CN113371126B - 一种槽型舱壁卸货板结构 - Google Patents

Abstract

本发明属于船舶技术领域，公开了一种槽型舱壁卸货板结构，该槽型舱壁卸货板结构包括槽型舱壁、底凳和卸货板，卸货板包括第一板和第二板，第一板的一侧与槽型舱壁焊接相连，第一板的另一侧与第二板的一侧相连，第二板的远离第一板的一侧与底凳的顶部焊接相连，第一板和第二板均倾斜设置，第一板和第二板均与水平方向的夹角均为锐角，且第一板与第二板呈钝角设置，第一板和第二板的倾斜设置能够使货物在自重作用下流向或滑向舱底；该卸货板结构无封槽板部分，避免了封槽板与槽型舱壁面板对接处由于角度大导致的焊接填充量大的情况，可以减少工作量，也减少焊接热量输入，减少结构内应力及结构焊接变形量，提高产品质量。

Description

一种槽型舱壁卸货板结构

技术领域

本发明涉及船舶技术领域，尤其涉及一种槽型舱壁卸货板结构。

背景技术

为了方便槽型舱壁的货船卸货，通常会在槽型舱壁的下端的底凳顶板与槽型舱壁间设置卸货板，由于货船通常处于尾倾(尾低首高)状态，所以只需在货舱尾部设置卸货板，该卸货板与水平面形成一个夹角，使货物在重力作用下自动滑向舱底；为了便于建造及保证焊接质量，一般卸货板与底凳顶板间需留有足够的高度间隙作为施工操作的空间，两者之间用一块封槽板相连，封槽板的另外两个边与槽型舱壁的面板边缘相连，封槽板本身与槽型舱壁面板共面，卸货板与封槽板合并为一个零件(组合卸货板)，由一块钢板弯折形成。组合卸货板与槽型舱壁及底凳顶板围闭出一个较小空间，此空间常与下方压载舱连通(在底凳顶板上开设通孔)。

组合卸货板的封槽板部分与槽型舱壁面板对接时，板间自然角度大，焊接填充量大，消耗的焊材和工时多，且焊缝处热输入量相对较大，焊接质量较差；此外所围闭出的空间，挤占了货舱空间，减少了货舱舱容，且由于围闭空间属于压载舱，占用了部分压载舱的部分空间，减少了压载水注入量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种槽型舱壁卸货板结构，以便于卸货板的装配，并提升焊接质量。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供一种槽型舱壁卸货板结构，包括槽型舱壁、底凳和卸货板，所述槽型舱壁支撑于所述底凳上，所述底凳与船舶的货舱舱底形成压载舱，所述卸货板包括第一板和第二板，所述第一板的一侧与所述槽型舱壁焊接相连，所述第一板的另一侧与所述第二板的一侧相连，所述第二板的远离所述第一板的一侧与所述底凳的顶部焊接相连，所述第一板和所述第二板均倾斜设置，所述第一板和所述第二板均与水平方向的夹角均为锐角，且所述第一板与所述第二板呈钝角设置，所述卸货板与所述底凳槽的顶部和所述槽型舱壁形成围闭空间。

作为优选，所述第一板与水平方向的夹角为10～30度。

作为优选，所述第二板与水平方向的夹角为40～50度。

作为优选，所述卸货板为一体成型。

作为优选，所述第一板和所述第二板通过圆弧过渡。

作为优选，所述底凳包括第一侧板、第二侧板和顶板，所述第一侧板与所述第二侧板间隔设置，且所述第一侧板倾斜设置，所述顶板盖设于所述第一侧板和所述第二侧板上，所述槽型舱壁支撑于所述顶板上，所述第二板的远离所述第一板的一侧与所述顶板相连。

