CN220668480U - 排气止回阀、涡旋压缩机以及制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种排气止回阀、涡旋压缩机以及制冷设备。其中，排气止回阀包括阀座、阀板以及阀片，阀座设有阀腔以及与阀腔连通的第一端口和第二端口，阀座在第一端口处设有限位台阶以及与限位台阶相对的折边；阀板安装于第一端口，阀板靠近折边的一侧设有避让缺口，阀板设有贯通轴向两侧的镂空孔；阀片可滑动地设于阀腔内，并位于阀板背离折边的一侧，阀片可远离或靠近阀板运动以打开或封堵镂空孔。本实用新型技术方案能够降低阀板装配过程中的变形程度，进而能够降低阀板与阀片接触面的变形程度，提升阀片与阀板的密封能力，进而能够降低压缩机停机时的泄漏噪音。

Description

排气止回阀、涡旋压缩机以及制冷设备

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别涉及一种排气止回阀、涡旋压缩机以及制冷设备。

背景技术

低压腔涡旋压缩机通常包括用于压缩工作流体的动涡旋盘和静涡旋盘，正常运行时冷媒经吸气管进入壳体后，再经泵体压缩排出上壳体，进入空调系统，形成循环。压缩机在系统应用时，若紧急停机，因高压冷媒倒灌至压缩机，短时间内再次启动压缩机会因压差较大带来严重隐患。

相关技术中，涡旋压缩机通过设置排气止回阀有效防止高压气体倒流，然而现有的排气止回阀在停机时会存在阀片与阀板密封不良的情况，导致产生停机噪音问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种排气止回阀，旨在提升阀片与阀板的密封能力，降低压缩机停机噪音。

