CN220870300U - 泵油管路 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种泵油管路，包括：第一接头、上防护接头、缓冲管、下防护接头以及第二接头。在本方案中，通过具有比钢制材料更强的形变能力的缓冲管，在油路压力骤变时，通过缓冲管的形变进行缓冲，减小油路变化对管路连接处造成的冲击，降低管路连接处开裂漏油的可能，上防护接头和下防护接头对缓冲管的端口进行保护和固定，减小缓冲管端口开裂的可能，减小缓冲管端部与主管路之间脱离连接的可能。

Description

泵油管路

技术领域

本实用新型涉及液压系统的技术领域，特别涉及一种泵油管路。

背景技术

立磨系统中存在液压系统，用于为研磨提供动力，在研磨过程中，由于下料量不稳定，使得液压系统的压力亦会产生波动，极易出现设备整体震动现象，造成液压管路接口处开裂漏油。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种泵油管路，可以通过具有比钢制材料更强的形变能力的缓冲管，在油路压力骤变时，通过缓冲管的形变进行缓冲，减小油路变化对管路连接处造成的冲击，降低管路连接处开裂漏油的可能，上防护接头和下防护接头对缓冲管的端口进行保护和固定，减小缓冲管端口开裂的可能，减小缓冲管端部与主管路之间脱离连接的可能。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种泵油管路，包括：

第一接头，与主管路连接，并具有至少一连通所述主管路的第一连接端；

上防护接头，与所述第一接头连接，并具有至少一连通所述第一接头的上连接端；

缓冲管，所述缓冲管套设于所述第一连接端且二者过盈配合，所述上防护接头套设于缓冲管连接所述第一接头的端部，所述缓冲管连接有所述第一连接端的端部被所述上连接端包覆并抵接在所述第一连接端上，所述缓冲管与所述上连接端的端口之间形成用于所述缓冲管扩张的空隙；

所述缓冲管包括胶质管体以及埋设于所述胶质管体内部的钢丝网，所述钢丝网沿所述胶质管体的轮廓环绕设置于所述胶质管体内部，并延伸至所述缓冲管的端部，所述胶质管体用于受所述缓冲管内部压力增大而形变；

下防护接头，与所述缓冲管连接，并具有至少一连通所述缓冲管的下连接端，所述下连接端套设于所述缓冲管的端部；

第二接头，与主管路连接，并具有至少一连通所述主管路的第二连接端，所述缓冲管套设于所述第二连接端且二者过盈配合，所述下防护接头固定于所述第二连接端，所述缓冲管被所述下连接端包覆并抵接在所述第二连接端上，所述缓冲管与所述下连接端的端口之间形成用于所述缓冲管扩张的空隙。

