CN220738569U - 一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及工件自动化检测、收纳技术领域，具体涉及一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置。包括架体，所述架体上设有上料装置和检测台，所述上料装置包括第一移动夹爪，所述架体上还设有径向尺寸检测装置，所述架体上还设有第一搬运装置、装盘送料装置和废料收集盒，还包括装盘装置，所述装盘装置包括第三移动夹爪和产品收料盘，所述第一移动夹爪、第二移动夹爪和第三移动夹爪上各设有至少一个夹爪体，所述夹爪体上设有同步开合的夹指，所述夹指下方设有撑块，一对所述撑块外侧壁整体形状与产品内孔侧壁形状相适应。能够实现对产品自动化检测、剔废和装盘收集，能够提高生产效率。有效防止夹取产品时造成产品的形变以影响产品质量。

Description

一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置

技术领域

本实用新型涉及工件自动化检测、收纳技术领域，具体涉及一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置。

背景技术

本申请中待检测的产品9整体为注塑件，其结构如图1所示，包括设置在中央的环筒92，环筒92侧壁处设有一缺部91，环筒92底部设有唇缘，其中环筒的径向尺寸具有较高的要求，需要对其进行检测，以保证出货产品的质量。

径向尺寸检测工作多为人工使用检具测量，检测完成的工件也是由人工包装，工作效率低下、且易发生主观误判。现有的自动化径向尺寸检测设备如申请号为201820249837.3的中国实用新型专利公开的一种轴承外圈内径检测机的检测装置，通过观察通规是否进入轴承外圈内，即可判断出轴承外圈内是否存在毛圈，有毛圈的轴承外圈可以直接跳过检测头，直接送入NG箱内，等待返工。上述装置整体执行了进料检测分料的功能，具有如下缺陷：一方面，无法执行对检测合格的产品进行装盘出料，需要另设装盘工序，影响生产效率；另一方面，其检测对象为轴承的金属部件，抗形变能力强，而本申请为注塑件，且为环状壳体形状，常规的装夹方式会导致其整体产生形变，甚至损坏。

实用新型内容

为克服上述现有技术的不足，本实用新型提供一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置，能够实现对产品自动化检测、剔废和装盘收集，能够提高生产效率。有效防止夹取产品时造成产品的形变以影响产品质量。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置，包括架体，所述架体上设有上料装置和检测台，所述上料装置包括第一移动夹爪，所述检测台上设有检测位，所述第一移动夹爪用于将待检测的产品输送并放置在检测位上；所述架体上还设有径向尺寸检测装置，所述径向尺寸检测装置上的检测头正对于检测位；所述架体上还设有第一搬运装置、装盘送料装置和废料收集盒，所述第一搬运装置包括第二移动夹爪，所述装盘送料装置包括转移台，所述第二移动夹爪用于将检测位上完成检测的产品输送至转移台上或废料收集盒的进料口；还包括装盘装置，所述装盘装置包括第三移动夹爪和产品收料盘，所述产品收料盘上设有料槽，所述第三移动夹爪用于将转移台上的产品输送至料槽内；所述第一移动夹爪、第二移动夹爪和第三移动夹爪上各设有至少一个夹爪体，所述夹爪体上设有一对同步开合的夹指，所述夹指下方设有撑块，一对所述撑块外侧壁整体形状与产品内孔侧壁形状相适应。

基于上述结构，所述的一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置其工作原理是：所述上料装置通过第一移动夹爪将产品以唇缘朝下转移至检测台上的检测位；再通过径向尺寸检测装置对检测位上的产品径向尺寸进行检测，判断产品尺寸是否合格；若产品不合格，则通过第二移动夹爪将产品转移至废料收集盒进料口；若产品合格，则通过第二移动夹爪将产品转移至转移台，再通过第三移动夹爪将转移台上的产品转移至产品收料盘内的料槽。从而能够实现对产品自动化检测、剔废和装盘收集，能够提高生产效率。本申请中，所述夹爪体为气动夹爪。其抓取产品的原理为：所述撑块可从上至下伸入环筒的内孔，所述夹指同步外开时，撑块撑住环筒的内壁，实现抓取，撑块同步内合时，撑块即可与产品脱开。本申请中，所述夹爪体由于采用内撑的原理，且一对撑块整体形状与产品内孔形状相适应，因此，能够有效防止夹取产品时造成产品的形变以影响产品质量。