为实现上述目的，本实用新型提出的排气止回阀，包括：

阀座，设有阀腔以及与所述阀腔连通的第一端口和第二端口，所述阀座在所述第一端口处设有限位台阶以及与所述限位台阶相对的折边；

阀板，安装于所述第一端口，所述阀板靠近所述折边的一侧设有避让缺口，所述阀板设有贯通轴向两侧的镂空孔；以及

阀片，可滑动地设于所述阀腔内，并位于所述阀板背离所述折边的一侧，所述阀片可远离或靠近所述阀板运动以打开或封堵所述镂空孔。

在本申请一实施例中，所述避让缺口设于所述阀板的轴向端面与外周面的连接处。

在本申请一实施例中，所述避让缺口环绕所述阀板的外周缘设置。

在本申请一实施例中，所述阀板包括沿轴向连接的第一段和第二段，所述第一段的外径小于所述第二段的外径以形成所述避让缺口；

所述第二段靠近所述第一段一侧的边沿与所述折边相抵持，所述第二段远离所述第一段的一侧与所述限位台阶相抵持。

在本申请一实施例中，定义所述第一段的轴向长度为L1，所述阀板的轴向长度为L，满足0.2≤L1/L≤0.8。

在本申请一实施例中，所述第一段的轴向长度L1与所述阀板的轴向长度L满足：L1/L＝0.5。

在本申请一实施例中，所述折边呈环状，所述折边自所述阀座朝向所述阀板的中心轴线折弯延伸，所述第二段靠近所述第一段一侧的边沿设有与所述折边相配合的斜面。

在本申请一实施例中，所述第一段的外周壁为圆柱面；

或，所述第一段的外周壁为锥面；

或，所述第一段的外周壁为圆弧面。

在本申请一实施例中，所述阀板背离所述折边的一端设有导向凸台，所述导向凸台与所述阀腔的内壁配合。

在本申请一实施例中，所述镂空孔设置有多个，多个所述镂空孔沿所述阀板的周向间隔且均匀排布。

在本申请一实施例中，还包括与所述第二端口对接的排气管。

为实现上述目的，本申请还提供一种涡旋压缩机，包括壳体以及上述排气止回阀，所述壳体设有排气口，所述排气止回阀安装于所述排气口。该排气止回阀包括：

阀座，设有阀腔以及与所述阀腔连通的第一端口和第二端口，所述阀座在所述第一端口处设有限位台阶以及与所述限位台阶相对的折边；

阀板，安装于所述第一端口，所述阀板靠近所述折边的一侧设有避让缺口，所述阀板设有贯通轴向两侧的镂空孔；以及

阀片，可滑动地设于所述阀腔内，并位于所述阀板背离所述折边的一侧，所述阀片可远离或靠近所述阀板运动以打开或封堵所述镂空孔。

为实现上述目的，本申请还提供一种制冷设备，包括上述的涡旋压缩机。

本实用新型技术方案排气止回阀中，阀座设有阀腔以及与阀腔连通的第一端口和第二端口，阀板安装在第一端口处，且阀板设有贯通轴向两侧的镂空孔，阀片在阀腔内可以远离或靠近所述阀板运动以打开或封堵所述镂空孔，实现排气止回阀顺利排气以及防止停机时高压气体回流的功能。通过在第一端口处设置限位台阶和折边，使得折边与限位台阶之间形成安装阀板的安装位。通过在阀板靠近折边的一侧设置避让缺口，以使阀板与折边相抵持的部位位于阀板的两轴向端面之间，从而能够降低阀板装配过程中的变形程度，进而能够降低阀板与阀片接触面的变形程度，提升阀片与阀板的密封能力，进而能够降低压缩机停机时的泄漏噪音。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型排气止回阀一实施例的结构示意图；

图2为图1中M处的局部放大图；

图3为本实用新型排气止回阀另一实施例的结构示意图；

图4为图3中N处的局部放大图；

图5为本实用新型中阀板一实施例的结构示意图；

图6为本实用新型中阀板另一实施例的结构示意图；

图7为本实用新型中阀板又一实施例的结构示意图；

图8为本实用新型中阀板再一实施例的结构示意图；

图9为本实用新型中排气止回阀安装至涡旋压缩机的结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种排气止回阀，旨在通过在阀板上设置避让缺口，使得阀板受到阀座折边的受力区域从阀板的端部朝向阀板厚度方向的中间部位偏移，以减小阀板的形变，进而能够减小阀板与阀片接触面的变形，提升阀板与阀片的密封能力，降低压缩机停机噪音。

在本实用新型实施例中，如图1至图5所示，该排气止回阀包括阀座100、阀板200以及阀片300。

阀座100设有阀腔100A以及与阀腔100A连通的第一端口101和第二端口102，阀座100在第一端口101处设有限位台阶110以及与限位台阶110相对的折边120；阀板200安装于第一端口101，阀板200靠近折边120的一侧设有避让缺口201，以使阀板200与折边120相抵持的部位位于阀板200的两轴向端面之间，阀板200设有贯通轴向两侧的镂空孔202；阀片300可滑动地设于阀腔100A内，并位于阀板200背离折边120的一侧，阀片300可远离或靠近阀板200运动以打开或封堵镂空孔202。

可以理解的，阀座100呈中空柱状结构，其内部形成有阀腔100A，阀腔100A可设置为圆柱状腔体。阀座100的相对两侧分别设有与阀腔100A连通的第一端口101和第二端口102，其中第一端口101处用于安装阀板200，第一端口101可以与压缩机的壳体连接，第二端口102处用于连接排气管400，排气管400可以与制冷系统的管路连接，使得压缩机排出的高压流体能够经由排气管400进入制冷系统中。上述排气管400与第二端口102的连接以及与制冷系统的管路连接等可参考常规连接方式，在此不做赘述。阀板200设有贯通轴向两侧的镂空孔202，阀片300在阀腔100A内可以远离或靠近阀板200运动以打开或封堵镂空孔202，实现排气止回阀能够顺利排气同时能够防止在停机时高压气体回流的功能。

本实施例中，阀座100在第一端口101处设置限位台阶110和折边120，折边120与限位台阶110之间形成用于安装阀板200的安装位，在实际安装时，先将阀板200从第一端口101朝阀腔100A的方向插装，直至与限位台阶110抵持限位，然后将折边120朝向阀板200弯折以挤压抵持阀板200，从而实现阀板200的安装，也即阀板200与阀座100铆接固定。而正是基于此装配方式，阀板200的端部会受到折边120的倾斜挤压力，折边120对阀板200的作用力可以分解为对阀板200的轴向挤压力和径向挤压力，其中折边120对阀板200的轴向挤压力与限位台阶110对阀板200的轴向压力相抵消，也即不会造成阀板200变形，而折边120对阀板200的径向压力会造成阀板200形变，例如可能造成阀板200的中部内凹或外凸变形，那么便会影响到阀板200与阀片300的密封效果，基于此，本实施例通过在阀板200靠近折边120的一侧设置避让缺口201，从而在装配时，当阀板200与限位台阶110抵持后，折边120朝向阀板200弯折过程中首先挤压阀板200的部位相比于不设置避让缺口201的阀板200所挤压的部位，更加靠近阀板200厚度的中间位置，如此便可以降低阀板200的变形程度，进而能够降低阀板200与阀片300接触面的变形程度，提升阀片300与阀板200的密封能力，进而能够降低压缩机停机时的泄漏噪音。

