CN220869873U - 方形分段滚道的陶瓷球式回转支承 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，涉及回转支承技术领域，包括：外圈和内圈，所述外圈一侧固定安装有啮合齿，所述外圈顶部开设有多个安装孔，所述外圈内侧开设有第一滚道，所述内圈开设有第二滚道，所述第一滚道内侧和第二滚道外侧对应位置安装有多个隔离环，所述隔离环内侧安装有滚动体。本方案通过设置滚动体，回转支承采用陶瓷球作为滚动体后，使得滚动体具有不怕腐蚀，可以在恶劣环境下工作，陶瓷球摩擦系数小，提高了回转支承的转速的同时，提高回转支承的使用寿命，陶瓷球刚性高，有利于提高回转支承使用时的工作速度和精度，陶瓷球回转支承内圈和外圈之间绝缘，适应于导电环境下使用，使用起来更加安全可靠。

Description

方形分段滚道的陶瓷球式回转支承

技术领域

本实用新型涉及回转支承技术领域，更具体的说，涉及方形分段滚道的陶瓷球式回转支承。

背景技术

回转支承作为工程机械和建筑机械的重要基础元件，是一切两部分之间需作相对回转、又需要承受轴向力、径向力、倾覆力矩的机械所必需的重要传力元件。回转支承按其结构型式分为：单排球式，三排柱式，交叉滚柱式，双排八点接触球式，球柱联合式。

但常规的回转支承在实际使用时难以在高温及温差变化大的条件下工作，也不能在导电的环境下工作，难以适应高精度高转速高承载的工况，没有足够高的耐腐蚀性，不能应用于不适宜加注油脂的场合中工作，存在一定的改进空间。

实用新型内容

本实用新型目的是提供方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，可以实现提高回转支承的耐腐蚀性和应用于不适宜加注油脂的场合使用的功能。

本实用新型上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，包括：外圈和内圈，所述外圈一侧固定安装有啮合齿，所述外圈顶部开设有多个安装孔，所述外圈内侧开设有第一滚道，所述内圈开设有第二滚道，所述第一滚道内侧和第二滚道外侧对应位置安装有多个隔离环，所述隔离环内侧安装有滚动体。

进一步的，所述内圈顶部开设有多个堵塞孔，所述堵塞孔内侧滑动连接有堵塞销。

进一步的，所述滚动体横截面形状为圆形。

进一步的，所述外圈内径大于内圈外径。

进一步的，所述第一滚道和第二滚道配合设计为方形分段式滚道，所述第一滚道和第二滚道中间对应位置在同一水平面上。

进一步的，所述隔离环横截面形状为圆形。

进一步的，所述内圈和外圈之间对应位置开设有两个密封槽，所述密封槽内侧腔室为迷宫式结构设计。

进一步的，所述堵塞孔内径小于堵塞销直径。

进一步的，所述外圈的顶部内径大于内圈的底部外径。

进一步的，所述隔离环的内径大于滚动体的直径。

相比于现有技术，本方案的有益效果如下：

1、本方案通过设置滚动体，滚动体在回转支承内侧转动，回转支承采用陶瓷球作为滚动体后，使得滚动体具有不怕腐蚀，可以在恶劣环境下工作，陶瓷球耐热性能高，热膨胀系数小，大大提高了整个回转支承的使用温度，陶瓷球摩擦系数小，提高了回转支承的转速的同时，提高回转支承的使用寿命，陶瓷球刚性高，有利于提高回转支承使用时的工作速度和精度，陶瓷球回转支承内圈和外圈之间绝缘，适应于导电环境下使用，使用起来更加安全可靠。

2、本方案通过设置第一滚道和第二滚道，第一滚道设计为方形分段式滚道设计，由传统的圆弧面改为了平斜面，降低了加工难度，从而降低了加工成本，定位滚动体运动时的接触点，提高回转支承精度和平稳度，减小回转支承摩擦力，大大降低了噪音，第一滚道和第二滚道两侧倒角，降低应力集中发生的尖角处产生裂纹的现象。

3、本方案通过设置隔离环，隔离环在第一滚道和第二滚道内移动，隔离环采用铝青铜材质，确保隔离环的耐磨性，保证陶瓷球在滚道内有序运行，铜隔离环材质更软，有效防止在陶瓷球上产生划痕。

附图说明

图1为用于体现本实用新型的正视结构示意图；

图2为用于体现常规单排球式回转支承结构示意图；

图3为用于体现本实用新型中隔离环的结构示意图；

图4为用于体现本实用新型中隔离环的正视结构示意图；

图5为用于体现本实用新型中隔离环的侧视结构示意图。

图中：1、外圈；2、滚动体；3、隔离环；4、内圈；5、啮合齿；6、安装孔；7、堵塞孔；8、堵塞销；9、密封槽；10、第一滚道；11、第二滚道。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施例对实用新型作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的本实用新型保护范围。