上述技术方案可以看出，本实用新型具有如下有益效果：

1. 本实用新型提供了一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置，能够实现对产品自动化检测、剔废和装盘收集，能够提高生产效率。

2. 本实用新型提供了一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置，本申请中，所述夹爪体由于采用内撑的原理，且一对撑块整体形状与产品内孔形状相适应，因此，能够有效防止夹取产品时造成产品的形变以影响产品质量。

附图说明

图1为本申请中检测的所述产品的结构示意图；

图2为本申请所述的一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置的结构示意图；

图3为图2中圈A区域的局部放大图；

图4为图2中圈B区域的局部放大图；

图5为图2中圈C区域的局部放大图；

图6为所述夹爪体的结构示意图；

图7为所述第一移动夹爪的结构示意图；

图8为所述检测座的结构示意图；

图9为所述第二移动夹爪的结构示意图；

图10为所述料盘装夹框的结构示意图；

图11为所述夹紧块的工作示意图；

图12为本申请所述一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置仰视结构示意图。

图中：1-架体；11-检测台；111-检测位；

2-上料装置；21-第一移动夹爪；211-水平方向第一驱动台；212-竖直方向第一驱动台；22-周向纠偏装置；221-检测传感器；222-转动台；23-上料移动台；231-放置台；

3-径向尺寸检测装置；30-检测座；301-内径通规座；302-内径止规座；303-外径通规座；304-外径止规座；31-座体；32-驱动滑台；33-检测塞规；331-限位凸缘；332-检测杆；3320-检测缺口；34-行程感应器；35-弹压座；351-第一穿孔；352-导杆；353-限位挡缘；354-支撑件；

4-第一搬运装置；41-第二移动夹爪；411-水平方向第二驱动台；412-竖直方向第二驱动台；

5-装盘送料装置；51-转移台；52-转移驱动装置；

6-废料收集盒；61-第一料仓；62-第二料仓；

7-装盘装置；71-第三移动夹爪；711-X方向驱动台；712-Z方向驱动台；72-产品收料盘；721-料槽；722-插槽；723-夹槽；73-Y方向驱动台；74-料盘装夹框；740-穿槽；75-料盘锁定装置；751-移动驱动板；752-限位插板；7521-安装槽；753-夹紧块；7531-驱动缸；7532-压合板；7533-拨舌；76-送盘装置；761-第一移动托架；762-料盘叠放架；77-出盘装置；771-第二移动托架；

8-夹爪体；81-夹指；82-撑块；

9-产品；91-缺部；92-环筒。

具体实施方式

实施例

结合图2至图6所示的一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置，包括架体1，所述架体1上设有上料装置2和检测台11，所述上料装置2包括第一移动夹爪21，所述检测台11上设有检测位111，所述第一移动夹爪21用于将待检测的产品9输送并放置在检测位111上；

所述架体1上还设有径向尺寸检测装置3，所述径向尺寸检测装置3上的检测头正对于检测位111；

所述架体1上还设有第一搬运装置4、装盘送料装置5和废料收集盒6，所述第一搬运装置4包括第二移动夹爪41，所述装盘送料装置5包括转移台51，所述第二移动夹爪41用于将检测位111上完成检测的产品9输送至转移台51上或废料收集盒6的进料口；

还包括装盘装置7，所述装盘装置7包括第三移动夹爪71和产品收料盘72，所述产品收料盘72上设有料槽721，所述第三移动夹爪71用于将转移台51上的产品9输送至料槽721内；

所述第一移动夹爪21、第二移动夹爪41和第三移动夹爪71上各设有至少一个夹爪体8，所述夹爪体8上设有一对同步开合的夹指81，所述夹指81下方设有撑块82，一对所述撑块82外侧壁整体形状与产品9内孔侧壁形状相适应。