作为优选，所述第二侧板与所述顶板垂直设置。

作为优选，所述槽型舱壁位于所述顶板的远离所述第二侧板的一侧，所述第二板连接于所述顶板的靠近所述第二侧板的一侧。

作为优选，所述第二板的远离所述第一板的一侧与所述第二侧板沿竖直方向对齐。

作为优选，所述围闭空间与所述压载舱相连通。

本发明的有益效果：

本发明提出的槽型舱壁卸货板结构包括槽型舱壁、底凳和卸货板，槽型舱壁支撑于底凳上，底凳与船舶的货舱舱底形成压载舱，卸货板包括第一板和第二板，第一板的一侧与槽型舱壁焊接相连，第一板的另一侧与第二板的一侧相连，第二板的远离第一板的一侧与底凳的顶部焊接相连，第一板和第二板均倾斜设置，第一板和第二板均与水平方向的夹角均为锐角，且第一板与第二板呈钝角设置，第一板和第二板的倾斜设置能够使货物在自重作用下流向或滑向舱底；卸货板与底凳槽的顶部和型舱壁形成围闭空间；本发明中的卸货板结构无封槽板部分，避免了封槽板与槽型舱壁面板对接处由于角度大导致的焊接填充量大的情况，可以减少工作量，也减少焊接热量输入，减少结构内应力及结构焊接变形量，提高产品质量。

附图说明

图1是本发明提出的槽型舱壁卸货板结构的示意图一；

图2是本发明提出的槽型舱壁卸货板结构的示意图二；

图3是本发明提出的卸货板的示意图一；

图4是本发明提出的卸货板的示意图二；

图5是本发明提出的第二板、顶板和第二侧板的示意图。

图中：

100、货舱舱底；200、压载舱；300、围闭空间；

1、槽型舱壁；2、底凳；3、卸货板；

21、第一侧板；22、第二侧板；23、顶板；31、第一板；32、第二板；33、圆弧。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例提供一种槽型舱壁卸货板结构，如图1-图4所示，该槽型舱壁卸货板结构包括槽型舱壁1、底凳2和卸货板3，槽型舱壁1支撑于底凳2上，底凳2与船舶的货舱舱底100形成压载舱200，卸货板3包括第一板31和第二板32，第一板31的一侧与槽型舱壁1焊接相连，第一板31的另一侧与第二板32的一侧相连，第二板32的远离第一板31的一侧与底凳2的顶部焊接相连，第一板31和第二板32均倾斜设置，第一板31和第二板32均与水平方向的夹角均为锐角，且第一板31与第二板32呈钝角设置，第一板31和第二板32的倾斜设置能够使货物在自重作用下流向或滑向舱底；卸货板3与底凳2槽的顶部和槽型舱壁1形成围闭空间300。

如图2所示，底凳2包括第一侧板21、第二侧板22和顶板23，第一侧板21与第二侧板22间隔设置，且第一侧板21倾斜设置，第二侧板22与顶板23垂直设置，顶板23盖设于第一侧板21和第二侧板22上，槽型舱壁1支撑于顶板23上，第二板32的远离第一板31的一侧与顶板23相连。

优选地，槽型舱壁1位于顶板23的远离第二侧板22的一侧，第二板32连接于顶板23的靠近第二侧板22的一侧，且第二板32的远离第一板31的一侧与第二侧板22沿竖直方向对齐。

本实施例中的卸货板3结构无封槽板部分，避免了封槽板与槽型舱壁1面板对接处由于角度大导致的焊接填充量大的情况，可以减少工作量，也减少焊接热量输入，减少结构内应力及结构焊接变形量，提高产品质量。

现有技术中的组合卸货板的弧形部位与槽型舱壁的弧形部位连接处为复杂曲线，且卸货板与槽型舱壁板厚较厚，导致装配时此处容易出现较大误差，可能造成返工及降低焊接质量；然而，本实施例中的卸货板3结构没有两个弧形部位相连接的情况，所有弧形部位均与平直板连接，形式相对简单，误差小。

如图3和图4所示，卸货板3由一块板材通过各种物理加工方法(如轧、辊、弯等)一体成型，使第一板31与第二板32的连接处具有过渡圆弧33。

优选地，第一板31与水平方向的夹角为10～30度；第二板32与水平方向的夹角为40～50度。

第一板31的倾斜角度可按预计装运的货物流动性特点来确定，在确保可使货物顺利卸到舱底的前提下，尽量使用较小的角度；由于第二板32与水平面存在40～50度夹角，第二板32与底凳2顶板23形成40～50度夹角的自然坡口，以便于焊接填充(参见图5)。