优选地，所述上防护接头上具有多个用于阻碍所述缓冲管脱离所述第一连接端的第一止逆凸边，部分所述胶质管体嵌设于相邻两个所述第一止逆凸边之间。

优选地，所述上防护接头的内径自其连接所述第一连接端的端部向另一端逐渐增大，部分所述缓冲管被所述上防护接头抵接于所述第一连接端的外壁。

优选地，所述第一连接端的内径自所述第一连接端连接所述上防护接头的一端向另一端逐渐增大。

优选地，所述第一连接端的端口外壁具有上缓冲包边，所述第一连接端的底面与所述第一连接端的外壁平滑过渡，部分所述缓冲管贴合并抵接于所述上缓冲包边的外壁。

优选地，所述第二连接端的内径自所述第二连接端连接所述下防护接头的一端向另一端逐渐增大。

优选地，所述第二连接端的端口外壁具有下缓冲包边，所述第二连接端的底面与所述第二连接端的外壁平滑过渡，部分所述缓冲管贴合并抵接于所述下缓冲包边的外壁。

优选地，所述第一连接端与所述上防护接头螺纹连接。

优选地，所述第二连接端与所述下防护接头螺纹连接。

优选地，至少部分所述钢丝网沿所述胶质管体的径向堆叠，沿所述胶质管体的径向堆叠的部分所述钢丝网之间填充有部分所述胶质管体，部分所述胶质管体填充于所述钢丝网的网格间隙中。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型提供的泵油管路，通过具有比钢制材料更强的形变能力的缓冲管，在油路压力骤变时，通过缓冲管的形变进行缓冲，减小油路变化对管路连接处造成的冲击，降低管路连接处开裂漏油的可能，上防护接头和下防护接头对缓冲管的端口进行保护和固定，减小缓冲管端口开裂的可能，减小缓冲管端部与主管路之间脱离连接的可能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据一示例性实施例示出的泵油管路的结构示意图；

图2是根据一示例性实施例示出的缓冲管的结构示意图；

图3是根据一示例性实施例示出的第一连接头的结构示意图；

图4是根据一示例性实施例示出的上防护接头的结构示意图；

图5是根据一示例性实施例示出的图1中的A部放大图。

附图标记

1、主管路；2、第一接头；21、第一连接端；22、第一连接套；23、第一主体；24、第一固定套；3、缓冲管；31、胶质管体；32、钢丝网；4、下防护接头；41、下连接端；5、第二接头；51、第二连接端；52、第二固定套；53、第二主体；54、第二连接套；6、上防护接头；61、上连接端；62、止逆凸边。

具体实施方式

本实用新型公开了一种泵油管路，可以通过具有比钢制材料更强的形变能力的缓冲管，在油路压力骤变时，通过缓冲管的形变进行缓冲，减小油路变化对管路连接处造成的冲击，降低管路连接处开裂漏油的可能，上防护接头和下防护接头对缓冲管的端口进行保护和固定，减小缓冲管端口开裂的可能，减小缓冲管端部与主管路之间脱离连接的可能。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本公开示例性的实施例中提供一种泵油管路，如图1所示，图1是根据一示例性实施例示出的泵油管路的结构示意图；图2是根据一示例性实施例示出的缓冲管的结构示意图；图3是根据一示例性实施例示出的第一连接头的结构示意图；图4是根据一示例性实施例示出的上防护接头的结构示意图；

图5是根据一示例性实施例示出的图1中的A部放大图。下面结合图1至图5进行解释。

下文中记载的一些具体实施方式目的在于便于本领域技术人员理解本实施例，本实施例并不以下文中记载的一些具体实施方式为限。

参照图1和图2，本公开一示例性实施例提供的一种泵油管路，泵油管路包括：

第一接头2，与主管路1连接，并具有至少一连通主管路1的第一连接端21；

上防护接头6，与第一接头2连接，并具有至少一连通第一接头2的上连接端61；

缓冲管3，缓冲管3套设于第一连接端21且二者过盈配合，上防护接头6套设于缓冲管3连接第一接头2的端部，缓冲管3连接有第一连接端21的端部被上连接端61包覆并抵接在第一连接端21上，缓冲管3与上连接端61的端口之间形成用于缓冲管3扩张的空隙；

缓冲管3包括胶质管体31以及埋设于胶质管体31内部的钢丝网32，钢丝网32沿胶质管体31的轮廓环绕设置于胶质管体31内部，并延伸至缓冲管3的端部，胶质管体31用于受缓冲管3内部压力增大而形变；

下防护接头4，与缓冲管3连接，并具有至少一连通缓冲管3的下连接端41，下连接端41套设于缓冲管3的端部；

第二接头5，与主管路1连接，并具有至少一连通主管路1的第二连接端51，缓冲管3套设于第二连接端51且二者过盈配合，下防护接头4固定于第二连接端51，缓冲管3被下连接端41包覆并抵接在第二连接端51上，缓冲管3与下连接端41的端口之间形成用于缓冲管3扩张的空隙。