基于上述结构，所述的一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置其工作原理是，所述上料装置2通过第一移动夹爪21将产品9以唇缘朝下转移至检测台11上的检测位111；再通过径向尺寸检测装置3对检测位111上的产品9径向尺寸进行检测，判断产品9尺寸是否合格；若产品9不合格，则通过第二移动夹爪41将产品9转移至废料收集盒6进料口；若产品9合格，则通过第二移动夹爪41将产品9转移至转移台51，再通过第三移动夹爪71将转移台51上的产品9转移至产品收料盘72内的料槽721。从而实现对产品9的检测、剔废和装盘收集。本申请中，所述夹爪体8为气动夹爪。其抓取产品9的原理为：所述撑块82可从上至下伸入环筒92的内孔，所述夹指81同步外开时，撑块82撑住环筒92的内壁，实现抓取，撑块82同步内合时，撑块82即可与产品9脱开。本申请中，所述夹爪体8由于采用内撑的原理，且一对撑块82整体形状与产品9内孔形状相适应，因此，能够有效防止夹取产品9时造成产品9的形变以影响产品质量。本实施例中，所述第一移动夹爪21的水平移动方向为Y方向，所述第二移动夹爪41的水平移动方向为X方向。X方向和Y方向为一对正交方向。

进一步的，结合图3所示，本实施例中，所述上料装置2包括周向纠偏装置22，所述周向纠偏装置22包括检测传感器221和转动台222，所述检测传感器221设置在转动台222一侧；当产品9放置在转动台222上时，所述转动台222可转动调整至缺部91与检测传感器221的检测端相对应；所述第一移动夹爪21可将产品9从转动台222上移动至检测位111上。本申请中，所述产品9上设有若干缺部和凸部，整体并非旋转体结构，因此需要对其进行周向定位，以保证在检测或者装盘时所述产品9的周向位置的一致性，避免因为周向位置不确定，影响检测或装盘的质量。通过上述装置，能够实现所述产品9的周向定位，确保其在转移过程中周向位置确定，防止因为周向定位的偏差导致检测质量或者装盘质量的下降。具体的，所述检测传感器221为光电测距传感器，所述缺部91正对检测传感器221时，和缺部91不正对检测传感器221，两种情况，检测到的距离信号存在差异，以此判断产品9是否周向转动至预设位置。其中，所述转动台222由驱动电机(未图示)驱动。驱动电机控制器和检测传感器221与控制系统电性连接。

进一步的，结合图3所示，本实施例中，所述上料装置2还包括上料移动台23，所述上料移动台23上设有可放置产品9的放置台231，所述上料移动台23移动至上料工位时，所述第一移动夹爪21可将放置台231上的产品9移动至转动台222上。

进一步的，结合图2和图7所示，本实施例中，所述放置台231设置在转动台222远离检测位111一侧，所述放置台231、转动台222和检测位111等间距间隔设置，所述第一移动夹爪21上设有一对水平方向间隔设置的夹爪体8，一对所述夹爪体8的间隔距离与放置台231和转动台222之间的间隔距离相等。具体的，所述第一移动夹爪21包括水平方向第一驱动台211和竖直方向第一驱动台212，所述水平方向第一驱动台211的固定组件设置在架体1上，所述竖直方向第一驱动台212的固定组件设置在水平方向第一驱动台211的移动组件上，所述竖直方向第一驱动台212的移动组件上设有一对夹爪体8。其中，所述水平方向第一驱动台211驱动夹爪体8水平移动至放置台231、转动台222和检测位111对应放置产品9位置的上方，所述竖直方向第一驱动台212驱动夹爪体8上下移动，达到夹爪体8抓取产品9或放下产品9的预设位置。

基于上述结构，本实施例中，所述上料装置2的工作方法包括如下步骤：

步骤S11：放料，将产品9放置在放置台231上，所述上料移动台23带动放置台231移动至上料工位；

步骤S12：移料，所述第一移动夹爪21工作，将产品9从放置台231移动至转动台222；

步骤S13：纠偏，所述转动台222转动，直至缺部91与检测传感器221的检测端相对应；

步骤S14：重复S11；

步骤S15：重复S12，此时，一对夹爪体8移动到抓取产品9或放下产品9的预设位置时同步执行开合；此时放置台231上的产品9被移送至转动台222上，同时转动台222上的产品9被移送至检测位111上；

