CN220784646U - 一种胶辊类发泡胶二次成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及硅胶模具技术领域，尤其是涉及一种胶辊类发泡胶二次成型模具，用于在硅胶管件内壁成型发泡胶层，包括底板、安装在底板上的固定板、导向设置在固定板上的模板、以及导向设置在模板上的顶板，在固定板和顶板上均设置有对接于模板的多个弹柱件，多个弹柱件均匀分布，固定板和顶板分别通过弹柱件与模板间距配合，在模板上开设有用于放置硅胶管件的模腔，且固定板上设置有穿设于模腔内的模芯，模芯与硅胶管件之间具有间距用于成型发泡胶层，顶板上开设有对接于模腔的进胶孔；通过利用弹柱件使模板被顶至分别与固定板和顶板间距配合，使用者后期仅需通过切除成型工件的两端溢出发泡的部分，即可制成胶辊类发泡胶成品。

Description

一种胶辊类发泡胶二次成型模具

技术领域

本实用新型涉及硅胶模具技术领域，尤其是涉及一种胶辊类发泡胶二次成型模具。

背景技术

硅胶产品由于具有很好的弹性，采用类似于注塑的方式来成型硅胶产品，注硅胶成型的模具相比于传统注塑模具来讲，由于硅胶所具有的弹性形变，在模具中针对产品出现卡死的腔体，硅胶产品能够通过弹性形变的方式来从腔体内脱离出来；因此硅胶模具腔体相对于注塑模具腔体设计的灵活度要高很多。

目前，通过在硅胶管件产品的内部设置一层发泡胶层，由于硅胶管件本身具备一定的弹性，若通过模具成型，会导致硅胶管件受到发泡胶的发泡而产生一定的挤压，导致发泡不均匀、产品壁厚不均匀、硅胶层表面易出现褶皱，若通过硅胶管件内部直接注入发泡材料进行发泡，然后再通过切孔的方式切出发泡胶层，则需要考虑切割过程中整体定位的精准度，还要进行复杂的切割操作，会导致切割内壁出现发泡胶拉伤或者切割产生分层的现象，对此，针对如何在硅胶管件内壁制作一层发泡胶层，有必要提出一种新的技术方案。

实用新型内容

本实用新型为克服上述情况不足，旨在提供一种能解决上述问题的技术方案。

一种胶辊类发泡胶二次成型模具，用于在硅胶管件内壁成型发泡胶层，包括底板、安装在底板上的固定板、导向设置在固定板上的模板、以及导向设置在模板上的顶板，在固定板和顶板上均设置有对接于模板的多个弹柱件，多个弹柱件均匀分布，固定板和顶板分别通过弹柱件与模板间距配合，在模板上开设有用于放置硅胶管件的模腔，且固定板上设置有穿设于模腔内的模芯，模芯与硅胶管件之间具有间距用于成型发泡胶层，顶板上开设有对接于模腔的进胶孔。

优选地，弹柱件包括弹簧腔、设置在弹簧腔一端并对接于模板的顶出孔、设置在弹簧腔内的压缩弹簧、以及滑动连接在弹簧腔内并沿着顶出孔伸出的顶出件，顶出件包括滑动连接在弹簧腔内壁的滑动块和成型在滑动块上的顶柱，滑动块与压缩弹簧弹性配合，顶柱弹性顶起模板，使固定板和顶板分别通过顶柱与模板的配合产生间距。

优选地，固定板上对应弹柱件的弹簧腔开设在固定板和底板之间，顶板上对应弹柱间的弹簧腔开设在顶板上端，并且在顶板上对应弹簧腔的位置处设置有通过螺丝固定的封堵。

优选地，固定板和顶板分别通过顶柱与模板的配合产生2mm-5mm的间距。

优选地，模芯包括底部的固定端和设置在固定端上的芯体，底板上开设有固定槽，固定板上开设有用于镶嵌芯体的镶嵌孔，并且镶嵌孔与固定槽对接，模芯通过固定端与固定槽的配合来固定在底板和固定板之间，芯体沿着镶嵌孔穿设于模腔内，并且芯体的顶部伸入到进胶孔，使芯体的顶部与进胶孔之间具有进胶间隙。

优选地，在固定板和顶板之间固定安装有导柱，在模板和顶板上均嵌入式设置有对接于导柱的导向轴套，模板和顶板均通过导向轴套与导柱的导向配合来导向设置在固定板上。

优选地，在顶板上开设有用于放置发泡材料的料槽，进胶孔设置在料槽内，在顶板上还设置有压板，压板的下端设置有匹配于料槽的挤压件。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

