CN220782099U - 一种上料组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种上料组件，包括进料组件和第一输送模块，第一输送模块设置于进料组件和切断组件之间；进料组件沿钢筋的径向方向输送钢筋；第一输送模块包括第一辊道和切断传料机构，第一辊道沿钢筋的轴向方向输送钢筋；切断传料机构将钢筋从进料组件输送至第一辊道；进料组件沿钢筋的径向方向输送钢筋，进而使得进料组件能够同时的输送多个钢筋；第一辊道沿钢筋的轴向方向输送钢筋，进而使得第一辊道能够快速、稳定的将钢筋送至切断组件进行钢筋切断的工作；同时，通过切断传料机构的设置实现进料组件与第一辊道的配合，进而实现自动化的钢筋输送；进而提升设备的生产效率，降低人工成本和加工成本，降低加工失误，提升钢筋的质量。

Description

一种上料组件

技术领域

本实用新型涉及钢筋加工设备的设计制造领域，更具体的说，其涉及一种上料组件。

技术背景

钢筋，这种材料在工程建设中是不可或缺的，现场使用过程中避免不了需要进行二次加工；为了达到适合的长度，则需要进行切断，同时为了达到设计所需的锚固结构，则需要进行一些角度的弯曲，从而拼装成一些满足使用要求的钢筋构件。

但是在二次加工中，钢筋的上料工序由人工进行操作；由于人工成本较高，导致钢筋二次加工的成本更高；由于工作强度较大，容易导致危险情况的发生；而且在长时间工作、工人疲惫状态下，人工操作还容易导致生产效率低、加工钢筋的质量不佳等情况；最终影响工程质量和施工的时间。

发明内容

本实用新型克服了现有技术的不足，提供生产效率更高、加工成本更低、加工钢筋的质量更高的一种上料组件。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

一种上料组件，设置于全自动切断弯曲一体机；全自动切断弯曲一体机包括切断组件，上料组件将钢筋输送至切断组件；上料组件包括进料组件和第一输送模块，第一输送模块设置于进料组件和切断组件之间；

进料组件沿钢筋的径向方向输送钢筋；

第一输送模块包括第一辊道和切断传料机构，第一辊道沿钢筋的轴向方向输送钢筋；切断传料机构将钢筋从进料组件输送至第一辊道。

进一步的，所述切断传料机构包括切断传料支架、切断传料链条和两个切断传料链轮；切断传料支架设置于第一辊道和进料组件之间；所述切断传料链轮分别设置于切断传料支架的上下两端，并且处于同一直线上；切断传料链条与两个切断传料链轮配合，进行循环旋转；

切断传料链条上等间隔设置有多个上料钩，上料钩内设置有上料空间和供钢筋进出上料空间的通过开口；上料钩向上活动时上料空间的通过开口朝上，上料钩向下活动时通过开口朝下；

上料钩向上活动的路径与进料组件输送钢筋的路径相交。

进一步的，切断传料机构还包括上料调节部，所述上料调节部包括调节滑块、调节连杆、调节转轮和调节驱动电机；所述切断传料支架在对应进料组件输送钢筋的高度处开设有将其贯通的导向槽，导向槽沿水平方向设置；所述调节滑块滑动设置于导向槽内；调节连杆与调节滑块连接，并带动调节滑块在导向槽内水平移动；

调节连杆包括第一连接杆和第二连接杆，第一连接杆的一端与调节滑块连接，第一连接杆的另一端与第二连接杆的一端转动连接；第二连接杆的另一端与调节转轮转动连接；调节驱动电机的电机轴与第二连接杆远离调节转轮的一端连接。

进一步的，切断传料支架顶部的所在高度高于第一辊道的所在高度；在切断传料支架的顶部设置有导向块；导向块倾斜设置，导向块的一端与切断传料支架连接，导向块的另一端朝向第一辊道；

导向块与切断传料支架连接一端所在的高度，低于切断传料链条最高点的高度。

进一步的，第一输送模块还包括导料机构，导料机构设置于切断传料机构与第一辊道之间；导料机构包括导料架，在导料架的顶部设置有导料板，导料板的一端靠近切断传料支架，导料板的另一端处于第一辊道的上方；所述导料板倾斜设置，导料板靠近切断传料支架的一端为高点，导料板的另一端为低点；导向块远离切断传料支架的一端朝向导料板的高点。

进一步的，进料组件包括卸料机构和铺平机构，所述铺平机构设置于卸料机构与第一输送模块之间；

卸料机构包括卸料架和置料槽，所述置料槽的顶部开设有进料口，置料槽朝向铺平机构的一侧开设有出料口；置料槽的下表面与卸料架的顶部转动连接；在卸料架上固定有卸料气缸，卸料气缸的活塞杆与置料槽远离其出料口的一端连接；卸料架上连接有卸料板，卸料板处于置料槽的出料口下方，卸料板的一端与卸料架连接，卸料板的另一端朝向铺平机构。

进一步的，在置料槽的出料口处还设置有阻料板，阻料板的顶部与置料槽转动连接；在置料槽内设置有阻料板控制气缸，阻料板控制气缸与置料槽的内表面连接，控制气缸的活塞杆与阻料板转动连接。

进一步的，所述铺平机构包括水平设置的第一链传动结构和第二链传动结构，第一链传动结构和第二链传动结构均包括设置在同一水平线上的大小相同的两个链轮，两个链轮之间通过链条传动；第一链传动结构和第二链传动结构均沿钢筋的径向方向输送钢筋，第一链传动结构和第二链传动结构的链条传动方向与第一辊道的长度方向垂直；置料槽和卸料板处于第一链传动结构的上方，第一链传动结构设置在第二链传动结构的上方；