待检测位111上的产品9完成检测并移出后，再循环步骤S14至S15。

本实施例中，所述第一移动夹爪21通过设置一对夹爪体8，所述水平方向第一驱动台211和竖直方向第一驱动台212可同步移动一对夹爪体8，从而实现将在放置台231和转动台222上的产品9，同步转移至转动台222和检测位111。区别于使用一个夹爪体8将产品9从放置台231、转动台222和检测位111上分别转移，能够提高转移效率。

进一步的，结合图2和图8所示，本实施例中，所述径向尺寸检测装置3包括至少一个检测座30，所述检测座30包括安装在架体1上的座体31，所述座体31上设有驱动滑台32，所述驱动滑台32能在座体31上沿竖直方向上下往复移动；

所述驱动滑台32上浮动设有检测塞规33，所述检测塞规33底端延伸出驱动滑台32底部且正对于检测位111，所述驱动滑台32上设有对应于检测塞规33的行程感应器34，所述行程感应器34用于检测所述检测塞规33是否向上移动预设距离。

通过所述行程感应器34检测所述检测塞规33是否向上移动预设距离，以判断产品径向尺寸合格或不合格，所述行程感应器34以此向控制系统发出对应检测结果的信号。本申请中，所述驱动滑台32上设有与检测塞规33外径相适应的浮动穿孔(未图示)，所述检测塞规33插设在浮动穿孔上，所述检测塞规33上设有限位凸缘331，所述限位凸缘331用于防止检测塞规33向下掉落出驱动滑台32。

进一步的，本实施例中，所述检测塞规33上端设有检测杆332，所述检测杆332上设有检测缺口3320，所述行程感应器34为与检测缺口3320相对应的光电传感器。

具体的，初始状态下行程感应器34的检测口设置在检测缺口3320的上方或者正对检测缺口3320，本实施例中，所述行程感应器34为凹槽型光电传感器，初始状态下设置在检测缺口3320的上方，此时光信号被阻断；所述检测塞规33被顶起时，所述行程感应器34检测口正对检测缺口3320，所述行程感应器34能够检测到光信号。

进一步的，本实施例中，所述检测座30还包括弹压座35，所述弹压座35浮动设置在驱动滑台32底部，所述弹压座35与驱动滑台32之间抵触连接有复位弹簧(未图示)；初始状态时，弹压座35设置在检测塞规33的下方，所述弹压座35对应检测塞规33位置设有第一穿孔351。本实施例中，所述弹压座35上连接设有一组竖直设置的导杆352，所述导杆352滑动穿设在驱动滑台32，对应的所述驱动滑台32上设有与导杆352相适应的导孔，所述导杆352对应驱动滑台32远离弹压座35一侧设有限位挡缘353，所述复位弹簧设置在导杆352上。

基于上述结构，所述检测座30进行检测时，所述驱动滑台32朝检测位111方向移动，所述环筒92穿过第一穿孔351，所述弹压座35底部与所述产品9或检测位111或检测台11先接触。所述驱动滑台32继续朝下移动时，所述弹压座35相对于检测位111静止，此时复位弹簧被压缩。当所述驱动滑台32下降到预设检测位置时，通过检测塞规33对产品9的径向尺寸进行检测。完成检测后，所述驱动滑台32向上移动复位，在最初所述检测塞规33远离所述检测位111的过程中，所述弹压座35通过复位弹簧将所述产品9限位在检测位111上，因此，能够防止产品9卡在检测塞规33上随检测塞规33移动。具体的，所述驱动滑台32的驱动装置为安装在座体31上的螺杆电机，采用螺杆电机相对于气缸具有传动平稳的优点。能够降低驱动滑台32下降时弹压座35底部与接触部件产生的冲击。

