CN116085487A - 一种电动阀 - Google Patents

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Abstract

一种电动阀，通过在连接座和密封件内沿部之一或者阀体组件和密封件外沿部之一设置定位部，使得密封件与连接座/阀体组件之间通过定位部配合间隙减小，有利于保证连接座/阀体组件与密封件的同轴度，从而有利于保证密封件的轴心与电动阀的轴心重合，有利于密封件线密封处受力均匀，提高密封效果。本申请的电动阀的密封件通过金属层与非金属层组合能够降低密封件的起密封作用的非金属层厚度，使得工作介质渗透的通道变窄，有利于降低工作介质的渗漏，具有良好的密封效果，特别适用于CO2制冷剂系统。

Description

一种电动阀
技术领域
本申请涉及阀技术领域，具体涉及一种应用于空调系统的电动阀。
背景技术
电动阀包括阀部件和阀体组件，阀部件与阀体组件通常采用O型圈作为密封件以防止工作介质外漏，但当工作介质为高压介质时，如CO2制冷剂(其工作压力≥17MPa)，高压的工作介质可能会通过O型圈发生高压渗透而导致电动阀存在外漏的风险，密封件在与阀体组件以及阀部件装配过程中由于装配间隙的存在，可能导致密封件轴心与电动阀轴心偏离，从而使得密封处受力不均匀，长期以往影响密封件的密封效果。
发明内容
本申请的目的在于提供一种电动阀，该电动阀有利于密封件密封处的受力均匀，有利于提高密封效果。
为实现上述目的，本申请采用如下技术方案：
一种电动阀，包括阀部件和阀体组件，所述阀体组件具有阀体腔，所述阀部件包括连接座，至少部分所述连接座位于所述阀体腔，所述连接座与所述阀体组件连接固定或连接限位，所述电动阀包括密封件，所述密封件位于所述连接座的外周，所述密封件被压紧于所述连接座与所述阀体组件之间，所述密封件包括金属层、第一非金属层和第二非金属层，所述金属层具有第一面和第二面，沿所述密封件的轴向，所述第一面和第二面位于所述金属层的相背两侧，所述第一非金属层附着于所述金属层的第一面，所述第二非金属层附着于所述金属层的第二面，所述密封件具有内沿部和外沿部，所述电动阀包括定位部，所述定位部位于所连接座与所述内沿部的其中之一，所述定位部沿所述电动阀的径向凸向其中另一个；和或，所述定位部位于所述阀体组件和所述外沿部的其中之一，且所述定位部沿所述电动阀的径向凸向其中另一个。
本申请的电动阀，通过在连接座和密封件内沿部之一或者阀体组件和密封件外沿部之一设置定位部，使得密封件与连接座/阀体组件之间配合间隙减小，有利于保证连接座/阀体组件与密封件的同轴度，从而有利于保证密封件的轴心与电动阀的轴心重合，有利于密封件线密封处受力均匀，提高密封效果。此外，定位部能够使得密封件与连接件/阀体组件的接触面积小，密封件受正压力胀开过程需要克服的挤压力较小，正压力能够较大程度作用于密封件上，减少正压力的损失，提高密封效果。本申请的电动阀的密封件通过金属层与非金属层组合能够降低密封件的起密封作用的非金属层厚度，使得工作介质渗透的通道变窄，有利于降低工作介质的渗漏，具有良好的密封效果，特别适用于CO2制冷剂系统。
附图说明
图1是电动阀的第一实施例的一个截面结构示意图；
图2是图1所示密封件在未受压状态下的结构示意图；
图3是图2所示密封件沿B-B剖面所得剖视图；
图4是图3中M部的放大图；
图5是图1中I部的放大图；
图6是图1中连接座的立体结构示意图；
图7是连接座与密封件配合的一个立体角度结构示意图；
图8是图7所示连接座与密封件配合的仰视角度结构示意图；
图9是图1所示阀体组件的截面结构示意图；
图10是密封件的第二实施例；
图11是图10中N部的放大图；
图12是密封件的第三实施例；
图13是图12所示密封件与阀体组件配合的立体结构示意图；
图14是电动阀又一实施例中连接座的立体结构示意图；