上料钩向上活动的路径与第二链传动结构输送钢筋的路径相交；

导向槽的所在高度对应第二链传动结构输送钢筋的路径。

进一步的，铺平机构包括第一支撑架和第二支撑架；第一链传动结构固定连接在第一支撑架上，第二链传动结构固定连接第二支撑架；第一支撑架和第二支撑架之间连接有过渡板，钢筋通过过渡板从第一链传动结构到达第二链传动结构。

进一步的，进料组件输送钢筋的方向，与第一辊道输送钢筋的方向相互垂直。

有益效果：

在本实用新型中，进料组件沿钢筋的径向方向输送钢筋，进而使得进料组件能够同时的输送多个钢筋，以加快本实用新型输送钢筋的效率；第一辊道沿钢筋的轴向方向输送钢筋，进而使得第一辊道能够快速、稳定的将钢筋送至切断组件进行钢筋切断的工作；同时，通过切断传料机构的设置实现进料组件与第一辊道的配合，进而实现自动化的钢筋输送；进而提升生产效率，降低人工成本和加工成本，降低加工失误，提升钢筋的质量。

在本实用新型中，通过切断传料链条和切断传料链轮的配合，使切断传料链轮带动上料钩进行循环旋转；同时切断传料支架设置于第一辊道和进料组件之间，且上料钩向上活动的路径与进料组件输送钢筋的路径相交，进而将钢筋从进料组件运送至第一辊道。

在本实用新型中，通过导向槽、调节滑块、调节连杆、调节转轮和调节驱动电机的配合，调节切断传料机构中上料钩的通过开口的大小；操作人员可以通过调节上料调节部，使得上料钩每次只能输送一根钢筋，进而使得本实用新型更为有序的输送钢筋；并且，在针对不同直径的钢筋时，也能够通过调节上料调节部调节上料钩的通过开口，进而实现上料钩每次只能输送一根钢筋。

在本实用新型中，通过导向块的设置起到导向的作用，使得钢筋在导向块的引导下能够更为稳定的落向第一辊道，提升本实用新型的传送稳定性；同时导向块与切断传料支架连接一端所在的高度，低于切断传料链条最高点的高度，进而防止导向块阻挡钢筋、与钢筋产生干涉，影响到上料钩输送钢筋。

在本实用新型中，通过导料机构的设置，使得钢筋能够更为稳定的落向第一辊道，提升本实用新型的传送稳定性。

在本实用新型中，通过卸料机构的设置，能自动化的将钢筋送至铺平机构，相较于人工操作更为高效且更加持续稳定；同时通过卸料板的设置，起到一定的导向和缓解冲击力的作用。

在本实用新型中，通过阻料板和阻料板控制气缸的设置，控制置料槽出料口的出料量，尽可能避免置料槽同时将太多的钢筋倒在铺平机构上，影响到钢筋的输送。

在本实用新型中，通过链条传动使得钢筋在链条转动时，有序的平铺在第一链传动结构和第二链传动结构上，进而便于第一输送模块将钢筋输送至切断组件进行切断工序。

在本实用新型中，第一支撑架和第二支撑架之间连接有过渡板，钢筋通过过渡板从第一链传动结构到达第二链传动结构，通过过渡板的设置，起到一定的导向和缓解冲击力的作用。

在本实用新型中，由于进料组件沿钢筋的径向方向输送钢筋，第一辊道沿钢筋的轴向方向输送钢筋；同时，进料组件输送钢筋的方向，与第一辊道输送钢筋的方向相互垂直，进而使得钢筋在进料组件上时的朝向与在第一辊道上的朝向一致，进而便于本实用新型将钢筋从进料组件运送至第一辊道。

