CN220923742U - 前减震器安装座构造 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种前减震器安装座构造，包括一体成型的前减震器安装座本体；所述前减震器安装座本体的顶面向上凸出形成减震器的安装位，所述减震器的安装位包括沿高度方向穿设于前减震器安装座本体顶面的减震器安装通孔，所述减震器的安装位还包括沿高度方向穿设于前减震器安装座本体顶面呈三角形分布于减震器安装通孔周向的减震器安装孔；所述减震器安装通孔的周向还布置有若干条外加强筋，若干条外加强筋位于前减震器安装座本体的顶面，若干条所述外加强筋呈放射状分布于减震器安装通孔的周向；能够改善前减震器安装板的构型，优化前减震器安装板的结构布局，避免出现疲劳开裂的问题，提升用户用车体验感。
Description
技术领域
本实用新型涉及车辆零部件领域，具体涉及一种前减震器安装座构造。
背景技术
车辆在行驶过程中的主要振动源来自路面的激励，路面的激励通过减震器与前减震器安装板的装配实现轮胎至车架和机舱的减震连接，前减震器安装板是影响汽车舒适性的重要结构，能够有效减缓路面产生的冲击和振动，降低底盘结构噪声传递到车身，提高车内舒适性；但是目前的前减震器安装板在长期承受减震器带来的冲击时由于设计时考虑因素欠缺，零部件的安装位在前减震器安装板上的集成度不高，各零部件装配时大部分均需匹配中间件与之连接，导致传力链更长，且结构布局的不合理，容易出现疲劳开裂的问题，后期维修更换对于车辆模态有所影响，致使用户体验感降低。
因此，为解决以上问题，需要一种前减震器安装座构造，能够改善前减震器安装板的构型，优化前减震器安装板的结构布局，避免出现疲劳开裂的问题，提升用户用车体验感。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供前减震器安装座构造，能够改善前减震器安装板的构型，优化前减震器安装板的结构布局，避免出现疲劳开裂的问题，提升用户用车体验感。
本实用新型的前减震器安装座构造，包括一体成型的前减震器安装座本体；所述前减震器安装座本体的顶面向上凸出形成减震器的安装位，所述减震器的安装位包括沿高度方向穿设于前减震器安装座本体顶面的减震器安装通孔，所述减震器的安装位还包括沿高度方向穿设于前减震器安装座本体顶面呈三角形分布于减震器安装通孔周向的减震器安装孔；
所述减震器安装通孔的周向还布置有若干条外加强筋，若干条外加强筋位于前减震器安装座本体的顶面，若干条所述外加强筋呈放射状分布于减震器安装通孔的周向，所述外加强筋的首端延伸至减震器安装通孔，所述外加强筋的末端延伸至前减震器安装座本体的侧面。
进一步，所述前减震器安装座本体具有相对的纵梁侧装配面和机舱侧装配面；所述纵梁侧装配面上开设有纵梁装配避让缺口，所述纵梁侧装配面上还开设有穿设于纵梁侧装配面的纵梁装配辅助过孔。
进一步，所述前减震器安装座本体顶面靠近纵梁侧装配面一侧开设有呈三角形分布的三个前舱线束卡孔；三个所述前舱线束卡孔中的其中一个与减震器安装通孔靠近。
进一步，所述前减震器安装座本体顶面靠近机舱侧装配面一侧开设有机舱连杆安装孔，所述前减震器安装座本体的顶面向上凸出形成机舱连杆的安装位，机舱连杆安装位靠近机舱侧装配面一侧的侧面与机舱侧装配面平齐；
机舱连杆安装孔在所述机舱连杆的安装位上开设，至少一条所述外加强筋的末端延伸至机舱连杆的安装位。
进一步，所述纵梁侧装配面上还开设有若干个穿设于纵梁侧装配面的底盘线束卡孔。
