二板件32。

进一步地，为了使整个支撑装置10与货舱的侧壁焊接的更加稳固，支撑装置10与侧壁连接的端部的厚度大于支撑装置10其他部位的厚度。即对支撑装置10的端部与货舱的侧壁和底板之间有更大的焊接面积，整个支撑装置10会更加稳固。

现有技术中的大型横向结构需要1000mm才能支撑稳固导向轨20，而本实施例中的支撑装置10的厚度可以设置为300mm，可以在保证支撑装置10的稳固性的同时节省货舱的使用空间，增加货舱的储物空间，提高运输集装箱100的效率。具体地，支撑装置10的材料为高强度钢。

图5是本实用新型实施例提供的导向头和导向轨的结构示意图，图6是本实用新型实施例提供的支撑装置和加强组件的部分结构示意图。参阅图5和图6，进一步地，为了使集装箱100由上至下移动时更加顺畅，在导向轨20两端设置有导向头23，导向头23用于对集装箱100进行导向，将集装箱100导入两个导向轨20之间。具体地，导向头23的最大直径与导向轨20的厚度相同。在制作导向头23时，对导向头23进行刨削加工，使导向头23呈方便集装箱100滑入的弧形斜面。导向轨20上方的导向头23可以使集装箱100在放入时位置更加准确，下方的导向头23可以在集装箱100被吊起时，避免集装箱100晃动或偏移后与导向轨20相撞。

图7是本实用新型实施例提供的导轨架和集装箱的部分结构示意图。参阅图7，在使用导向轨20对集装箱100进行导向时，最理想的状态是集装箱100与导向轨20之间保持12.5mm的间距，在这个理想的装载状态下，集装箱100不会与导向轨20接触。但实际使用中，船舶运动会导致集装箱100挤压导向轨20。所以本实施例中，为了避免一条导向轨20承受两侧的挤压而严重变形，导向轨20包括第一支轨21和第二支轨22，第一支轨21和第二支轨22间隔设置，第一支轨21和第二支轨22之间设置有支板24。支板24与第一支轨21和第二支轨22焊接，对第一支轨21和第二支轨22起定型支撑作用。

进一步地，为了节省材料成本，导向轨20底端与船舱的底板之间存在间距。由于导向轨20对集装箱100起导向作用，所以即使导向轨20距地面有一个集装箱100的高度，也不会影响导向功能，同时还能节省制作导向轨20的材料成本。优选地，导向轨20底端与船舱的底板的距离为0.9倍-1倍的集装箱100的高度。

本实施例提供的导向架在制作时，将导向轨20焊接于第一支撑板11和第二支撑板12上，并在第一支撑板11和第二支撑板12上开设焊接工艺孔111和应力孔121，焊接的工人通过焊接工艺孔111将第一支撑板11和第二支撑板12与第一杆件13、第二杆件14和加强筋焊接并组合为整体结构，最后将第一支撑板11、第二支撑板12及第一杆件13、第二杆件14焊接于船舱的侧壁与底板上，此时完成对导轨架的制作与安装。

本实施例提供的导轨架在使用时，使用起重装置将集装箱100吊起，将集装箱100对准后两导向轨20之间的间隙，沿着导向轨20逐渐下滑；当船舶到达目的地，集装箱100需要取出时，将集装箱100沿导向轨20吊起。本实施例提供的导轨架通过设置第一支撑板11和第二支撑板12，解决了现有技术中船舶需要额外增加横向支撑结构，焊接难度高并且占用运输空间的问题。减少了施工难度，减少了对运输空间的占用，提高了运输效益。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.导轨架，设于船舱内，其特征在于，包括：

支撑装置(10)，所述支撑装置(10)沿所述船舱的宽度方向延伸，并能够焊接于所述船舱的底板和侧壁；所述支撑装置(10)包括第一支撑板(11)、第二支撑板(12)和连接件，所述第一支撑板(11)与所述第二支撑板(12)通过所述连接件连接；

导向轨(20)，所述导向轨(20)设置有多个，多个所述导向轨(20)沿所述船舱的所述宽度方向间隔设置于所述第一支撑板(11)与所述第二支撑板(12)的外侧面上，所述导向轨(20)与所述底板垂直，相邻两个所述导向轨(20)之间的距离能容纳至少一个集装箱(100)。

2.根据权利要求1所述的导轨架，其特征在于，所述连接件包括第一杆件(13)和第二杆件(14)，所述第一杆件(13)和所述第二杆件(14)交叉设置于所述第一支撑板(11)与所述第二支撑板(12)之间，并与所述第一支撑板(11)和所述第二支撑板(12)连接。

3.根据权利要求2所述的导轨架，其特征在于，所述第一杆件(13)和所述第二杆件(14)互相垂直。

4.根据权利要求3所述的导轨架，其特征在于，所述第一杆件(13)和所述第二杆件(14)焊接，所述第一支撑板(11)与所述第二支撑板(12)上设置有焊接工艺孔(111)。

5.根据权利要求1所述的导轨架，其特征在于，所述第一支撑板(11)和所述第二支撑板(12)至少一个间隔设置有多个应力孔(121)。

6.根据权利要求1-5任一项所述的导轨架，其特征在于，所述支撑装置(10)的材料为高强度钢。

7.根据权利要求1-5任一项所述的导轨架，其特征在于，所述导向轨(20)两端设置有导向头(23)，所述导向头(23)用于对所述集装箱(100)进行导向，将所述集装箱(100)导入两个所述导向轨(20)之间。

8.根据权利要求1-5任一项所述的导轨架，其特征在于，所述导向轨(20)包括第一支轨(21)和第二支轨(22)，所述第一支轨(21)和所述第二支轨(22)间隔设置，所述第一支轨(21)和所述第二支轨(22)之间设置有支板(24)。

9.根据权利要求1-5任一项所述的导轨架，其特征在于，所述导向轨(20)的底端与所述底板之间存在间距。

10.船舶，包括船舱，其特征在于，还包括如权利要求1-9任一项所述的导轨架，所述导轨架沿所述船舱的长度方向间隔设置有多个。