图15是图14所示连接座与密封件配合的立体结构示意图；
图16是电动阀再一实施例中阀体组件与密封件配合的立体结构示意图；
图17是图16所示阀体组件与密封件配合的俯视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，在本文的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
电动阀可以应用于空调系统中，特别是可以应用于CO2作为制冷剂的车用空调系统中，在空调系统中，常采用电动阀作为节流元件或开关元件。参见图1，电动阀100包括驱动部件2、阀部件3以及阀体组件4，阀部件3的部分位于阀体组件4形成的阀体腔40，阀部件3与阀体组件4连接，驱动部件2位于阀部件3的又一部分的外周，驱动部件2与阀部件3连接或驱动部件2与阀体组件4连接，电动阀100通过驱动部件2与外界进行电连接和/ 或信号连接。
参见图1，驱动部件2包括外壳体21、定子组件22、电路板23，外壳体21形成有壳体腔210，定子组件22和电路板23位于壳体腔210，定子组件22位于部分阀部件3的外周，定子组件22与电路板23电连接和/或信号连接。阀部件3包括转子组件31、丝杆32、阀芯33、连接座34、阀芯座组件35以及套管36，转子组件31与丝杆32的一端部连接固定或连接限位，丝杆32的另一端部与阀芯33螺纹连接，具体地，丝杆32的另一端部可以设置外螺纹，阀芯33设置与丝杆32对应的内螺纹，连接座34位于丝杆32 的部分的外周以及位于阀芯33的部分的外周，阀芯座组件35位于阀芯33 的又一部分的外周，连接座34与阀芯座组件35连接固定，套管36套设于转子组件31的外周，套管36与连接座34连接固定。阀芯座组件35具有阀口351，当转子组件31在定子组件22的磁场激励下周向转动时，转子组件 31带动丝杆32一起周向转动，周向转动的丝杆32与阀芯33螺纹连接，阀芯33在螺纹作用下能够沿丝杆32的轴向进行线性往复运动，这样阀芯33 能够通过靠近或远离阀口351来调节阀口351的开度，进而能够在阀口351 处对制冷剂节流。
结合图1、图9，阀体组件4包括开口部41，开口部41形成阀体腔40，部分阀部件3位于阀体腔40，阀部件3与阀体组件4连接固定或连接限位。为防止位于阀体腔40的工作介质从阀部件3与阀体组件4的装配间隙外漏，特别是当工作介质为高压介质如CO2制冷剂时，阀部件3与阀体组件4之间还设置有密封件1。具体地，开口部41包括第一台阶部411和第一侧壁412，沿阀体组件4的轴向，第一侧壁412比第一台阶部411靠近阀体腔40的开口413设置，至少部分第一侧壁412设置有内螺纹段，具体的，靠近开口413 的该部分第一侧壁412设置有内螺纹段，靠近第一台阶部411的剩余部分的第一侧壁412未设置内螺纹段(图9中未区别出螺纹段和非螺纹段，结合图1可知非螺纹段和螺纹段具体位置)。
参见图6，连接座34包括凸缘部342和主体部341，凸缘部342沿主体部341的径向凸起形成。以图1所示方向设定上、下方向，结合图9，沿连接座34的轴向，凸缘部342靠近第一台阶部411的端面为下端面，凸缘部 342远离第一台阶部411的端面为上端面，主体部341包括第二侧壁3411和第三侧壁3412，第二侧壁3411位于主体部341靠近第一台阶部411的一侧，即位于凸缘部342的下方，第三侧壁3412位于凸缘部342的上方。电动阀 100还包括压紧螺母5，压紧螺母5位于凸缘部342的远离第一台阶部411 的一侧，压紧螺母5位于第三侧壁3412的部分的外周，压紧螺母5的外周侧上设置有外螺纹段，至少部分压紧螺母5位于阀体腔40，旋转压紧螺母5，压紧螺母5与开口部41的第一侧壁412螺纹段螺纹配合，使压紧螺母5与凸缘部342的上端面抵接，从而实现阀部件3与阀体组件4的连接固定。参见图5，密封件1位于连接座34的第二侧壁3411的外周，从电动阀100 的轴向看，密封件1被压紧于凸缘部342的下端面与第一台阶部411的上端面之间，从电动阀100的径向看，密封件1位于第一侧壁412和第二侧壁 3411之间。