现有技术中的组合卸货板的弧形部位与槽型舱壁的弧形部位连接处结构连续性差，有明显的应力集中现象，易产生裂纹；然而，本实施例中的槽型舱壁卸货板结构无此缺陷，且本实施例中的卸货板3与底凳2顶板23的夹角为40～50度，能够与槽型舱壁1结构下端的最大剪应力方向(45度)吻合较好，可更有效地传递载荷，降低结构应力水平，提高安全性。

需要提到的是，在槽型舱壁1形状相同的情况下，本实施例中的围闭空间300相较于现有的围闭空间更小，货舱舱容更大，同理，压载舱200注水时形成的气腔更小，压载舱200实际舱容更接近理论舱容；其次，本实施例中的卸货板3展开长度小于现有技术的卸货板，如果采用相同板厚，则本实施例中的卸货板3重量更轻，既便于搬运、组装，又可节约材料成本；除此之外，本实施例中的卸货板3的周长小于现有技术，而所有的边缘均需与其他相连结构焊接，因而总的焊接长度缩短了，进一步减少工作量。

由于焊接工艺的需要，现有技术中的组合卸货板与底凳顶板焊接时，封槽板部分的下缘需开设45度左右的坡口，而本实施例中的卸货板3的第二板32与底凳2顶板23的夹角正好在45度左右，装配后形成自然坡口，省去了开设焊接坡口的工作。

综上所说，本实施例中的槽型舱壁卸货板结构相较于现有技术，可大幅度减少工作量，节约能源、减少焊渣、废气排放，更加环保。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种槽型舱壁卸货板结构，其特征在于，包括槽型舱壁(1)、底凳(2)和卸货板(3)，所述槽型舱壁(1)支撑于所述底凳(2)上，所述底凳(2)与船舶的货舱舱底(100)形成压载舱(200)，所述卸货板(3)包括第一板(31)和第二板(32)，所述第一板(31)的一侧与所述槽型舱壁(1)焊接相连，所述第一板(31)的另一侧与所述第二板(32)的一侧相连，所述第二板(32)的远离所述第一板(31)的一侧与所述底凳(2)的顶部焊接相连，所述第一板(31)和所述第二板(32)均倾斜设置，所述第一板(31)和所述第二板(32)均与水平方向的夹角均为锐角，且所述第一板(31)与所述第二板(32)呈钝角设置，所述卸货板(3)与所述底凳(2)的顶部和所述槽型舱壁形成围闭空间(300)。

2.根据权利要求1所述的槽型舱壁卸货板结构，其特征在于，所述第一板(31)与水平方向的夹角为10～30度。

3.根据权利要求1所述的槽型舱壁卸货板结构，其特征在于，所述第二板(32)与水平方向的夹角为40～50度。

4.根据权利要求1所述的槽型舱壁卸货板结构，其特征在于，所述卸货板(3)为一体成型。

5.根据权利要求4所述的槽型舱壁卸货板结构，其特征在于，所述第一板(31)和所述第二板(32)通过圆弧(33)过渡。

6.根据权利要求1所述的槽型舱壁卸货板结构，其特征在于，所述底凳(2)包括第一侧板(21)、第二侧板(22)和顶板(23)，所述第一侧板(21)与所述第二侧板(22)间隔设置，且所述第一侧板(21)倾斜设置，所述顶板(23)盖设于所述第一侧板(21)和所述第二侧板(22)上，所述槽型舱壁(1)支撑于所述顶板(23)上，所述第二板(32)的远离所述第一板(31)的一侧与所述顶板(23)相连。

7.根据权利要求6所述的槽型舱壁卸货板结构，其特征在于，所述第二侧板(22)与所述顶板(23)垂直设置。

8.根据权利要求7所述的槽型舱壁卸货板结构，其特征在于，所述槽型舱壁(1)位于所述顶板(23)的远离所述第二侧板(22)的一侧，所述第二板(32)连接于所述顶板(23)的靠近所述第二侧板(22)的一侧。

9.根据权利要求8所述的槽型舱壁卸货板结构，其特征在于，所述第二板(32)的远离所述第一板(31)的一侧与所述第二侧板(22)沿竖直方向对齐。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的槽型舱壁卸货板结构，其特征在于，所述围闭空间(300)与所述压载舱(200)相连通。

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