进一步的，所述弹压座35底部设有一组支撑件354，所述支撑件354用于所述弹压座35下降时贴合检测位111或检测台11以对复位弹簧产生压缩力。避免驱动滑台32向下移动时弹压座35底面直接与产品9接触，压损产品9。

结合图2所示，本实施例中，所述检测座30数量为4，包括间隔排列设置的内径通规座301、内径止规座302、外径通规座303和外径止规座304，所述检测位111与4个检测座一一对应，所述上料装置2设置在排列设置的一组检测位111的一端，所述装盘送料装置5和废料收集盒6的进料口设置在一组检测位111的另一端。需要说明的是，其中，对应所述内径通规座301的检测塞规33，其径向尺寸小于产品9的被测通孔标准孔径；对应所述内径止规座302的检测塞规33，其径向尺寸大于产品9的被测通孔标准孔径；对应所述外径通规座303和外径止规座304的检测塞规33呈管体，对应所述外径通规座303的检测塞规33，其内径尺寸大于产品9被测外径标准尺寸；对应所述外径止规座304的检测塞规33，其内径尺寸小于产品9被测外径标准尺寸。因此，通过上述4个检测座30的测量，能够测出产品9上环筒92内外径是否符合标准尺寸。其中所述内径通规座301和外径通规座303测量时，所述行程感应器34检测到检测塞规33向上移动则表示尺寸不符合标准；所述内径止规座302和外径止规座304测量时，所述行程感应器34检测到检测塞规33向上移动则表示尺寸符合标准。

结合图9所示，本实施例中，所述检测位111等间距间隔设置，对应的，所述第二移动夹爪41上设有4个相同间距间隔设置的夹爪体8，设置在第二移动夹爪41上的所述夹爪体8能够同步夹取或放下一组检测位111上的产品9。所述第二移动夹爪41能够带动4个夹爪体8将设置在检测位111上的产品9从近上料装置2一端，每次转移一个检测工位，进行连续不间断转移。所述第二移动夹爪41每移动一个转移行程可同时转移4个产品9，相对于采用一个夹爪体8逐个将产品9进行转移，能够提高转移效率。具体的，所述第二移动夹爪41包括水平方向第二驱动台411和竖直方向第二驱动台412，所述水平方向第二驱动台411的固定组件连接在架体1上，所述竖直方向第二驱动台412的固定组件设置在水平方向第二驱动台411的移动组件上，所述竖直方向第二驱动台412的移动组件上设有间隔设置的4个夹爪体8。其中所述水平方向第二驱动台411用于驱动所述夹爪体8整体移动至检测位111上方或者相邻的检测位111之间。所述夹爪体8移动至检测位111上方时，通过所述竖直方向第二驱动台412实现夹爪体8竖直方向的移动，以到达夹取产品9或放下产品9的位置；所述夹爪体8移动至相邻的检测位111之间时，此时径向尺寸检测装置3工作，所述驱动滑台32下压，实现测量，防止驱动滑台32与第二移动夹爪41上的夹爪体8发生干涉。

进一步的，结合图4所示，所述装盘送料装置5还包括转移驱动装置52，所述转移驱动装置52与转移台51驱动连接，所述转移驱动装置52可驱动转移台51在多个预设位置之间移动，多个预设位置包括第一预设位置和第二预设位置，其中，第一预设位置在所述废料收集盒6进料口的上方，第二预设位置在第一预设位置的外侧。当产品9完成检测后，所述第二移动夹爪41将产品9移动至第一预设位置上方，若所述产品9检测合格时，所述转移台51移动至第一预设位置，此时第二移动夹爪41放下产品9，则产品9置于转移台51上；若所述产品9检测不合格，所述转移台51移动至第二预设位置，此时第二移动夹爪41放下产品9，则产品9落入废料收集盒6内。

具体的，所述转移台51在第一预设位置时，所述转移台51设置在检测位111排列方向的沿线上，所述转移台51与相邻的检测位111之间的间距，与检测位111之间的间隔距离相等。