附图说明

图1是进料组件和第一输送模块配合的结构示意图。

图2是铺平机构和第一输送模块配合的俯视结构示意图。

图3是第一辊道、切断组件和第二辊道配合的结构示意图。

图4是图3的俯视结构示意图。

图5是切断辅助机构处的结构示意图。

图6是切断辅助机构的侧面结构示意图。

图7是切断辅助机构、分料组件和第二辊道配合的结构示意图。

图8是弯曲组件、弯曲取料机构和取料定位机构配合的结构示意图。

图9是图8侧面的结构示意图。

图10是切断传料机构和上料调节部配合的结构示意图。

图11是上料调节部处的结构示意图。

图12是取料举升连杆未翘起时的结构示意图。

图13是取料举升连杆翘起，带动钢筋滚动时的结构示意图。

图14是取料举升连杆复位，使钢筋落入夹紧间隙时的结构示意图。

图15是取料举升连杆再次翘起，带动钢筋离开夹紧间隙时的结构示意图。

图中标号：

1.进料组件；2.切断组件；3.弯曲组件；4.输送组件；5.第一输送模块；6.第二输送模块；7.分料组件；8.弯曲取料机构；9.取料定位机构；10.钢筋；11.卸料机构；12.铺平机构；21.切断机；22.切断辅助机构；31.夹紧装置；32.夹紧块；33.夹紧间隙；34.间隙入口；51.第一辊道；52.切断传料机构；53.导料机构；54.上料调节部；61.第二辊道；71.分料架；72.分料板；73.分料调节气缸；81.弯曲取料支架；82.弯曲取料链条；83.弯曲取料链轮；84.上料钩；85.取料举升连杆；86.取料顶升支架；87.取料顶升气缸；91.取料定位架；92.取料定位气缸；93.取料定位连杆；94.取料定位板；95.第二行程开关；111.卸料架；112.置料槽；113.卸料气缸；114.阻料板；115.阻料板控制气缸；116.卸料板；121.第一链传动结构；122.第二链传动结构；123.第一支撑架；124.第二支撑架；125.过渡板；221.内腔；222.限位板；223.落料开口；224.外壳；225.第一行程开关；226.卸料盖；227.活动孔；231.螺杆；232.螺母；233.支撑座；234.驱动元件；241.定位尺；242.定位针；521.切断传料支架；522.切断传料链条；523.切断传料链轮；531.导料架；532.导料板；541.调节滑块；542.调节连杆；543.调节转轮；544.调节驱动电机；545.导向槽；546.第一连接杆；547.第二连接杆；811.导向块；841.上料空间；842.通过开口；851.横杆；852.竖杆；853.第一限位块；854.第二限位块。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。应当说明的是，实施例只是对本实用新型的具体阐述，其目的是为了让本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，不应视为对本实用新型的限定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域所属的技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1：

如图1、图2、图10、图11所示，一种上料组件，设置于全自动切断弯曲一体机；全自动切断弯曲一体机包括切断组件2，上料组件将钢筋10输送至切断组件2；上料组件包括进料组件1和第一输送模块5，第一输送模块5设置于进料组件1和切断组件2之间；进料组件1沿钢筋10的径向方向输送钢筋10；第一输送模块5包括第一辊道51和切断传料机构52，第一辊道51沿钢筋10的轴向方向输送钢筋10；切断传料机构52将钢筋10从进料组件1输送至第一辊道51；在本实用新型中，进料组件1沿钢筋10的径向方向输送钢筋10，进而使得进料组件1能够同时的输送多个钢筋10，以加快本实用新型输送钢筋10的效率；第一辊道51沿钢筋10的轴向方向输送钢筋10，进而使得第一辊道51能够快速、稳定的将钢筋10送至切断组件2进行钢筋10切断的工作；同时，通过切断传料机构52的设置实现进料组件1与第一辊道51的配合，进而实现自动化的钢筋10输送；进而提升装配有本实用新型的设备的生产效率，降低人工成本和加工成本，降低加工失误，提升钢筋10的质量。

在本实施例中，进料组件1输送钢筋10的方向，与第一辊道51输送钢筋10的方向相互垂直；由于进料组件1沿钢筋10的径向方向输送钢筋10，第一辊道51沿钢筋10的轴向方向输送钢筋10；同时，进料组件1输送钢筋10的方向，与第一辊道51输送钢筋10的方向相互垂直，进而使得钢筋10在进料组件1上时的朝向与在第一辊道51上的朝向一致，进而便于本实用新型将钢筋10从进料组件1运送至第一辊道51。

在本实施例中，所述切断传料机构52包括切断传料支架521、切断传料链条522和两个切断传料链轮523；切断传料支架521设置于第一辊道51和进料组件1之间；所述切断传料链轮523分别设置于切断传料支架521的上下两端，并且处于同一直线上；切断传料链条522与两个切断传料链轮523配合，进行循环旋转；切断传料链条522上等间隔设置有多个上料钩84，上料钩84内设置有上料空间841和供钢筋10进出上料空间841的通过开口842；上料钩84向上活动时上料空间841的通过开口842朝上，上料钩84向下活动时通过开口842朝下；上料钩84向上活动的路径与进料组件1输送钢筋10的路径相交；通过切断传料链条522和切断传料链轮523的配合，使切断传料链轮523带动上料钩进行循环旋转；同时切断传料支架521设置于第一辊道51和进料组件1之间，且上料钩84向上活动的路径与进料组件1输送钢筋10的路径相交，进而将钢筋10从进料组件1运送至第一辊道51。

在本实施例中，切断传料机构52还包括上料调节部54，所述上料调节部54包括调节滑块541、调节连杆542、调节转轮543和调节驱动电机544；所述切断传料支架521在对应进料组件1输送钢筋10的高度处开设有将其贯通的导向槽545，导向槽545沿水平方向设置；所述调节滑块541滑动设置于导向槽545内；调节连杆542与调节滑块541连接，并带动调节滑块541在导向槽545内水平移动；调节连杆542包括第一连接杆546和第二连接杆547，第一连接杆546的一端与调节滑块541连接，第一连接杆546的另一端与第二连接杆547的一端转动连接；第二连接杆547的另一端与调节转轮543转动连接；调节驱动电机544的电机轴与第二连接杆547远离调节转轮543的一端连接；通过导向槽545、调节滑块541、调节连杆542、调节转轮543和调节驱动电机544的配合，调节切断传料机构52中上料钩的通过开口842的大小；操作人员可以通过调节上料调节部54，使得上料钩每次只能输送一根钢筋10，进而使得本实用新型更为有序的输送钢筋10；并且，在针对不同直径的钢筋10时，也能够通过调节上料调节部54调节上料钩的通过开口842，进而实现上料钩每次只能输送一根钢筋10。

在本实施例中，切断传料支架521顶部的所在高度高于第一辊道51的所在高度；在切断传料支架521的顶部设置有导向块811；导向块811倾斜设置，导向块811的一端与切断传料支架521连接，导向块811的另一端朝向第一辊道51；通过导向块811的设置起到导向的作用，使得钢筋10在导向块811的引导下能够更为稳定的落向第一辊道51，提升本实用新型的传送稳定性。

在本实施例中，导向块811与切断传料支架521连接一端所在的高度，低于切断传料链条522最高点的高度，进而防止导向块811阻挡钢筋10、与钢筋10产生干涉，影响到上料钩84输送钢筋10。