示例性的，参照图1和图2，第一接头2的顶端与主管路1固定连接，具体的为焊接(或螺纹连接并通过密封圈密封)，第一接头2的底端形成第一连接端21，第一连接端21的外壁具有螺纹，缓冲管3的端口内壁亦具有螺纹，缓冲管3的一个端口套设于第一连接端21并通过互相适配的螺纹固定。第一连接端21的端口外径大于缓冲管3的内径，由于胶质管体31为弹性材料制成，例如橡胶，因此缓冲管3的端口能够被扩大至能够包覆第一连接端21的尺寸，并在套设于第一连接端21后抵紧在第一连接端21上。由于缓冲管3经扩径后套设于第一连接端21的端部，因此缓冲管3连接有第一连接端21的端部的外径大于第一连接端21以下的部分缓冲管3的外径，即第一连接端21以下且上防护接头6底端以上的缓冲管3与上防护接头6的内壁之间形成空隙，即能够在油路的压力发生骤变时能够为缓冲管3提供形变所需空间，又能够对缓冲管3提供限位效果，减小缓冲管3膨胀过量导致涨裂或与第一连接端21脱离连接的可能。

参照图3和图4，第一接头2包括第一连接套22、第一主体23以及第一固定套24，第一连接端21形成于第一主体23的底面，第一连接套22套设于主管路1的端口并与主管路1固定连接，例如焊接。第一主体23内部中空并与第一连接套22一体成型，第一固定套24一体成型于第一主体23的底端，并用于连接上防护接头6，第一固定套24的内壁具有螺纹，上防护接头6的外壁亦具有螺纹，第一固定套24套设于上防护接头6的顶端并通过互相适配的螺纹实现固定，上防护接头6的顶面伸入第一固定套24内部并与第一主体23的底面抵接，上连接端61自第一固定套24的底端露出。第一固定套24为上防护接头6提供安装基础和限位，连接于第一连接端21的缓冲管3的端部被上防护接头6抵紧在第一连接端21。

本实施例提供的一种泵油管路以缓冲管3的径向呈对称结构，即第二接头5包括第二连接套54、第二主体53以及第二固定套52，其中第二连接套54、第二主体53以及第二固定套52一体形成，第二连接端51形成于第二主体53的顶面，第二连接套与主管路1的端口焊接，第二固定套52套设于下防护接头4的端部并与下防护接头4螺纹连接，下防护接头4的顶端形成下连接端41，并自第二固定套52的顶端伸出并套设于缓冲管3外，缓冲管3的底端套设于第二连接端51并与第二连接端51螺纹连接，且缓冲管3的底端与第二连接端51之间过盈配合，下防护接头4将缓冲管3抵紧在第二连接端51上，第二连接端51以上且下防护接头4顶端以下的缓冲管3与下防护接头4的内壁之间形成空隙。

本公开一示例性实施例中，参照图2，至少部分钢丝网32沿胶质管体31的径向堆叠，沿胶质管体31的径向堆叠的部分钢丝网32之间填充有部分胶质管体31，部分胶质管体31填充于钢丝网32的网格间隙中。

示例性的，参照图2，钢丝网32呈卷绕姿态，胶质管体31呈管状结构并环绕、包覆、填充钢丝网32。未经卷绕的钢丝网32呈长方形轮廓，钢丝网32的两端分别延伸至缓冲管3的端部，钢丝网32的两侧沿缓冲管3的径向搭设，且钢丝网32的搭设的两个侧边之间被胶质管体31填充。同样的，钢丝网32的网孔内部亦被胶质管体31填充，使得缓冲管3在受力膨胀的过程中钢丝网32上各点能够更均衡全面的承担缓冲管3所受的冲击力，减小缓冲管3破裂的可能。

本公开一示例性实施例中，参照图1和图4，上防护接头6上具有多个用于阻碍缓冲管3脱离第一连接端21的第一止逆凸边62，部分胶质管体31嵌设于相邻两个第一止逆凸边62之间。