通过利用弹柱件使模板被顶至分别与固定板和顶板间距配合，使用者后期仅需通过切除成型工件的两端溢出发泡的部分，即可制成胶辊类发泡胶成品，并且不会使发泡材料对硅胶管件产生过大的挤压作用，从而解决传统模具导致发泡不均匀、产品壁厚不均匀、硅胶层表面易出现褶皱等问题，相比于通过硅胶管件内部直接注入发泡材料进行发泡，然后再通过切孔的方式切出发泡胶层来讲，本实用新型所采用的切除步骤简单，切除部位外露易于平整切割。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的正面结构示意图；

图2是本实用新型图1中A处的结构示意图；

图3是本实用新型的俯视结构示意图；

图4是本实用新型中合模状态下的局部剖面结构示意图；

图5是本实用新型中弹柱件弹出状态下的局部剖面结构示意图；

图6是本实用新型中成品的局部剖面结构示意图。

图中的附图标记及名称如下：

硅胶管件1、发泡胶层2、底板10、固定槽11、固定板20、镶嵌孔21、导柱22、导向轴套23、模板30、模腔31、顶板40、进胶孔41、料槽42、压板43、挤压件44、弹柱件50、弹簧腔51、顶出孔52、压缩弹簧53、顶出件54、滑动块541、顶柱542、封堵55、模芯60、固定端61、芯体62。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-6，本实用新型实施例中，一种胶辊类发泡胶二次成型模具，用于在硅胶管件1内壁成型发泡胶层2，包括底板10、安装在底板10上的固定板20、导向设置在固定板20上的模板30、以及导向设置在模板30上的顶板40，在固定板20和顶板40上均设置有对接于模板30的多个弹柱件50，多个弹柱件50均匀分布，固定板20和顶板40分别通过弹柱件50与模板30间距配合，在模板30上开设有用于放置硅胶管件1的模腔31，且固定板20上设置有穿设于模腔31内的模芯60，模芯60与硅胶管件1之间具有间距用于成型发泡胶层2，顶板40上开设有对接于模腔31的进胶孔41。

在上述技术方案中，通过将模具设置为底板10、固定板20、模板30和顶板40四个部分，利用弹柱件50使模板30被顶至分别与固定板20和顶板40间距配合，使得模腔31的上端和下端具留出间距出来，在将发泡材料注入模腔31内时，能够通过发泡胶溢出到该间距来达到模腔31内发泡胶层2的充分填充，当产品成型出来后，通过将其上端和下端溢出的发泡材料进行切除，即可制成所需要的胶辊类发泡胶成品；在操作时，先通过下压将顶板40、模板30和固定板20进行合模封住模腔31，然后再沿着进胶孔41挤入发泡胶料，挤入设定的量后再去除下压力，使弹柱件50带动固定板20和顶板40来分别与模板30进行弹开，从而使模腔31能够留置出间隙来供发泡料溢出；

通过这一设置，使用者后期仅需通过切除成型工件的两端溢出发泡的部分，即可制成胶辊类发泡胶成品，并且不会使发泡材料对硅胶管件1产生过大的挤压作用，从而解决传统模具导致发泡不均匀、产品壁厚不均匀、硅胶层表面易出现褶皱等问题，相比于通过硅胶管件1内部直接注入发泡材料进行发泡，然后再通过切孔的方式切出发泡胶层2来讲，本实用新型所采用的切除步骤简单，切除部位外露易于平整切割。

请参阅图2和图5，弹柱件50包括弹簧腔51、设置在弹簧腔51一端并对接于模板30的顶出孔52、设置在弹簧腔51内的压缩弹簧53、以及滑动连接在弹簧腔51内并沿着顶出孔52伸出的顶出件54，顶出件54包括滑动连接在弹簧腔51内壁的滑动块541和成型在滑动块541上的顶柱542，滑动块541与压缩弹簧53弹性配合，顶柱542弹性顶起模板30，使固定板20和顶板40分别通过顶柱542与模板30的配合产生间距；通过压缩弹簧53的弹力来带动顶出件54沿着顶出孔52伸出，从而抵住模板30来达到撑开空出间距的操作，其结构设计简单；具体地，弹簧腔51在设置上，固定板20上对应弹柱件50的弹簧腔51开设在固定板20和底板10之间，顶板40上对应弹柱间的弹簧腔51开设在顶板40上端，并且在顶板40上对应弹簧腔51的位置处设置有通过螺丝固定的封堵55，使其设置合理便于组装拆卸；固定板20和顶板40分别通过顶柱542与模板30的配合产生2mm-5mm的间距。