在本实施例中，第一输送模块5还包括导料机构53，导料机构53设置于切断传料机构52与第一辊道51之间；导料机构53包括导料架531，在导料架531的顶部设置有导料板532，导料板532的一端靠近切断传料支架521，导料板532的另一端处于第一辊道51的上方；所述导料板532倾斜设置，导料板532靠近切断传料支架521的一端为高点，导料板532的另一端为低点；导向块811远离切断传料支架521的一端朝向导料板532的高点；通过导料机构53的设置，使得钢筋10能够更为稳定的落向第一辊道51，提升本实用新型的传送稳定性。

在本实施例中，进料组件1包括卸料机构11和铺平机构12，所述铺平机构12设置于卸料机构11与第一输送模块5之间；卸料机构11包括卸料架111和置料槽112，所述置料槽112的顶部开设有进料口，置料槽112朝向铺平机构12的一侧开设有出料口；置料槽112的下表面与卸料架111的顶部转动连接；在卸料架111上固定有卸料气缸113，卸料气缸113的活塞杆与置料槽112远离其出料口的一端连接；通过卸料机构11的设置，能自动化的将钢筋10送至铺平机构12，相较于人工操作更为高效且更加持续稳定；卸料架111上连接有卸料板116，卸料板116处于置料槽112的出料口下方，卸料板116的一端与卸料架111连接，卸料板116的另一端朝向铺平机构12，通过卸料板116的设置，起到一定的导向和缓解冲击力的作用。

在本实施例中，在置料槽112的出料口处还设置有阻料板114，阻料板114的顶部与置料槽112转动连接；在置料槽112内设置有阻料板控制气缸115，阻料板控制气缸115与置料槽112的内表面连接，控制气缸的活塞杆与阻料板114转动连接；通过阻料板114和阻料板控制气缸115的设置，控制置料槽112出料口的出料量，尽可能避免置料槽112同时将太多的钢筋10倒在铺平机构12上，影响到钢筋10的输送。

在本实施例中，所述铺平机构12包括水平设置的第一链传动结构121和第二链传动结构122，第一链传动结构121和第二链传动结构122均包括设置在同一水平线上的大小相同的两个链轮，两个链轮之间通过链条传动；第一链传动结构121和第二链传动结构122均沿钢筋10的径向方向输送钢筋10，第一链传动结构121和第二链传动结构122的链条传动方向与第一辊道51的长度方向垂直；置料槽112和卸料板116处于第一链传动结构121的上方，第一链传动结构121设置在第二链传动结构122的上方；上料钩84向上活动的路径与第二链传动结构122输送钢筋10的路径相交；导向槽545的所在高度对应第二链传动结构122输送钢筋10的路径；通过链条传动使得钢筋10在链条转动时，有序的平铺在第一链传动结构121和第二链传动结构122上，进而便于第一输送模块5将钢筋10输送至切断组件2进行切断工序。

在本实施例中，铺平机构12包括第一支撑架123和第二支撑架124；第一链传动结构121固定连接在第一支撑架123上，第二链传动结构122固定连接第二支撑架124；第一支撑架123和第二支撑架124之间连接有过渡板125，钢筋10通过过渡板125从第一链传动结构121到达第二链传动结构122；第一支撑架123和第二支撑架124之间连接有过渡板125，钢筋10通过过渡板125从第一链传动结构121到达第二链传动结构122，通过过渡板125的设置，起到一定的导向和缓解冲击力的作用。

实施例2：

如图1-15所示，一种全自动切断弯曲一体机，包括进料组件1、切断组件2、弯曲组件3和用于输送钢筋10的输送组件4；所述输送组件4包括第一输送模块5和第二输送模块6；第一输送模块5设置于进料组件1与切断组件2之间，将来自进料组件1的钢筋10输送至切断组件2；第二输送模块6设置于切断组件2与弯曲组件3之间，将切断的钢筋10输送至弯曲组件3；第一输送模块5包括第一辊道51，第二输送模块6包括第二辊道61，第一辊道51和第二辊道61均沿钢筋10的轴向方向输送钢筋10；在全自动切断弯曲一体机中，通过进料组件1、切断组件2、弯曲组件3和输送组件4的配合，使得全自动切断弯曲一体机能够通过输送组件4自动输送钢筋10，将整条的钢筋10送至切断组件2切断成所需的长度，再将切断的钢筋10送至弯曲组件3使其进行弯曲加工；进而使得全自动切断弯曲一体机能够自动化的对钢筋10进行加工，进而使得生产效率更高；同时，相较于每个环节都需要人工操作的设备，全自动切断弯曲一体机自动化的对钢筋10进行加工可以有效降低人工成本，使得钢筋10的加工成本更低；而且，自动化的生产加工相较于人工操作，最大程度的降低了人工操作失误对钢筋10造成损伤的可能，使得全自动切断弯曲一体机生产钢筋10的质量更高。

在全自动切断弯曲一体机中，切断组件2包括切断机21和切断辅助机构22，切断机21的进料口正对第一辊道51出料端设置，切断辅助机构22的进料口正对切断机21的出料口，钢筋10在第一辊道51的带动下穿过切断机21进入切断辅助机构22；切断辅助机构22内设置有内腔221，且内腔221中设置有限位板222；钢筋10进入内腔221抵接于限位板222时切断机21开始工作将钢筋10切断；切断辅助机构22底部设置有与内腔221相通的落料开口223，落料开口223位于第二辊道61的上方；通过切断辅助机构22的设置，使得全自动切断弯曲一体机可以在切断机21将要切断钢筋10时，通过切断辅助机构22的限位板222限定钢筋10的位置，进而便于切断；同时，完成切断后的钢筋10可以从切断辅助机构22位于第二辊道61的上方的落料开口223落入第二辊道61中，进而将切断的钢筋10送至弯曲组件3使其进行弯曲加工，进而使得全自动切断弯曲一体机的生产效率更高。