实施例

方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，如图1-5所示，包括:外圈1和内圈4，外圈1内径大于内圈4外径，外圈1一侧固定安装有啮合齿5，外圈1顶部开设有多个安装孔6，外圈1内侧开设有第一滚道10，内圈4开设有第二滚道11，外圈1的顶部内径大于内圈4的底部外径，第一滚道10和第二滚道11配合设计为方形分段式滚道，且第一滚道10和第二滚道11中间对应位置在同一水平面上，第一滚道10内侧和第二滚道11外侧对应位置安装有多个隔离环3，隔离环3横截面形状为圆形，隔离环3内侧安装有滚动体2，滚动体2横截面形状为圆形，隔离环3的内径大于滚动体2的直径，内圈4顶部开设有多个堵塞孔7，堵塞孔7内侧滑动连接有堵塞销8，堵塞孔7内径小于堵塞销8直径，内圈4和外圈1之间对应位置开设有两个密封槽9，密封槽9内侧腔室为迷宫式结构设计。

在实际应用中，通过设置内圈4和外圈1，内圈4和外圈1的毛坯材料均采用不锈钢材料，常用不锈钢为9Cr18Mo、9Cr18、4Cr18。使用不锈钢材料加强了内外圈1的防锈及耐腐蚀性能。去除润滑脂降低了回转支承的耐腐蚀性能，因此毛坯材质必须选用如不锈钢之类的耐腐蚀性材料。此外不锈钢材质机械强度高，承载能力强，应用范围更广泛。

实施例

方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，与实施例1与2不同之处在于，如图1所示，外圈1上固定连接有啮合齿5，滚动体2为陶瓷球。

在实际应用中，通过设置滚动体2，回转支承采用陶瓷球作为滚动体2后，陶瓷球具有自润性，可以不加油脂，避免了回转支承中因为油脂干掉导致的回转支承过早损坏的现象，同时避免了转速高润滑脂消耗快，润滑周期特别短，设备加注和清理油脂不方便的问题，使用时更加方便快捷。

实施例

方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，与实施例1不同之处在于，如图1所示，第一滚道10和第二滚道11配合设计为方形分段式滚道，密封槽9结构为迷宫式结构。

在实际应用中，通过设置密封槽9，密封槽9采用了迷宫式密封结构替代普通回转支承的丁腈橡胶，防止外界的异物进入，并避免了如果采用密封条可能出现的失效，保证在高转速下密封的可靠性。

工作原理，加工完成内圈4和外圈1，回转支承内圈4和外圈1进行组合安装，滚动体2安装在隔离环3内，内圈4上把堵塞销8安装在堵塞孔7内，外圈1上把锥销安装在安装孔6内，安装完毕，使用时，外圈1上的啮合齿5转动带动外圈1转动，外圈1转动带动隔离环3移动，隔离环3移动带动滚动体2移动，实现回转支承整体的转动。

内外圈加工步骤为：

内圈：粗车外圆、平面、内孔→堵塞孔加工→安装堵塞→钻锥销孔→装配锥销→滚道半精加工→整体热处理→精车、外圆平面、内孔定位尺寸及安装面留余量→孔加工→滚道精加工。

外齿圈：粗车外圆、平面、内孔→滚道半精加工→车齿顶圆→齿轮粗加工→整体热处理→精车外圆、平面、内孔定位尺寸及安装面留余量→孔加工→磨齿→滚道精加工。

本具体实施例仅仅是对本实用新型解释，其并不是对本实用新型限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，其特征在于，包括：外圈（1）和内圈（4），所述外圈（1）一侧固定安装有啮合齿（5），所述外圈（1）顶部开设有多个安装孔（6），所述外圈（1）内侧开设有第一滚道（10），所述内圈（4）开设有第二滚道（11），所述第一滚道（10）内侧和第二滚道（11）外侧对应位置安装有多个隔离环（3），所述隔离环（3）内侧安装有滚动体（2）。

2.根据权利要求1所述的方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，其特征在于，所述内圈（4）顶部开设有多个堵塞孔（7），所述堵塞孔（7）内侧滑动连接有堵塞销（8）。

3.根据权利要求1所述的方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，其特征在于，所述滚动体（2）横截面形状为圆形。

4.根据权利要求1所述的方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，其特征在于，所述外圈（1）内径大于内圈（4）外径。

5.根据权利要求1所述的方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，其特征在于，所述第一滚道（10）和第二滚道（11）配合设计为方形分段式滚道，且第一滚道（10）和第二滚道（11）中间对应位置在同一水平面上。

6.根据权利要求1所述的方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，其特征在于，所述隔离环（3）横截面形状为圆形。

7.根据权利要求1所述的方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，其特征在于，所述内圈（4）和外圈（1）之间对应位置开设有两个密封槽（9），所述密封槽（9）内侧腔室为迷宫式结构设计。

8.根据权利要求2所述的方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，其特征在于，所述堵塞孔（7）内径小于堵塞销（8）直径。

9.根据权利要求1所述的方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，其特征在于，所述外圈（1）的顶部内径大于内圈（4）的底部外径。

10.根据权利要求1所述的方形分段滚道的陶瓷球式回转支承，其特征在于，所述隔离环（3）的内径大于滚动体（2）的直径。