进一步，所述前减震器安装座本体的顶面还具有与机舱连杆安装孔靠近的雨刮支架安装孔，所述雨刮支架安装孔位于其中一条所述外加强筋的中部将外加强筋的首端和外加强筋的末端分隔。
进一步，所述纵梁侧装配面和机舱侧装配面通过第一功能侧面和第二功能侧面连接，所述第一功能侧面和第二功能侧面近似平行的相对布置，以使得纵梁侧装配面、机舱侧装配面、第一功能侧面、第二功能侧面和前减震器安装座本体的顶面合围形成罩式的构造。
进一步，在过第一功能侧面和第二功能侧面的断面上，所述前减震器安装座本体呈由下至上尺寸逐渐降低的阶梯状；
所述前减震器安装座本体的顶面形成阶梯状的上功能面，所述前减震器安装座本体的底部边缘向外折弯形成翻边，所述翻边形成阶梯状的下功能面，所述第一功能侧面和第二功能侧面分别各自的向外凸出并折弯形成平齐的第一中部功能面和第二中部功能面；所述第一中部功能面和第二中部功能面位于上功能面和下功能面之间。
进一步，所述第一功能侧面和第二功能侧面上均对于贯通有用于安装上叉臂的上叉臂安装孔。
进一步，所述第一功能侧面和与之靠近的翻边之间布置有三角支撑筋Ⅰ，所述第二功能侧面和与之靠近的翻边之间布置有三角支撑筋Ⅱ。
本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种前减震器安装座构造，通过一体成型的前减震器安装座本体，简化零部件的装配，降低传力链的数量，提升整体构型的稳定性和结构强度，降低开裂点和焊接点的布局，避免出现应力点疲劳开裂的问题，提升用户用车体验感；前减震器安装座本体的顶面向上凸出形成减震器的安装位，减震器的安装位包括沿高度方向穿设于前减震器安装座本体顶面的减震器安装通孔，减震器安装通孔的周向还布置有若干条外加强筋，外加强筋呈条状，且若干条外加强筋呈放射状分布在减震器安装通孔的周向，外加强筋的首端延伸至减震器安装通孔，外加强筋的末端延伸至前减震器安装座本体的侧面，能够提升前减震器安装座本体的结构强度，保证承力构型的可靠性，提升支撑效果，且为其他零部件提供高强度的装配位置，利于各部件在前减震器安装座本体上的集成装配。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
图1为本实用新型纵梁侧装配面方向的结构示意图；
图2为本实用新型机舱侧装配面方向的底部结构示意图；
图3为本实用新型机舱侧装配面方向的结构示意图；
图4为本实用新型图1的主视结构示意图；
图5为本实用新型图4的A-A向结构示意图。
附图标记说明：1.减震器安装通孔，2减震器安装孔，3外加强筋，4纵梁侧装配面，5机舱侧装配面，6纵梁装配避让缺口，7纵梁装配辅助过孔，8底盘线束卡孔，9前舱线束卡孔，10机舱连杆安装孔，11雨刮支架安装孔，12第一功能侧面，13第二功能侧面，14上功能面，15下功能面，16第一中部功能面，17第二中部功能面，18第一内侧肋，19第二内侧肋，20上叉臂安装孔，21弧形肋，22加强肋，23补强肋，24三角支撑筋Ⅰ，25三角支撑筋Ⅱ，26悬置加强件安装位，27三角支撑筋Ⅰ的翻边，28加速传感器限位孔，29加速传感器安装孔，30排水管导水漏斗装配孔。
具体实施方式
