CN208376049U - 复合材料异形件模压成型的模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种复合材料异形件模压成型的模具,属于模具领域。销子插入上模板及下模板的销孔内将上模板与下模板固定在一起,其特征在于,下模板内加工有型腔槽,型腔槽周边的下模板上加工有溢胶槽,溢胶槽的两端为弧形结构,型腔槽两端及中间经进胶槽与溢胶槽相连通,溢胶槽经出胶槽与下模板的外部相连通,型腔槽内安装有泡沫塑料芯模。本实用新型样件固化时多余树脂可通过溢胶槽顺利排出型腔槽,保证模压样件的厚度尺寸及表面质量,且没有树脂料边,减少了后续加工工序及损伤,保证了样件的质量,提高了生产效率,降低了生产成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及模具领域,详细地讲是一种复合材料异形件模压成型的模具。
背景技术
众所周知,为制造内、外面尺寸精度高且表面质量好的复合材料异形件,需要使用模具模压成型。常用的方法是模具分为上、下模和泡沫芯模,在芯模上铺覆样件,然后放入上、下模中,合模固化。不足之处:现有模压成型模具一般无溢胶槽或有溢胶槽,但没有出胶槽,由于树脂的流动性、粘度、填料等差异,固化时由于多余树脂不能顺利排出型腔,固化后的样件存在树脂料边,需要进行切割或者打磨,甚至影响样件尺寸精度,费时耗力,且生产成本高。
发明内容
为了克服现有技术的不足,本实用新型提供一种复合材料异形件模压成型的模具,固化后的样件尺寸稳定且精度高、表面质量好、工艺简单、加工工序少、生产成本低、效率高。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:一种复合材料异形件模压成型的模具,销子插入上模板及下模板的销孔内将上模板与下模板固定在一起,其特征在于,下模板内加工有型腔槽,型腔槽周边的下模板上加工有溢胶槽,溢胶槽的两端为弧形结构,型腔槽两端及中间经进胶槽与溢胶槽相连通,溢胶槽经出胶槽与下模板的外部相连通,型腔槽内安装有泡沫塑料芯模。
本实用新型的有益效果是,结构简单,样件固化时多余树脂可通过溢胶槽顺利排出型腔槽,保证模压样件的厚度尺寸及表面质量,且没有树脂料边,减少了后续加工工序及损伤,保证了样件的质量,提高了生产效率,降低了生产成本。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型所述上模板的结构示意图。
图3为本实用新型所述泡沫芯模的结构示意图。
图4为本实用新型所述下模板的结构示意图。
图中 1.上模板;2.下模板;3.泡沫塑料芯模;4.销子;5.型腔槽;6.溢胶槽;7.进胶槽;8.出胶槽;9.销孔。
具体实施方式
如图所示,本实用新型设有上模板1及下模板2,上模板1及下模板2上加工有销孔9,销子4插入上模板1及下模板2的销孔9内将上模板1与下模板2固定在一起,下模板2内加工有型腔槽5,型腔槽5周边的下模板2上加工有溢胶槽6,溢胶槽6的两端为弧形结构,型腔槽5两端及中间经进胶槽7与溢胶槽6相连通,溢胶槽6经出胶槽8与下模板2的外部相连通,型腔槽5内安装有泡沫塑料芯模3,上模板1上加工有与型腔槽5相同的型腔槽。
本实用新型使用时模具的上模板1、下模板2分别使用液体脱模剂处理,处理完成后,在泡沫塑料芯模3上铺覆复合材料预浸料,铺覆完成后抽真空预压30分钟,预压后将铺覆在泡沫塑料芯模3上的样件放入下模板2的型腔槽内,将上模板1和下模板2通过销子4和销孔9连接定位,并放入模压机,待上模板1、下模板2升温至80℃时,加压固化,固化过程中,型腔槽5多余树脂由进胶槽7进入溢胶槽6,再通过出胶槽8排出。固化完成降温后,开模取出样件,泡沫塑料芯模3不需脱出,样件进行简单的处理,便可使用。
Claims (1)
1.一种复合材料异形件模压成型的模具,销子插入上模板及下模板的销孔内将上模板与下模板固定在一起,其特征在于,下模板内加工有型腔槽,型腔槽周边的下模板上加工有溢胶槽,溢胶槽的两端为弧形结构,型腔槽两端及中间经进胶槽与溢胶槽相连通,溢胶槽经出胶槽与下模板的外部相连通,型腔槽内安装有泡沫塑料芯模。
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CN111169037A (zh) * | 2019-12-31 | 2020-05-19 | 西安超码科技有限公司 | 一种用于成型树脂基复合材料异形件的压制模具及方法 |
CN112454947A (zh) * | 2020-10-27 | 2021-03-09 | 中车青岛四方机车车辆股份有限公司 | 板状部件的模压成型模具及工艺 |
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