需要说明的是，本实施例的阀板200在靠近折边120一侧设置避让缺口201的目的，是为了将阀板200在铆接装配过程中的受力区域从阀板200的轴向端部转移到靠近阀板200轴向方向的中间位置处，如此可以降低阀板200的受力形变程度。在实际应用时，该避让缺口201的形状结构可根据实际情况而定，如可以是台阶缺口、圆形缺口、弧形缺口、三角形缺口或者其他异型缺口等等。

作为示例性的，如下表，针对于本实施例中的阀板200与阀片300的接触面进行平面度仿真测试，以不设置避让缺口201的阀板200的密封面平面度与设有避让缺口201的阀板200的密封面平面度比较可知，原阀板200的密封面由于变形而产生的平面度(即最大变形与最小变形差值的绝对值)为7.91μm，当设计避让后，阀板200密封面的变形平面度为0.51μm，下降了93.5％，效果非常明显。

可见，本实用新型技术方案能够大幅降低阀板200铆接后与阀片300接触面的变形，从而提高阀片300与阀板200之间的密封能力。

在实际应用时，限位台阶110的形状结构可根据实际情况而定，限位台阶110可以是由阀座100朝向阀腔100A凸设的台阶结构，或者也可以是由阀座100的内壁凹设的台阶结构等。其具体的结构在此可以不做限定，只要能够保证对阀板200限位安装即可。

作为示例性的，折边120连接于阀座100的端部，折边120可以与阀座100为一体结构。折边120可选为钣金件。

本实用新型技术方案排气止回阀中，阀座100设有阀腔100A以及与阀腔100A连通的第一端口101和第二端口102，阀板200安装在第一端口101处，且阀板200设有贯通轴向两侧的镂空孔202，阀片300在阀腔100A内可以远离或靠近所述阀板200运动以打开或封堵所述镂空孔202，实现排气止回阀顺利排气以及防止停机时高压气体回流的功能。通过在第一端口101处设置限位台阶110和折边120，使得折边120与限位台阶110之间形成安装阀板200的安装位。通过在阀板200靠近折边120的一侧设置避让缺口201，以使阀板200与折边120相抵持的部位位于阀板200的两轴向端面之间，从而能够降低阀板200装配过程中的变形程度，进而能够降低阀板200与阀片300接触面的变形程度，提升阀片300与阀板200的密封能力，进而能够降低压缩机停机时的泄漏噪音。

在本申请一实施例中，请参阅图2、图4以及图5至图8，避让缺口201设于阀板200的轴向端面与外周面的连接处。

可以理解的，在实际装配过程中，折边120自阀座100向中心轴弯折以挤压抵持阀板200，那么阀板200所最先受到折边120挤压力的部位位于阀板200的轴向端面与外周面的连接处，基于此，本实施例通过将避让缺口201设置在阀板200的轴向端面与外周面的连接处，使得折边120弯折过程中首先挤压阀板200的位置更加靠近阀板200厚度方向的中间位置，从而达到降低阀板200装配形变程度的目的。

需要说明的是，避让缺口201若单独设置在阀板200的轴向端面时，折边120从阀座100朝向阀板200弯折时，仍然会首先挤压到阀板200的轴向端面边沿，如此仍然会造成阀板200发生较大变形。同理，避让缺口201若单独设置在阀板200的外周面上时，折边120从阀座100朝向阀板200弯折时，仍然会首先挤压到阀板200的轴向端面边沿，如此仍然会造成阀板200发生较大变形。

在实际应用时，避让缺口201可以是环绕阀板200外周缘的环状缺口结构，或者也可以是间断式设置在阀板200边沿的零散缺口结构，或者也可以是设于阀板200边沿某一位置的缺口结构等等。可以理解的，上述避让缺口201不同的结构方式可以根据折边120的结构而确定，如折边120可以为环状折边结构、零散形折边结构或者某一特定位置的折边结构等等，其具体的可以根据实际情况而定。

作为示例性的，避让缺口201环绕阀板200的外周缘设置。

本实施例中，通过将避让缺口201环绕阀板200的外周缘设置，能够保证阀板200首先受到折边120挤压的部位不在阀板200的轴向两侧，而更加靠近阀板200厚度方向的中间位置，能够进一步防止阀板200变形，提升阀板200与阀片300的密封能力。

在本申请一实施例中，请参阅图2、图4以及图5至图8，阀板200包括沿轴向连接的第一段210和第二段220，第一段210的外径小于第二段220的外径以形成避让缺口201；第二段220靠近第一段210一侧的边沿与折边120相抵持，第二段220远离第一段210的一侧与限位台阶110相抵持。