图1为本实用新型的结构示意图，如图所示，本实施例中的前减震器安装座构造包括一体成型的前减震器安装座本体；简化零部件的装配，降低传力链的数量，提升整体构型的稳定性和结构强度，降低开裂点和焊接点的布局，避免出现应力点疲劳开裂的问题，提升用户用车体验感；所述前减震器安装座本体的顶面向上凸出形成减震器的安装位，所述减震器的安装位包括沿高度方向穿设于前减震器安装座本体顶面的减震器安装通孔1，如图4所示，所述减震器安装通孔1呈圆形孔靠近前减震器安装座本体顶面的中部上方开设，所述减震器的安装位还包括沿高度方向穿设于前减震器安装座本体顶面呈三角形分布于减震器安装通孔1周向的减震器安装孔2；三个所述减震器安装孔2以均布在减震器安装通孔1周向的布局方式使得减震器的安装更为的可靠，能够有效限定减震器在减震器安装孔2周向的自由度，并且所述减震器安装孔2的周缘向上凸出，更进一步的保证减震器的安装可靠性，降低此传力链的冲击噪音和使用噪音；
所述减震器安装通孔1的周向还布置有若干条外加强筋3，若干条外加强筋3位于前减震器安装座本体的顶面，若干条所述外加强筋3呈放射状分布于减震器安装通孔1的周向，所述外加强筋3的首端延伸至减震器安装通孔1，所述外加强筋3的末端延伸至前减震器安装座本体的侧面，增加外加强筋3的覆盖面积，提高产品的支撑刚度，所述外加强筋3呈条状，且若干条外加强筋3呈放射状分布在减震器安装通孔1的周向，所述外加强筋3朝向减震器安装通孔1方向延伸的一端为首端，反之为末端，在此不再赘述，能够提升前减震器安装座本体的结构强度，保证承力构型的可靠性，提升支撑效果，且为其他零部件提供高强度的装配位置，利于各部件在前减震器安装座本体上的集成装配。
本实施例中，所述前减震器安装座本体具有相对的纵梁侧装配面4和机舱侧装配面5；如图1和3和所示，纵梁侧装配面4和机舱侧装配面5相对，纵梁即通过纵梁侧装配面4与前减震器安装座本体连接，机舱钣金件即通过机舱侧装配面5与前减震器安装座本体连接，提高零部件通过前减震器安装座本体集成的结构紧凑性和结构可靠性，利于其他零部件在前减震器安装座本体上的装配，降低大承力构件在同一平面上装配，降低应力点的形成，进而避免出现应力点的疲劳开裂；
所述纵梁侧装配面4上开设有纵梁装配避让缺口6，所述纵梁侧装配面4上还开设有穿设于纵梁侧装配面4的纵梁装配辅助过孔7，所述辅助过孔为分布在纵梁装配避让缺口6两侧的若干个，提升纵梁在前减震器安装座本体上的装配强度，提升纵梁装配的结构可靠性；
所述纵梁侧装配面4上还开设有若干个穿设于纵梁侧装配面4的底盘线束卡孔8，若干个所述底盘线束卡孔8位于若干个所述纵梁装配辅助过孔7的顶部，所述底盘线束卡孔8用于排线和规整线束，提升结构的美观性。
本实施例中，所述前减震器安装座本体顶面靠近纵梁侧装配面4一侧开设有呈三角形分布的三个前舱线束卡孔9；三个所述前舱线束卡孔9中的其中一个与减震器安装通孔1靠近；如图3所示，三个所述前舱线束卡孔9靠近纵梁侧装配面4一侧呈三角形分布，用于进一步排线和规整线束，提升结构的美观性。
本实施例中，所述前减震器安装座本体顶面靠近机舱侧装配面5一侧开设有机舱连杆安装孔10，所述前减震器安装座本体的顶面向上凸出形成机舱连杆的安装位，机舱连杆安装位靠近机舱侧装配面5一侧的侧面与机舱侧装配面5平齐；机舱连杆安装孔10在所述机舱连杆的安装位上开设，至少一条所述外加强筋3的末端延伸至机舱连杆的安装位，本方案共有两条所述外加强筋3的末端延伸至机舱连杆的安装位，机舱连杆即通过机舱连杆的安装位在前减震器安装座本体上装配，机舱连杆安装位的凸出构型和与之连接的外加强筋3能够进一步保证机舱连杆和前减震器安装座本体之间的连接强度，提升零部件在前减震器安装座本体上集成的可靠性；
所述前减震器安装座本体的顶面还具有与机舱连杆安装孔10靠近的雨刮支架安装孔11，所述雨刮支架安装孔11位于其中一条所述外加强筋3的中部将外加强筋3的首端和外加强筋3的末端分隔，雨刮支架安装孔11包括呈柱状凸出于前减震器安装座本体顶面的防护柱，雨刮支架即通过开设雨刮支架安装孔11的防护柱在前减震器安装座本体的顶面装配；保证雨刮支架安装位的结构稳定性，保证零部件在前减震器安装座本体上的连接强度，提升零部件在前减震器安装座本体上集成的可靠性。