当产品9经过4个检测工位完成检测时，所述第二移动夹爪41驱动近转移台51一侧的夹爪体8将最末工位对应检测位111上的产品9转移至第一预设位置上方，此时其余工位上的产品9能够同步进行转移至下个检测工位。因此能够提高转移效率。

进一步的，所述废料收集盒6包括第一料仓61和第二料仓62，所述第一预设位置在第一料仓61进料口上方，第二料仓62进料口在第一预设位置外侧。所述第一料仓61和第二料仓62可分别用于收集内径尺寸不合格品和外径尺寸不合格品，以此反馈给前道注塑工序，根据不同的不合格情况以进行相应的修模处理。以第一料仓61收集内径尺寸不合格品为例，当产品9被内径通规座301或内径止规座302检测出内径尺寸不合格时，此时第二移动夹爪41将产品9移动至第一预设位置上方，所述转移驱动装置52驱动转移台51移至第二预设位置，产品9落入第一料仓61内；当产品9被外径通规座303或外径止规座304检测出外径尺寸不合格时，此时第二移动夹爪41将产品9移动至第二料仓62进料口上方，此时近转移台51一侧的夹爪体8单独将产品9放下，产品9进入第二料仓62内。本实施例中，所述第二料仓62进料口设置在第一料仓61进料口近检测位111一侧。需要说明的是，若产品9尺寸内外径都不合格，则将产品9放置于先测出不满足尺寸的料仓内，具体的，先测内径，则放置于对应内径尺寸不合格的料仓内。

结合图2所示，本实施例中，所述产品收料盘72上设有沿X方向和Y方向阵列设置的料槽721；所述装盘装置7包括X方向驱动台711和Z方向驱动台712，所述X方向驱动台711固定组件连接在架体1上，所述Z方向驱动台712固定组件设置在X方向驱动台711移动组件上，所述Z方向驱动台712移动组件上设有夹爪体8；所述装盘装置7还包括Y方向驱动台73，所述Y方向驱动台73与第三移动夹爪71或待装盘的所述产品收料盘72驱动连接，所述Y方向驱动台73用于实现所述夹爪体8和待装盘的产品收料盘72沿Y方向相对移动。所述Z方向驱动台712实现所述夹爪体8的上下移动，以到达抓取或放下产品9的工位；所述X方向驱动台711实现将夹爪体8从转移台51上方和待放置产品的料槽721上方来回移动；所述Y方向驱动台73用于将Y方向不同行的料槽721移动至夹爪体8X方向移动轨迹的下方。结合图2所示，本实施例中，所述料盘装夹框74安装在Y方向驱动台73的移动组件上，Y方向驱动台73的固定组件安装在架体1上。

结合图5和图10所示，所述装盘装置7还包括料盘装夹框74，所述料盘装夹框74上设有与产品收料盘72形状相适应的穿槽740，对应穿槽740两侧成对设有料盘锁定装置75；所述装盘装置7还包括送盘装置76，所述送盘装置76包括沿竖直方向驱动的第一移动托架761，所述第一移动托架761上设有料盘叠放架762，所述料盘叠放架762设置在穿槽740的下方；所述第一移动托架761用于将叠放在料盘叠放架762上的产品收料盘72从下往上输送至穿槽740的预设位置，所述料盘锁定装置75用于锁定最上方的产品收料盘72，使其与料盘装夹框74连成整体。所述料盘锁定装置75包括移动驱动板751，所述移动驱动板751上设有至少一个限位插板752，所述产品收料盘72对应料盘锁定装置75两侧设有与限位插板752相适应的插槽722，所述移动驱动板751可带动限位插板752插入插槽722，以托住输送至穿槽740预设位置的产品收料盘72。

基于上述装置，待所述限位插板752托住最上方的产品收料盘72后，所述第一移动托架761向下移动使得下方的产品收料盘72与被托住的产品收料盘72分离。

进一步的，结合图11所示，所述料盘锁定装置75还包括夹紧块753，所述夹紧块753与设置在料盘装夹框74或移动驱动板751上的驱动装置驱动连接，所述夹紧块753用于夹紧设置在穿槽740内的产品收料盘72。所述夹紧块753的驱动装置为驱动缸7531，所述夹紧块753活动设置在移动驱动板751或限位插板752上，所述限位插板752插入插槽722内后，所述驱动缸7531的伸缩件用于推动所述夹紧块753压合在产品收料盘72上。