请参阅图4-5，模芯60包括底部的固定端61和设置在固定端61上的芯体62，底板10上开设有固定槽11，固定板20上开设有用于镶嵌芯体62的镶嵌孔21，并且镶嵌孔21与固定槽11对接，模芯60通过固定端61与固定槽11的配合来固定在底板10和固定板20之间，芯体62沿着镶嵌孔21穿设于模腔31内，并且芯体62的顶部伸入到进胶孔41，使芯体62的顶部与进胶孔41之间具有进胶间隙，使模芯60固定牢固稳定，且能够起到导流的作用，提高发泡材料流入的稳定性。

请参阅图1和图3，在固定板20和顶板40之间固定安装有导柱22，在模板30和顶板40上均嵌入式设置有对接于导柱22的导向轴套23，模板30和顶板40均通过导向轴套23与导柱22的导向配合来导向设置在固定板20上，防止发泡胶层2壁厚不均匀；在顶板40上开设有用于放置发泡材料的料槽42，进胶孔41设置在料槽42内，在顶板40上还设置有压板43，压板43的下端设置有匹配于料槽42的挤压件44；通过压板43的下压来使发泡材料沿着进胶孔41挤入到模腔31内，通过这一设置，既可以达到储料的目的，还能够在挤入过程中产生压力来使顶板40、模板30和固定板20处于合模状态。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。

Claims (7)

1.一种胶辊类发泡胶二次成型模具，用于在硅胶管件内壁成型发泡胶层，其特征在于，包括底板、安装在底板上的固定板、导向设置在固定板上的模板、以及导向设置在模板上的顶板，在固定板和顶板上均设置有对接于模板的多个弹柱件，多个弹柱件均匀分布，固定板和顶板分别通过弹柱件与模板间距配合，在模板上开设有用于放置硅胶管件的模腔，且固定板上设置有穿设于模腔内的模芯，模芯与硅胶管件之间具有间距用于成型发泡胶层，顶板上开设有对接于模腔的进胶孔。

2.根据权利要求1所述的一种胶辊类发泡胶二次成型模具，其特征在于，弹柱件包括弹簧腔、设置在弹簧腔一端并对接于模板的顶出孔、设置在弹簧腔内的压缩弹簧、以及滑动连接在弹簧腔内并沿着顶出孔伸出的顶出件，顶出件包括滑动连接在弹簧腔内壁的滑动块和成型在滑动块上的顶柱，滑动块与压缩弹簧弹性配合，顶柱弹性顶起模板，使固定板和顶板分别通过顶柱与模板的配合产生间距。

3.根据权利要求2所述的一种胶辊类发泡胶二次成型模具，其特征在于，固定板上对应弹柱件的弹簧腔开设在固定板和底板之间，顶板上对应弹柱间的弹簧腔开设在顶板上端，并且在顶板上对应弹簧腔的位置处设置有通过螺丝固定的封堵。

4.根据权利要求2所述的一种胶辊类发泡胶二次成型模具，其特征在于，固定板和顶板分别通过顶柱与模板的配合产生2mm-5mm的间距。

5.根据权利要求1所述的一种胶辊类发泡胶二次成型模具，其特征在于，模芯包括底部的固定端和设置在固定端上的芯体，底板上开设有固定槽，固定板上开设有用于镶嵌芯体的镶嵌孔，并且镶嵌孔与固定槽对接，模芯通过固定端与固定槽的配合来固定在底板和固定板之间，芯体沿着镶嵌孔穿设于模腔内，并且芯体的顶部伸入到进胶孔，使芯体的顶部与进胶孔之间具有进胶间隙。

6.根据权利要求1所述的一种胶辊类发泡胶二次成型模具，其特征在于，在固定板和顶板之间固定安装有导柱，在模板和顶板上均嵌入式设置有对接于导柱的导向轴套，模板和顶板均通过导向轴套与导柱的导向配合来导向设置在固定板上。

7.根据权利要求1所述的一种胶辊类发泡胶二次成型模具，其特征在于，在顶板上开设有用于放置发泡材料的料槽，进胶孔设置在料槽内，在顶板上还设置有压板，压板的下端设置有匹配于料槽的挤压件。