本实施例对阀板200的结构举例说明，阀板200包括相连接的第一段210和第二段220，靠近折边120的第一段210的外径尺寸小于靠近限位台阶110的第二段220的外径尺寸，如此，第一段210与第二段220连接便会形成避让缺口201，也即沿从左往右(图示中方向)的轴向上，避让缺口201位于第二段220的左侧，第二段220的边沿更加靠近阀板200轴向上的中间位置。那么在装配过程中，折边120朝向阀板200弯折，会跨过避让缺口201位置而首先挤压第二段220的边沿，如此，阀板200受挤压的位置更加靠近阀板200轴向上的中间位置，从而能够降低阀板200的变形程度。相应地，第二段220远离第一段210的一侧与限位台阶110抵持限位。

进一步地，请参阅图2和图4，阀200背离所述折边120的一端设有导向凸台221，所述导向凸台221与所述阀腔100A的内壁配合，起到径向限位并导向装配的作用，提升装配效率。作为示例性的，导向凸台221设于第二段220背离第一段210的一侧。

在实际应用时，第一段210与第二段220为一体结构。阀板200可以通过模具成型或者3D打印一体成型。

在本申请一实施例中，折边120呈环状，折边120自阀座100朝向阀板200的中心轴线折弯延伸，第二段220靠近第一段210一侧的边沿设有与折边120相配合的斜面220a。

可以理解的，折边120从阀座100朝向阀板200的中心轴线弯折，折边120相对于阀座100的轴向方向呈倾斜设置，本实施例通过将第二段220靠近第一段210一侧的边沿设置成斜面220a，斜面220a的倾斜方向以与折边120的倾斜方向相匹配，从而能够增大折边120与第二段220的抵持配合面积，使得阀板200的受力更加均匀，进一步降低阀板200受力变形的程度。

在本申请一实施例中，请参阅图2、图4以及图5至图8，定义第一段210的轴向长度为L1，阀板200的轴向长度为L，满足0.2≤L1/L≤0.8。

由前述实施例可知，第一段210位于第二段220靠近折边120的一侧，避让缺口201形成于第一段210的外周与第二段220的端面之间，可以理解的，第一段210的轴向长度L1相当于避让缺口201在轴向上的长度尺寸，对于阀板200来说，阀板200首先受到折边120挤压力的部位在轴向上的位置为L1位置处。

在实际应用时，阀板200首先受到折边120挤压力的部位在阀板200轴向上的位置不能太靠近阀板200的轴向两端，若受力部位太靠近左侧端面时(图示中方向)，阀板200的中部区域容易朝向阀片300凸出变形，若受力部位太靠近右侧端面时(图示中方向)，阀板200的中部区域容易背离阀片300凹设变形，基于此，本实施例通过将第一段210的轴向长度L1与阀板200的轴向长度L设定为满足0.2≤L1/L≤0.8，以防止阀板200变形，提升阀板200与阀片300的密封能力。

第一段210的轴向长度L1与阀板200的轴向长度L的比值关系可以根据实际情况而定，如可以是0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7或者0.8等等。作为示例性的，第一段210的轴向长度L1与阀板200的轴向长度L满足：L1/L＝0.5，此时阀板200首先受到折边120的挤压力的部位处于阀板200轴向方向的中间位置，在此方式下，阀板200的变形程度更小，与阀片300配合的密封能力更强。

在本申请一实施例中，请参阅图5至图8，避让缺口201的形状结构可以根据实际情况而定，由前述实施例可知，避让缺口201形成于第一段210的外周与第二段220的端面之间，那么可以通过改变第一段210的外周壁的形状结构来调整不同的避让缺口201的形状结构。

作为示例性的，请参阅图5，第一段210的外周壁为圆柱面。本实施例中，第一段210为圆柱结构，第一段210与第二段220形成阶梯结构，此时避让缺口201呈阶梯形状的缺口结构。

作为示例性的，请参阅图6，第一段210的外周壁为锥面。本实施例中，第一段210为锥形结构，第一段210的外径朝向第二段220的方向逐渐增大，此时避让缺口210呈具有斜角形状的缺口结构。在此方式下，第一段210的外周面可以是自第一段210的端面至第二段220的端面之间的倒角特征，或者可以是单纯的斜面特征等。

作为示例性的，请参阅图7和图8，第一段210的外周壁为圆弧面。本实施例中，第一段210呈外周面为圆弧面的锥状结构，第一段210的外径朝向第二段220的方向增大，此时避让缺口210呈具有圆弧形状的缺口结构。在此方式下，第一段210的外周面可以是自第一段210的端面至第二段220的端面之间的圆角特征，或者可以是部分圆弧特征等。