本实施例中，所述纵梁侧装配面4和机舱侧装配面5通过第一功能侧面12和第二功能侧面13连接，所述第一功能侧面12和第二功能侧面13近似平行的相对布置，以使得纵梁侧装配面4、机舱侧装配面5、第一功能侧面12、第二功能侧面13和前减震器安装座本体的顶面合围形成罩式的构造；如图5所示，在过第一功能侧面12和第二功能侧面13的断面上，所述前减震器安装座本体呈由下至上尺寸逐渐降低的阶梯状；合理利用布置空间，保障产品整体的刚强度；
所述前减震器安装座本体的顶面形成阶梯状的上功能面14，所述前减震器安装座本体的底部边缘向外折弯形成翻边，所述翻边形成阶梯状的下功能面15，所述第一功能侧面12和第二功能侧面13分别各自的向外凸出并折弯形成平齐的第一中部功能面16和第二中部功能面17；所述第一中部功能面16和第二中部功能面17位于上功能面14和下功能面15之间；
所述前减震器安装座本体的内侧面布置有若干条内加强筋，前减震器安装座本体的阶梯状构型配合若干条内加强筋的使用，能够保证其自身的结构强度，满足对各零部件可靠装配的功能，尤其是在高度方向上能够为在前减震器安装座本体上装配的各零部件提供更为可靠的支撑，还能够保证各零部件在前减震器安装座本体上的连接强度。
本实施例中，若干条内加强筋包括与第一功能侧面12和第二功能侧面13平行布置的第一内侧肋18和第二内侧肋19，如图1、2和3所示，第一内侧肋18、第二内侧肋19、第一功能侧面12和第二功能侧面13上均对于贯通有用于安装上叉臂的上叉臂安装孔20；进而提升上叉臂在前减震器安装座本体上的连接强度和连接可靠性，提升前减震器安装座本体的集成能力；
若干条内加强筋还包括呈弧形将第一内侧肋18、第二内侧肋19、第一功能侧面12和第二功能侧面13连接的弧形肋21，所述弧形肋21的中部朝向机舱侧装配面5凸出；所述弧形肋21和机舱侧装配面5的内端面之间布置有加强肋22，所述翻边的底部布置有呈锯齿形反复折弯的补强肋23，能够保证前减震器安装座本体的结构强度，满足对各零部件可靠装配的功能；产品整体性好，刚度高，制造精度高，同时在产品的上、下两面设计多种形式的加强筋，进一步提升产品刚度，减缓路面产生的冲击和振动，降低底盘结构噪声传递到车身，提高车内舒适性；。
本实施例中，如图1和图3所示，所述第一功能侧面12和与之靠近的翻边之间布置有三角支撑筋Ⅰ24，所述三角支撑筋Ⅰ24为若干个，所述第二功能侧面13和与之靠近的翻边之间布置有三角支撑筋Ⅱ25，所述三角支撑筋Ⅱ25为若干个；提升前减震器安装座本体翻边的结构强度，连接所述三角支撑筋Ⅰ24的翻边上布置有悬置加强件安装位26，所述悬置加强件安装位26靠近纵梁侧装配面4位于上叉臂安装孔20的底部；所述前减震器安装座本体通过连接所述三角支撑筋Ⅰ24的翻边27与轮罩连接；
所述第一中部功能面16靠近机舱侧装配面5的一侧布置有加速传感器安装位，所述加速传感器安装位由第一中部功能面16向上凸出形成，所述加速传感器安装位呈椭圆状，所述加速传感器安装位上开设有加速传感器限位孔28和加速传感器安装孔29；所述第二中部功能面17靠近机舱侧装配面5的一侧布置有排水管导水漏斗安装位，所述排水管导水漏斗安装位由第二中部功能面17向上凸出形成，所述排水管导水漏斗安装位上开设有排水管导水漏斗装配孔30；提升前减震器安装座本体上集成零部件的紧凑性。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种前减震器安装座构造，其特征在于：包括一体成型的前减震器安装座本体；