在全自动切断弯曲一体机中，所述切断辅助机构22包括设置有内腔221的外壳224和用于控制第一辊道51工作的第一行程开关225；落料开口223设置于外壳224的底部；所述第一行程开关225设置于限位板222上，并位于限位板222朝向切断机21的表面；钢筋10在第一辊道51的带动下抵接于第一行程开关225，进而控制第一辊道51停止工作；通过第一行程开关225的设置使得切断机21将要切断钢筋10时，控制第一辊道51停止工作，进而使得切断机21能够更为稳定的将钢筋10切断。

在全自动切断弯曲一体机中，在外壳224的底部设置有卸料盖226，所述卸料盖226与外壳224的底部转动连接，所述卸料盖226关闭时将落料开口223封闭，卸料盖226打开时使落料开口223露出；切断辅助机构22还包括带动卸料盖226进行开启和关闭的执行元件；执行元件与第一行程开关225连接，并在第一行程开关225的控制下控制卸料盖226开启或关闭落料开口223；通过卸料盖226的设置，使得钢筋10进入内腔221时，卸料盖226能够给钢筋10提供一定的支撑作用力，尽量避免钢筋10在切断时倾斜，导致影响到切断机21的工作和钢筋10的切口；同时，通过第一行程开关225控制执行元件带动卸料盖226将落料开口223封闭或打开，进而避免卸料盖226影响到完成切断后的钢筋10从落料开口223落入第二辊道61中。

值得说明的是；在本实施例中，带动卸料盖226进行开启和关闭的执行元件采用气动执行元件中的气缸，气缸的活塞杆与卸料盖226连接，气缸的主体与外壳224连接；进而通过气缸活塞杆的活动带动卸料盖226进行开启和关闭；在一些其他的方式中，所述执行元件也可根据不同实际需求采用液压执行元件中的液压缸、电动执行元件中的电磁阀等等；其目的旨在能够通过执行元件实现卸料盖226的开关。

在全自动切断弯曲一体机中，所述限位板222可活动的设置于内腔221中，且限位板222的活动方向与钢筋10进入内腔221的方向处于同一直线上；所述内腔221中设置有位移调节组件，位移调节组件包括螺杆231、与螺杆231螺纹连接的螺母232和驱动元件234；所述螺杆231设置于内腔221的上部，螺杆231至少一处与外壳224转动连接；驱动元件234与螺杆231连接，并带动螺杆231旋转；限位板222与螺母232连接；在全自动切断弯曲一体机中，限位板222可活动的设置于内腔221中，同时还设置有位移调节组件，进而使得全自动切断弯曲一体机可以通过限位板222和位移调节组件的配合调节限位板222的位置，进而改变钢筋10的切断长度。

在本实施例中，所述驱动元件234采用伺服电机；进而带动螺杆231旋转；在一些其他的方式中，驱动元件234还可以采用转动手柄，通过人工调节螺母232的位置。

在本实施例中，限位板222还与内腔221表面滑动连接；如果螺母232仅与螺杆231螺纹连接，那么螺杆231旋转时螺母232有可能会随螺杆231旋转，导致螺母232无法进行水平活动；进而限位板222通过与内腔221内表面的滑动连接为限位板222提供一定的支持作用力，以避免螺杆231旋转时螺母232随螺杆231旋转，导致螺母232无法进行水平活动，影响到限位板222的活动。

在本实施例中，包括设置于内腔221中的支撑座233，螺杆231和螺母232设置在支撑座233内；螺杆231的两端与支撑座233转动连接，且穿出支撑座233的两端；支撑座233底部敞开使支撑座的内部空间与内腔221相通，支撑座233的其他侧面封闭，支撑座233的内部空间刚好容纳螺母232，支撑座233的长度小于螺杆231的长度；支撑座233不仅用于支撑螺杆231和螺母232，还能限定螺母232的水平移动距离，防止螺母232脱离螺杆231。

在全自动切断弯曲一体机中，切断辅助机构22包括测量组件，测量组件包括定位尺241和定位针242；所述定位尺241水平的设置于外壳224的外侧表面，且定位尺241上沿钢筋10输送方向设有刻度标记；所述定位针242与螺母232连接，外壳224上设置有对应定位尺241设置的活动孔227，定位针242从活动孔227伸出指向刻度标记；所述定位针242与限位板222边沿重合，通过测量组件的设置，使得全自动切断弯曲一体机可以通过定位尺241和定位针242的设置便于操作人员确认钢筋10的具体切断长度。

在全自动切断弯曲一体机中，包括分料组件7，所述分料组件7设置于切断辅助机构22和第二辊道61之间，将完成切割的钢筋10送至第二辊道61；分料组件7包括分料架71、分料板72和分料调节气缸73；所述分料调节气缸73固定在分料架71上，分料板72底部的一端与分料架71转动连接，分料调节气缸73的活塞杆与分料板72底部的另一端转动连接；所述分料调节气缸73的活塞杆沿垂直方向活动；分料板72的一端处于落料开口223的下方，分料板72的另一端处于第二辊道61上方；在全自动切断弯曲一体机中，通过分料组件7的设置起到一定的导向和缓解冲击力的作用，尽可能的避免钢筋10掉落后第二辊道61和钢筋10出现损伤；也能使得钢筋10能够更为稳定的落入第二辊道61中。