示例性的，参照图2和图4，第一止逆凸边62形成于上防护接头6的内壁底端，第一止逆凸边62与上防护接头6的内部轮廓适配呈环状，并与上防护接头6同轴设置，第一止逆凸边62有三个并沿上防护接头6的轴线方向间隔分布，第一止逆凸边62包括一水平的止逆面和一倾斜的通过面，通过面背离第一接头2方向朝向缓冲管3设置，止逆面朝向第一接头2方向设置，第一止逆凸边62将部分胶质管体31挤压变形，使第一止逆凸边62压紧在胶质管体31内部，第一止逆凸边62上下两侧的胶质管体31亦对第一止逆凸边62提供了限位和固定作用。

本实施例中，液压系统中压力骤变时缓冲管3承受冲击，缓冲管3与第一连接端21之间的连接强度和密封程度决定了缓冲管3是否会漏油，由于缓冲管3与第一连接端21之间过盈连接并被上防护接头6抵紧在第一连接端21上，因此缓冲管3与第一连接端21之间的密封强度能够减少漏油现象的发生，而第一止逆凸边62的设置则降低了缓冲管3与第一接头2之间脱离连接的可能。进而保证了运行稳定性。

同理，本实施例公开的一种泵油管路以缓冲管3的径向呈对称结构，即第二接头5上亦具有第二止逆凸边62(图中未示出)，第二止逆凸边62亦具有止逆面和通过面，并且第二止逆凸边62与胶质管体31之间互相提供固定和限位效果，以增强缓冲管3与第二接头5之间的连接强度。

本公开一示例性实施例中，参照图1和图4，上防护接头6的内径自其连接第一连接端21的端部向另一端逐渐增大，部分缓冲管3被上防护接头6包覆并抵接于第一连接端21的外壁。

示例性的，参照图3和图4，上防护接头6的顶端开口小于上防护接头6的底端开口，第一连接端21的内径自第一连接端21连接上防护接头6的一端向另一端逐渐增大，上防护接头6的内壁斜率与第一连接端21的外壁斜率相同，即第一连接端21的外壁上各点与其对应的水平高度一致的上防护接头6的内壁之间的最小距离相同，缓冲管3的顶端被倾斜的上防护接头6内壁和倾斜的第一连接端21的外壁压紧在这一空间内。

本实施例中，缓冲管3的顶端用于连接第一连接端21，并与第一连接端21之间形成密封，通过将第一连接端21外壁倾斜设置，使缓冲管3的顶端被由内向外的张紧，增强了缓冲管3与第一连接端21之间的连接强度和密封强度。而内壁倾斜设置的上防护接头6能够在缓冲管3自身具备的弹性的基础上进一步增大缓冲管3端部侧壁由外向内的压力，降低缓冲管3与第一连接头之间脱离连接的可能。另外，第一连接端21的外壁与上防护接头6的内壁斜率相同能够为缓冲管3提供大小均匀的容纳空间，减小缓冲管3端口某处承压过大导致破裂的可能。

应理解，由于本实施例公开的一种泵油管路以缓冲管3的径向呈对称结构，因此第二接头5和下防护接头4的结构亦是如此，本领域技术人员能够清楚的理解并根据上述内容复制，在此不再赘述。

本公开一示例性实施例中，参照图1和图3，第一连接端21的端口外壁具有上缓冲包边，第一连接端21的底面与第一连接端21的外壁平滑过渡，部分缓冲管3贴合并抵接于上缓冲包边的外壁。

示例性的，参照图3和图4，缓冲包边形成于第一连接端21的外壁和第一连接端21的底面的交界处，并呈光滑的弧面状，被上防护接头6抵紧在第一连接端21外壁上的缓冲管3在缓冲包边处形成不同厚度的分界。

本实施例中，外壁呈光滑弧面状的缓冲包边能够降低对缓冲管3上单一位置的压强，相对于棱角分明的第一连接端21边角，本实施例公开的缓冲包边能够减小缓冲管3受压后开裂甚至断开的可能，延长了缓冲管3的使用寿命。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种泵油管路，其特征在于，包括：