所述前减震器安装座本体的顶面向上凸出形成减震器的安装位，所述减震器的安装位包括沿高度方向穿设于前减震器安装座本体顶面的减震器安装通孔，所述减震器的安装位还包括沿高度方向穿设于前减震器安装座本体顶面呈三角形分布于减震器安装通孔周向的减震器安装孔；
所述减震器安装通孔的周向还布置有若干条外加强筋，若干条外加强筋位于前减震器安装座本体的顶面，若干条所述外加强筋呈放射状分布于减震器安装通孔的周向，所述外加强筋的首端延伸至减震器安装通孔，所述外加强筋的末端延伸至前减震器安装座本体的侧面。
2.根据权利要求1所述的前减震器安装座构造，其特征在于：所述前减震器安装座本体具有相对的纵梁侧装配面和机舱侧装配面；所述纵梁侧装配面上开设有纵梁装配避让缺口，所述纵梁侧装配面上还开设有穿设于纵梁侧装配面的纵梁装配辅助过孔。
3.根据权利要求2所述的前减震器安装座构造，其特征在于：所述前减震器安装座本体顶面靠近纵梁侧装配面一侧开设有呈三角形分布的三个前舱线束卡孔；三个所述前舱线束卡孔中的其中一个与减震器安装通孔靠近。
4.根据权利要求3所述的前减震器安装座构造，其特征在于：所述前减震器安装座本体顶面靠近机舱侧装配面一侧开设有机舱连杆安装孔，所述前减震器安装座本体的顶面向上凸出形成机舱连杆的安装位，机舱连杆安装位靠近机舱侧装配面一侧的侧面与机舱侧装配面平齐；
机舱连杆安装孔在所述机舱连杆的安装位上开设，至少一条所述外加强筋的末端延伸至机舱连杆的安装位。
5.根据权利要求3所述的前减震器安装座构造，其特征在于：所述纵梁侧装配面上还开设有若干个穿设于纵梁侧装配面的底盘线束卡孔。
6.根据权利要求3所述的前减震器安装座构造，其特征在于：所述前减震器安装座本体的顶面还具有与机舱连杆安装孔靠近的雨刮支架安装孔，所述雨刮支架安装孔位于其中一条所述外加强筋的中部将外加强筋的首端和外加强筋的末端分隔。
7.根据权利要求2所述的前减震器安装座构造，其特征在于：所述纵梁侧装配面和机舱侧装配面通过第一功能侧面和第二功能侧面连接，所述第一功能侧面和第二功能侧面近似平行的相对布置，以使得纵梁侧装配面、机舱侧装配面、第一功能侧面、第二功能侧面和前减震器安装座本体的顶面合围形成罩式的构造。
8.根据权利要求7所述的前减震器安装座构造，其特征在于：在过第一功能侧面和第二功能侧面的断面上，所述前减震器安装座本体呈由下至上尺寸逐渐降低的阶梯状；
所述前减震器安装座本体的顶面形成阶梯状的上功能面，所述前减震器安装座本体的底部边缘向外折弯形成翻边，所述翻边形成阶梯状的下功能面，所述第一功能侧面和第二功能侧面分别各自的向外凸出并折弯形成平齐的第一中部功能面和第二中部功能面；所述第一中部功能面和第二中部功能面位于上功能面和下功能面之间。
9.根据权利要求8所述的前减震器安装座构造，其特征在于：所述第一功能侧面和第二功能侧面上均对于贯通有用于安装上叉臂的上叉臂安装孔。
10.根据权利要求8所述的前减震器安装座构造，其特征在于：所述第一功能侧面和与之靠近的翻边之间布置有三角支撑筋Ⅰ，所述第二功能侧面和与之靠近的翻边之间布置有三角支撑筋Ⅱ。
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| GR01 | Patent grant | ||
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