在全自动切断弯曲一体机中，所述第二辊道61与弯曲组件3之间设置有弯曲取料机构8；通过弯曲取料机构8的设置将第二辊道61的钢筋10送至弯曲组件3进行弯曲工序；所述弯曲取料机构8包括弯曲取料支架81、弯曲取料链条82和两个弯曲取料链轮83；所述弯曲取料链轮83分别设置于弯曲取料支架81的上下两端，并且处于同一直线上；弯曲取料链条82与两个弯曲取料链轮83配合，进行循环旋转；弯曲取料链条82上等间隔设置有多个上料钩84，上料钩84内设置有上料空间841和供钢筋10进出上料空间841的通过开口842；上料钩84向上活动时上料空间841的通过开口842朝上，上料钩84向下活动时通过开口842朝下；上料钩84向上活动的路径与第二辊道61输送钢筋10的路径相交，进而通过上料钩勾起钢筋10；弯曲取料机构8还包括取料举升连杆85、取料顶升支架86和取料顶升气缸87；取料举升连杆85的一端靠近弯曲取料支架81，取料举升连杆85的另一端与取料顶升气缸87的活塞杆连接；取料举升连杆85与取料顶升支架86转动连接，由取料顶升气缸87控制取料举升连杆85的转动活动，将钢筋10送至弯曲组件3进行弯曲工作；在弯曲取料支架81的顶部设置有导向块811；取料举升连杆85未活动时处于导向块811的下方；导向块811倾斜设置，导向块811的一端与弯曲取料支架81连接，导向块811的另一端朝向取料举升连杆85；导向块811与弯曲取料支架81连接一端所在的高度，低于弯曲取料链条82最高点的高度，进而防止导向块811阻挡钢筋10、与钢筋10产生干涉，影响到上料钩84输送钢筋10。

在本实施例中，弯曲组件3处于弯曲取料机构8的上方；所述取料举升连杆85呈“L”型，包括横杆851和竖杆852；横杆851的一端与竖杆852的一端垂直连接，横杆851的另一端朝向弯曲取料支架81；取料顶升气缸87的活塞杆与竖杆852连接；横杆851和竖杆852的连接处与取料顶升支架86活动连接；通过取料顶升气缸87控制竖杆852活动，并带动横杆851翘起；所述导向块811将钢筋10导向横杆851；在横杆851的上表面设置有向上凸起的第一限位块853和第二限位块854；所述第一限位块853处于横杆851朝向弯曲取料支架81的一端，第二限位块854位于靠近竖杆852的一端；所述弯曲组件3包括夹紧装置31，夹紧装置31与横杆851的活动路径处于不同的垂直平面；所述夹紧装置31包括夹紧块32，夹紧块32内设置有对应钢筋10直径的夹紧间隙33，夹紧块32的顶部设置有供钢筋10进入夹紧间隙33的间隙入口34；所述夹紧块32的上表面倾斜设置，其靠近弯曲取料支架81的一侧为高点，另一侧为低点；横杆851和竖杆852两者连接处到间隙入口34处的长度小于横杆851和竖杆852两者连接处到第二限位块854的长度；在全自动切断弯曲一体机中，通过第一限位块853和第二限位块854的设置限制钢筋10在取料举升连杆85上端位置，防止钢筋10掉落；由于横杆851和竖杆852两者连接处到间隙入口34处的长度小于横杆851和竖杆852两者连接处到第二限位块854的长度，且夹紧装置31与横杆851的活动路径处于不同的垂直平面；进而使得横杆851翘起时，钢筋10从第一限位块853处滚动至第二限位块854处，并且钢筋10在向第二限位块854处滚动的过程中在横杆851的带动下到达夹紧装置31的顶部；由于夹紧块32的上表面倾斜设置，进而使得横杆851复位时钢筋10会在夹紧块32倾斜上表面的作用下向低点滚动，并在滚动过程中落入夹紧间隙33中，进而进行后续的弯曲工序；当横杆851再次翘起时，横杆851靠近竖杆852一端的上表面与夹紧间隙33中完成弯曲的钢筋10接触，并将其从夹紧间隙33中顶出，进而实现取出完成弯曲工序的钢筋10。

在全自动切断弯曲一体机中，弯曲组件3还包括弯曲挤压气缸，对钢筋10施加弯曲的作用力，使其完成弯曲工序。

在全自动切断弯曲一体机中，还包括取料定位机构9；取料定位机构9和弯曲取料机构8对应的设置于第二辊道61的两侧；取料定位机构9包括取料定位架91、取料定位气缸92和取料定位连杆93；取料定位连杆93与取料定位架91转动连接；取料定位气缸92固定在取料定位架91上，取料定位连杆93的一端与取料定位气缸92的活塞杆转动连接；所述取料定位气缸92的活塞杆沿垂直方向活动；取料定位连杆93的另一端朝向第二辊道61，并设置有取料定位板94；取料定位板94的随取料定位连杆93活动，且取料定位板94的活动路径与第二辊道61输送钢筋10的路径相交；所述取料定位板94上设置有控制第二辊道61工作的第二行程开关95，且第二行程开关95处于取料定位板94朝向切断组件2的表面；钢筋10在第二辊道61的带动下抵接于第二行程开关95，进而控制第二辊道61停止工作；通过取料定位机构9的设置，使得弯曲取料机构8从第二辊道61上取钢筋10时，可以通过取料定位机构9的第二行程开关95控制第二辊道61停止工作，进而便于弯曲取料机构8稳定的从第二辊道61上取钢筋10。