第一接头(2)，与主管路(1)连接，并具有至少一连通所述主管路(1)的第一连接端(21)；

上防护接头(6)，与所述第一接头(2)连接，并具有至少一连通所述第一接头(2)的上连接端(61)；

缓冲管(3)，所述缓冲管(3)套设于所述第一连接端(21)且二者过盈配合，所述上防护接头(6)套设于缓冲管(3)连接所述第一接头(2)的端部，所述缓冲管(3)连接有所述第一连接端(21)的端部被所述上连接端(61)包覆并抵接在所述第一连接端(21)上，所述缓冲管(3)与所述上连接端(61)的端口之间形成用于所述缓冲管(3)扩张的空隙；

所述缓冲管(3)包括胶质管体(31)以及埋设于所述胶质管体(31)内部的钢丝网(32)，所述钢丝网(32)沿所述胶质管体(31)的轮廓环绕设置于所述胶质管体(31)内部，并延伸至所述缓冲管(3)的端部，所述胶质管体(31)用于受所述缓冲管(3)内部压力增大而形变；

下防护接头(4)，与所述缓冲管(3)连接，并具有至少一连通所述缓冲管(3)的下连接端(41)，所述下连接端(41)套设于所述缓冲管(3)的端部；

第二接头(5)，与主管路(1)连接，并具有至少一连通所述主管路(1)的第二连接端(51)，所述缓冲管(3)套设于所述第二连接端(51)且二者过盈配合，所述下防护接头(4)固定于所述第二连接端(51)，所述缓冲管(3)被所述下连接端(41)包覆并抵接在所述第二连接端(51)上，所述缓冲管(3)与所述下连接端(41)的端口之间形成用于所述缓冲管(3)扩张的空隙。

2.根据权利要求1所述的泵油管路，其特征在于，所述上防护接头(6)上具有多个用于阻碍所述缓冲管(3)脱离所述第一连接端(21)的第一止逆凸边(62)，部分所述胶质管体(31)嵌设于相邻两个所述第一止逆凸边(62)之间。

3.根据权利要求2所述的泵油管路，其特征在于，所述上防护接头(6)的内径自其连接所述第一连接端(21)的端部向另一端逐渐增大，部分所述缓冲管(3)被所述上防护接头(6)包覆并抵接于所述第一连接端(21)的外壁。

4.根据权利要求1所述的泵油管路，其特征在于，所述第一连接端(21)的内径自所述第一连接端(21)连接所述上防护接头(6)的一端向另一端逐渐增大。

5.根据权利要求1所述的泵油管路，其特征在于，所述第一连接端(21)的端口外壁具有上缓冲包边，所述第一连接端(21)的底面与所述第一连接端(21)的外壁平滑过渡，部分所述缓冲管(3)贴合并抵接于所述上缓冲包边的外壁。

6.根据权利要求1所述的泵油管路，其特征在于，所述第二连接端(51)的内径自所述第二连接端(51)连接所述下防护接头(4)的一端向另一端逐渐增大。

7.根据权利要求6所述的泵油管路，其特征在于，所述第二连接端(51)的端口外壁具有下缓冲包边，所述第二连接端(51)的底面与所述第二连接端(51)的外壁平滑过渡，部分所述缓冲管(3)贴合并抵接于所述下缓冲包边的外壁。

8.根据权利要求6所述的泵油管路，其特征在于，所述第一连接端(21)与所述上防护接头(6)螺纹连接。

9.根据权利要求8所述的泵油管路，其特征在于，所述第二连接端(51)与所述下防护接头(4)螺纹连接。

10.根据权利要求1所述的泵油管路，其特征在于，至少部分所述钢丝网(32)沿所述胶质管体(31)的径向堆叠，沿所述胶质管体(31)的径向堆叠的部分所述钢丝网(32)之间填充有部分所述胶质管体(31)，部分所述胶质管体(31)填充于所述钢丝网(32)的网格间隙中。