当所述限位插板752托住最上方的产品收料盘72后，向上输送产品收料盘72的第一移动托架761向下移动使得下方的产品收料盘72与被托住的产品收料盘72分离。但是在此过程中，会存在与最上方产品收料盘72贴合过紧的产品收料盘72不能及时随第一移动托架761向下，导致最上方被锁定的产品收料盘72下方粘合了其他的收料盘。

进一步的，结合图11所示，所述限位插板752上设有安装槽7521，所述夹紧块753转动设置在安装槽7521内，所述夹紧块753包括一体设置的压合板7532和拨舌7533；限位插板752插入插槽后，所述驱动缸7531伸缩件能够驱动所述夹紧块753转动至所述压合板7532压合产品收料盘72，此时产品收料盘72夹在压合板7532和限位插板752之间；与此同时，所述拨舌7533向下转动，所述拨舌7533前端的运动轨迹伸出所述产品收料盘72底部。因此，所述拨舌7533用于拨开贴合于最上端的产品收料盘72底部的产品收料盘72，以确保最上端的产品收料盘72与其他产品收料盘72相分离。具体的，所述夹紧块753上设有复位拉簧(未图示)，复位拉簧两端分别连接夹紧块753和移动驱动板751，复位拉簧用于所述驱动缸7531的伸缩件缩回时，将所述夹紧块753拉回至与产品收料盘72脱离。并且，当驱动缸7531的伸缩件缩回时，所述拨舌7533由于复位拉簧的作用，贴合于限位插板752底部。具体的，结合图5所示，对应压合板7532压合位置，所述产品收料盘72上设有夹槽723；

进一步的，结合图12所示，所述装盘装置7还包括出盘装置77，所述出盘装置77包括沿竖直方向驱动的第二移动托架771，所述第二移动托架771和第一移动托架761分别设置在第三移动夹爪71上的夹爪体8对应于X方向移动轨迹的两侧。

基于上述结构，本申请中所述装盘装置7的工作方法的步骤为：

步骤S21：所述料盘装夹框74将第一移动托架761输送上来的产品收料盘72通过料盘锁定装置75锁定住；此时料盘装夹框74整体在第三移动夹爪71上的夹爪体8对应于X方向移动轨迹的一侧；

步骤S22：所述Y方向驱动台73带动料盘装夹框74移动直至，所述产品收料盘72上Y方向最前端空置的一行料槽721在夹爪体8X方向移动轨迹的正下方；

步骤S23：所述X方向驱动台711和Z方向驱动台712带动夹爪体8移动，将放置在转移台51上方完成检测的产品9抓取并依次转移至对应所述夹爪体8移动轨迹下方的一行料槽721内；

步骤S24：当夹爪体8X方向移动轨迹下方的一行料槽721全部装满后，依次重复步骤S22和S23，直至产品收料盘72上所有料槽721全部装满产品9；

步骤S25：所述Y方向驱动台73带动料盘装夹框74移动至所述第二移动托架771的正上方；

步骤S26：所述第二移动托架771抬升至上端与产品收料盘72相接近；具体的，在此步骤之前所述驱动缸7531先缩回，所述夹紧块753复位；

步骤S27：所述移动驱动板751复位；此时所述限位插板752从插槽722内缩回，所述产品收料盘72落至第二移动托架771的上端，待所述第二移动托架771下降以完成出盘，所述Y方向驱动台73再带动料盘装夹框74复位至第一移动托架761上方，从而完成一个装盘循环。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理，这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置，其特征在于：包括架体（1），所述架体（1）上设有上料装置（2）和检测台（11），所述上料装置（2）包括第一移动夹爪（21），所述检测台（11）上设有检测位（111），所述第一移动夹爪（21）用于将待检测的产品（9）输送并放置在检测位（111）上；