在一些优选的方式中，还可以通过第二行程开关95控制弯曲取料链轮83带动弯曲取料链条82进行转动，并使弯曲取料链条82上的上料钩84将完成切断工序的钢筋10送至取料举升连杆85；随后在通过第二行程开关95控制取料举升连杆85工作，将钢筋10送至弯曲组件3进行加工，并将完成弯曲工序的钢筋10从弯曲组件3中取出。

在全自动切断弯曲一体机中，进料组件1包括卸料机构11和铺平机构12，所述铺平机构12设置于卸料机构11与第一输送模块5之间；通过卸料机构11的设置，能自动化的将钢筋10送至铺平机构12，相较于人工操作更为高效且更加持续稳定；卸料机构11包括卸料架111和置料槽112，所述置料槽112的顶部开设有进料口，置料槽112朝向铺平机构12的一侧开设有出料口；置料槽112的下表面与卸料架111的顶部转动连接；在卸料架111上固定有卸料气缸113，卸料气缸113的活塞杆与置料槽112远离其出料口的一端连接；在置料槽112的出料口处还设置有阻料板114，阻料板114的顶部与置料槽112转动连接；在置料槽112内设置有阻料板控制气缸115，阻料板控制气缸115与置料槽112的内表面连接，控制气缸的活塞杆与阻料板114转动连接；卸料架111上连接有卸料板116，卸料板116处于置料槽112的出料口下方，卸料板116的一端与卸料架111连接，卸料板116的另一端朝向铺平机构12；通过阻料板114和阻料板控制气缸115的设置，控制置料槽112出料口的出料量，尽可能避免置料槽112同时将太多的钢筋10倒在铺平机构12上，影响到钢筋10的输送；同时通过卸料板116的设置，起到一定的导向和缓解冲击力的作用。

在本实施例中，所述铺平机构12包括水平设置的第一链传动结构121和第二链传动结构122，第一链传动结构121和第二链传动结构122均包括设置在同一水平线上的大小相同的两个链轮，两个链轮之间通过链条传动；第一链传动结构121和第二链传动结构122均沿钢筋10的径向方向输送钢筋10，第一链传动结构121和第二链传动结构122的链条传动方向与第一辊道51的长度方向垂直；置料槽112和卸料板116处于第一链传动结构121的上方，第一链传动结构121设置在第二链传动结构122的上方；通过链条传动使得钢筋10在链条转动时平铺在第一链传动结构121和第二链传动结构122上，进而便于第一输送模块5将钢筋10输送至切断组件2进行切断工序；铺平机构12包括第一支撑架123和第二支撑架124；第一链传动结构121固定连接在第一支撑架123上，第二链传动结构122固定连接第二支撑架124；第一支撑架123和第二支撑架124之间连接有过渡板125，钢筋10通过过渡板125从第一链传动结构121到达第二链传动结构122，通过过渡板125的设置，起到一定的导向和缓解冲击力的作用。

在全自动切断弯曲一体机中，第一输送模块5包括切断传料机构52，所述切断传料机构52包括切断传料支架521、切断传料链条522和两个切断传料链轮523；所述切断传料链轮523分别设置于切断传料支架521的上下两端，并且处于同一直线上；切断传料链条522与两个切断传料链轮523配合，进行循环旋转；切断传料链条522上等间隔设置有多个上料钩84，上料钩84内设置有上料空间841和供钢筋10进出上料空间841的通过开口842；上料钩84向上活动时上料空间841的通过开口842朝上，上料钩84向下活动时通过开口842朝下；上料钩84向上活动的路径与第二链传动结构122输送钢筋10的路径相交，进而通过上料钩勾起钢筋10；切断传料支架521顶部的所在高度高于第一辊道51的所在高度；第一输送模块5还包括导料机构53，导料机构53设置于切断传料机构52与第一辊道51之间；导料机构53包括导料架531，在导料架531的顶部设置有导料板532，导料板532的一端靠近切断传料支架521，导料板532的另一端处于第一辊道51的上方；所述导料板532倾斜设置，导料板532靠近切断传料支架521的一端为高点，导料板532的另一端为低点；在切断传料支架521的顶部设置有导向块811；导向块811倾斜设置，导向块811的一端与切断传料支架521连接，导向块811的另一端朝向导料板532；通过切断传料机构52和导料机构53的设置将第二链传动结构122上的钢筋10输送至第一辊道51，再由第一辊道51将钢筋10输送至切断组件2进行切断工序。

在本实施例中，导向块811与切断传料支架521连接一端所在的高度，低于切断传料链条522最高点的高度，进而防止导向块811阻挡钢筋10、与钢筋10产生干涉，影响到上料钩84输送钢筋10。

在本实施例中，切断传料机构52还包括上料调节部54，所述上料调节部54包括调节滑块541、调节连杆542、调节转轮543和调节驱动电机544；所述切断传料支架521在对应第二链传动结构122的高度处开设有将其贯通的导向槽545，导向槽545沿水平方向设置；所述调节滑块541滑动设置于导向槽545内；调节连杆542与调节滑块541连接，并带动调节滑块541在导向槽545内水平移动；调节连杆542包括第一连接杆546和第二连接杆547，第一连接杆546的一端与调节滑块541连接，第一连接杆546的另一端与第二连接杆547的一端转动连接；第二连接杆547的另一端与调节转轮543转动连接；调节驱动电机544的电机轴与第二连接杆547远离调节转轮543的一端连接；通过调节第二连接杆547的方向，使调节转轮543与切断传料支架521不同高度的表面接触，进而改变调节滑块541在导向槽545内的位置；全自动切断弯曲一体机通过导向槽545、调节滑块541、调节连杆542、调节转轮543和调节驱动电机544的配合，调节切断传料机构52中上料钩的通过开口842的大小；操作人员可以通过调节上料调节部54，使得上料钩每次只能输送一根钢筋10，进而使得全自动切断弯曲一体机更为有序的输送钢筋10；并且，在针对不同直径的钢筋10时，也能够通过调节上料调节部54调节上料钩的通过开口842，进而实现上料钩每次只能输送一根钢筋10。