在本申请一实施例中，请参阅图2和图4，第一段210远离第二段220的端面边沿呈倒角设置。本实施例中，通过将第一段210远离第二段220的端面边沿呈倒角设置，以进一步起到对折边120的避让作用，防止对折边120与阀板200的装配造成干涉。可选地，第一段210远离第二段220的端面的斜面可以与折边120接触或者不接触，只要不对折边120产生抵持力即可。

在本申请一实施例中，请参阅图5至图8，镂空孔202设置有多个，多个镂空孔202沿阀板200的周向间隔且均匀排布。

本实施例中，通过设置多个镂空孔202，可增大流体通量，提升排气效率。并且多个镂空孔202沿阀板200的周向间隔且均匀排布，使得流体通过镂空孔202后能够对阀片300均匀施加作用力，使得阀片300的受力更为均衡，可防止阀片300发生偏斜，可进一步保证阀片300的滑动稳定性，进一步避免阀片300卡死。

作为示例性的，镂空孔202可设置为腰型孔。

本实用新型还提出一种涡旋压缩机，请参阅图9，该涡旋压缩机包括壳体500和排气止回阀，该排气止回阀的具体结构参照上述实施例，由于本涡旋压缩机采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，壳体500设有排气口501，排气止回阀安装于排气口501。

可选地，壳体500内部固定有主机架和驱动电机，驱动电机与曲轴驱动连接，曲轴的上端连接有动涡盘，主机架固定有与动涡盘相对的静涡盘，静涡盘与动涡盘配合形成多个压缩室。涡旋压缩机工作时，通过驱动电机带动曲轴旋转，进而可带动动涡盘相对静涡盘转动，以实现冷媒的吸入、压缩和排出。排气止回阀安装在排气口501处，能够有效防止高压流体倒灌入涡旋压缩机内部，可避免短时间再次启动时压缩机难以启动的问题。

本实用新型还提出一种制冷设备，该制冷设备包括涡旋压缩机，该涡旋压缩机的具体结构参照上述实施例，由于本制冷设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。可选地，制冷设备可以为空调、冰箱、或者冷链运输设备等等。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (13)

1.一种排气止回阀，其特征在于，包括：

阀座，设有阀腔以及与所述阀腔连通的第一端口和第二端口，所述阀座在所述第一端口处设有限位台阶以及与所述限位台阶相对的折边；

阀板，安装于所述第一端口，所述阀板靠近所述折边的一侧设有避让缺口，所述阀板设有贯通轴向两侧的镂空孔；以及

阀片，可滑动地设于所述阀腔内，并位于所述阀板背离所述折边的一侧，所述阀片可远离或靠近所述阀板运动以打开或封堵所述镂空孔。

2.如权利要求1所述的排气止回阀，其特征在于，所述避让缺口设于所述阀板的轴向端面与外周面的连接处。

3.如权利要求2所述的排气止回阀，其特征在于，所述避让缺口环绕所述阀板的外周缘设置。

4.如权利要求1至3中任意一项所述的排气止回阀，其特征在于，所述阀板包括沿轴向连接的第一段和第二段，所述第一段的外径小于所述第二段的外径以形成所述避让缺口；

所述第二段靠近所述第一段一侧的边沿与所述折边相抵持，所述第二段远离所述第一段的一侧与所述限位台阶相抵持。

5.如权利要求4所述的排气止回阀，其特征在于，定义所述第一段的轴向长度为L1，所述阀板的轴向长度为L，满足0.2≤L1/L≤0.8。

6.如权利要求5所述的排气止回阀，其特征在于，满足：L1/L＝0.5。

7.如权利要求4所述的排气止回阀，其特征在于，所述折边呈环状，所述折边自所述阀座朝向所述阀板的中心轴线折弯延伸，所述第二段靠近所述第一段一侧的边沿设有与所述折边相配合的斜面。

8.如权利要求4所述的排气止回阀，其特征在于，所述第一段的外周壁为圆柱面；

或，所述第一段的外周壁为锥面；

或，所述第一段的外周壁为圆弧面。

9.如权利要求1所述的排气止回阀，其特征在于，所述阀板背离所述折边的一端设有导向凸台，所述导向凸台与所述阀腔的内壁配合。

10.如权利要求1所述的排气止回阀，其特征在于，所述镂空孔设置有多个，多个所述镂空孔沿所述阀板的周向间隔且均匀排布。

11.如权利要求1所述的排气止回阀，其特征在于，还包括与所述第二端口对接的排气管。

12.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括壳体以及如权利要求1至11任意一项所述排气止回阀，所述壳体设有排气口，所述排气止回阀安装于所述排气口。

13.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求12所述的涡旋压缩机。