所述架体（1）上还设有径向尺寸检测装置（3），所述径向尺寸检测装置（3）上的检测头正对于检测位（111）；

所述架体（1）上还设有第一搬运装置（4）、装盘送料装置（5）和废料收集盒（6），所述第一搬运装置（4）包括第二移动夹爪（41），所述装盘送料装置（5）包括转移台（51），所述第二移动夹爪（41）用于将检测位（111）上完成检测的产品（9）输送至转移台（51）上或废料收集盒（6）的进料口；

还包括装盘装置（7），所述装盘装置（7）包括第三移动夹爪（71）和产品收料盘（72），所述产品收料盘（72）上设有料槽（721），所述第三移动夹爪（71）用于将转移台（51）上的产品（9）输送至料槽（721）内；

所述第一移动夹爪（21）、第二移动夹爪（41）和第三移动夹爪（71）上各设有至少一个夹爪体（8），所述夹爪体（8）上设有一对同步开合的夹指（81），所述夹指（81）下方设有撑块（82），一对所述撑块（82）外侧壁整体形状与产品（9）内孔侧壁形状相适应。

2.根据权利要求1所述的一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置，其特征在于：所述产品（9）的侧壁上设有缺部（91），所述上料装置（2）包括周向纠偏装置（22），所述周向纠偏装置（22）包括检测传感器（221）和转动台（222），所述检测传感器（221）设置在转动台（222）一侧；

当产品（9）放置在转动台（222）上时，所述转动台（222）可转动调整至缺部（91）与检测传感器（221）的检测端相对应；

所述第一移动夹爪（21）可将产品（9）从转动台（222）上移动至检测位（111）上。

3.根据权利要求1所述的一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置，其特征在于：所述径向尺寸检测装置（3）包括至少一个检测座（30），所述检测座（30）包括安装在架体（1）上的座体（31），所述座体（31）上设有驱动滑台（32），所述驱动滑台（32）能在座体（31）上沿竖直方向上下往复移动；

所述驱动滑台（32）上浮动设有检测塞规（33），所述检测塞规（33）底端延伸出驱动滑台（32）底部且正对于检测位（111），所述驱动滑台（32）上设有对应于检测塞规（33）的行程感应器（34），所述行程感应器（34）用于检测所述检测塞规（33）是否向上移动预设距离。

4.根据权利要求3所述的一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置，其特征在于：所述检测塞规（33）上端设有检测杆（332），所述检测杆（332）上设有检测缺口（3320），所述行程感应器（34）为与检测缺口（3320）相对应的光电传感器。

5.根据权利要求3所述的一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置，其特征在于：所述检测座（30）数量为4，包括间隔排列设置的内径通规座（301）、内径止规座（302）、外径通规座（303）和外径止规座（304），所述检测位（111）与4个检测座一一对应，所述上料装置（2）设置在排列设置的一组检测位（111）的一端，所述装盘送料装置（5）和废料收集盒（6）的进料口设置在一组检测位（111）的另一端。

6.根据权利要求1所述的一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置，其特征在于：所述检测位（111）等间距间隔设置，对应的，所述第二移动夹爪（41）上设有4个相同间距间隔设置的夹爪体（8），设置在第二移动夹爪（41）上的所述夹爪体（8）能够同步夹取或放下一组检测位（111）上的产品（9）。

7.根据权利要求1所述的一种产品径向尺寸自动检测、装盘一体装置，其特征在于：所述产品收料盘（72）上设有沿X方向和Y方向阵列设置的料槽（721）；所述第三移动夹爪（71）包括X方向驱动台（711）和Z方向驱动台（712），所述X方向驱动台（711）固定组件连接在架体（1）上，所述Z方向驱动台（712）固定组件设置在X方向驱动台（711）移动组件上，所述Z方向驱动台（712）移动组件上设有夹爪体（8）；

所述装盘装置（7）还包括Y方向驱动台（73），所述Y方向驱动台（73）与第三移动夹爪（71）或待装盘的所述产品收料盘（72）驱动连接，所述Y方向驱动台（73）用于实现所述夹爪体（8）和待装盘的产品收料盘（72）沿Y方向相对移动。