值得说明的是，本实用新型的其他技术方案均属于现有技术，故不作赘述。

以上所述仅是本实用新型优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型保护范围。

Claims (10)

1.一种上料组件，设置于全自动切断弯曲一体机；全自动切断弯曲一体机包括切断组件，上料组件将钢筋输送至切断组件；其特征在于，上料组件包括进料组件和第一输送模块，第一输送模块设置于进料组件和切断组件之间；

进料组件沿钢筋的径向方向输送钢筋；

第一输送模块包括第一辊道和切断传料机构，第一辊道沿钢筋的轴向方向输送钢筋；切断传料机构将钢筋从进料组件输送至第一辊道。

2.根据权利要求1所述的一种上料组件，其特征在于，所述切断传料机构包括切断传料支架、切断传料链条和两个切断传料链轮；切断传料支架设置于第一辊道和进料组件之间；所述切断传料链轮分别设置于切断传料支架的上下两端，并且处于同一直线上；切断传料链条与两个切断传料链轮配合，进行循环旋转；

切断传料链条上等间隔设置有多个上料钩，上料钩内设置有上料空间和供钢筋进出上料空间的通过开口；上料钩向上活动时上料空间的通过开口朝上，上料钩向下活动时通过开口朝下；

上料钩向上活动的路径与进料组件输送钢筋的路径相交。

3.根据权利要求2所述的一种上料组件，其特征在于，切断传料机构还包括上料调节部，所述上料调节部包括调节滑块、调节连杆、调节转轮和调节驱动电机；所述切断传料支架在对应进料组件输送钢筋的高度处开设有将其贯通的导向槽，导向槽沿水平方向设置；所述调节滑块滑动设置于导向槽内；调节连杆与调节滑块连接，并带动调节滑块在导向槽内水平移动；

调节连杆包括第一连接杆和第二连接杆，第一连接杆的一端与调节滑块连接，第一连接杆的另一端与第二连接杆的一端转动连接；第二连接杆的另一端与调节转轮转动连接；调节驱动电机的电机轴与第二连接杆远离调节转轮的一端连接。

4.根据权利要求3所述的一种上料组件，其特征在于，切断传料支架顶部的所在高度高于第一辊道的所在高度；在切断传料支架的顶部设置有导向块；导向块倾斜设置，导向块的一端与切断传料支架连接，导向块的另一端朝向第一辊道；

导向块与切断传料支架连接一端所在的高度，低于切断传料链条最高点的高度。

5.根据权利要求4所述的一种上料组件，其特征在于，第一输送模块还包括导料机构，导料机构设置于切断传料机构与第一辊道之间；导料机构包括导料架，在导料架的顶部设置有导料板，导料板的一端靠近切断传料支架，导料板的另一端处于第一辊道的上方；所述导料板倾斜设置，导料板靠近切断传料支架的一端为高点，导料板的另一端为低点；导向块远离切断传料支架的一端朝向导料板的高点。

6.根据权利要求5所述的一种上料组件，其特征在于，进料组件包括卸料机构和铺平机构，所述铺平机构设置于卸料机构与第一输送模块之间；

卸料机构包括卸料架和置料槽，所述置料槽的顶部开设有进料口，置料槽朝向铺平机构的一侧开设有出料口；置料槽的下表面与卸料架的顶部转动连接；在卸料架上固定有卸料气缸，卸料气缸的活塞杆与置料槽远离其出料口的一端连接；卸料架上连接有卸料板，卸料板处于置料槽的出料口下方，卸料板的一端与卸料架连接，卸料板的另一端朝向铺平机构。

7.根据权利要求6所述的一种上料组件，其特征在于，在置料槽的出料口处还设置有阻料板，阻料板的顶部与置料槽转动连接；在置料槽内设置有阻料板控制气缸，阻料板控制气缸与置料槽的内表面连接，控制气缸的活塞杆与阻料板转动连接。

8.根据权利要求6所述的一种上料组件，其特征在于，所述铺平机构包括水平设置的第一链传动结构和第二链传动结构，第一链传动结构和第二链传动结构均包括设置在同一水平线上的大小相同的两个链轮，两个链轮之间通过链条传动；第一链传动结构和第二链传动结构均沿钢筋的径向方向输送钢筋，第一链传动结构和第二链传动结构的链条传动方向与第一辊道的长度方向垂直；置料槽和卸料板处于第一链传动结构的上方，第一链传动结构设置在第二链传动结构的上方；

上料钩向上活动的路径与第二链传动结构输送钢筋的路径相交；

导向槽的所在高度对应第二链传动结构输送钢筋的路径。

9.根据权利要求8所述的一种上料组件，其特征在于，铺平机构包括第一支撑架和第二支撑架；第一链传动结构固定连接在第一支撑架上，第二链传动结构固定连接第二支撑架；第一支撑架和第二支撑架之间连接有过渡板，钢筋通过过渡板从第一链传动结构到达第二链传动结构。

10.根据权利要求1所述的一种上料组件，其特征在于，进料组件输送钢筋的方向，与第一辊道输送钢筋的方向相互垂直。