由于CO2制冷剂相对普通制冷剂具有更大的压力，用于防止外漏的密封件密封性能要求更高，常规O型圈无法满足电动阀外漏要求，因此本申请提供一款特别适用于CO2系统的密封件，当然该密封件也能用于常规制冷剂系统内。参见图2-4，图2-4为未受压时密封件的状态，本实施例的密封件1整体呈环形，具有一通孔13。密封件1包括轴向设置的非金属层和金属层20，非金属层包括第一非金属层10、第二非金属层30，这里的轴向是指密封件 1的轴心AA’方向或者与轴心AA’平行的方向。金属层20具有第一面和第二面，沿密封件1的轴向，第一面和第二面位于金属层20的相背两侧，第一非金属层10可以通过涂覆、粘连、压接等方式附着于金属层20的第一面，第二非金属层30可以通过涂覆、粘连、压接等方式附着于金属层20的第二面，第一非金属层10的厚度为5～50μm，第二非金属层30的厚度为 5～50μm，金属层20的厚度为0.1～1.0mm，第一非金属层10和第二非金属层30的厚度相对金属层20厚度来说非常薄，整个密封件1的厚度大致在 0.1～1.0mm。金属层20可以采用钢、铁、铝等金属或者合金制成；第一非金属层10和第二非金属层30的材质可以相同也可以不相同，通常可以采用橡胶及其衍生物、聚四氟乙烯(PTFE)等具有弹性的非金属材料制成。本文中的环形如无特殊说明可以理解为包括通孔呈圆形、矩形、三角形、椭圆形或者不规则形状的环形。
密封件1包括第一部111和第二部112，密封件1包括至少一个环形的凸起部11，凸起部11沿着密封件1的轴向凸出，凸起部11的背部具有相应的凹部区域17。凸起部11包括第一部111，第一部111相对第二部112凸起。密封件1还包括第三部12，第二部112连接第一部111和第三部12，结合图3、4，沿密封件1的径向，第一部111相对第二部112以及第三部12 更靠近密封件1的轴心AA’，第一部111相对第二部112以及第三部12凸起，第一部111具有第一端部和第二端部，第二部112、第三部12也分别具有第一端部和第二端部，第一部111的第二端部与第二部112的第一端部连接，第一部111的第一端部未与第二部112连接，第二部112的第二端部与第三部12的第一端部连接，第三部12的第二端部未与第二部连接，通过第二部112连接第一部111以及第三部12，第三部12相对远离密封件1的通孔13。第一部111、第二部112、第三部12均呈环形，沿密封件1的轴向，第一部111、第二部112、第三部12均包括前述第一非金属层10、金属层 20、第二非金属层30，整个密封件1厚度大致均匀，即第一部111、第二部 112、第三部12的厚度大致相同。定义第一平面，轴心AA’位于第一平面，以第一平面为剖面对图2所示密封件做剖视图，得到图3、图4所示的剖视图，结合图3、图4，第一部111和第三部12平行设置，以第三部12为基准，沿轴向方向，凸起部11相对第三部12凸出设置。本实施例中第一部111、第二部112、第三部12为表面大致平整的板状，其中，第一部111、第三部 12沿着密封件1的径向方向设置，第二部112相对第一部111或第三部12 倾斜设置。
本申请的密封件1，采用金属层20作为支撑，非金属层10、30通过涂覆、粘连、压接等方式附着于金属层的两侧，通过金属层与非金属层组合能够降低密封件的起密封作用的非金属层厚度，利用金属层的弹性形变补偿应力衰减，非金属层的厚度相对于普通O型圈的厚度(通常1.78mm左右)来说非常薄，降低密封件1的起密封作用的非金属层厚度使得工作介质渗透的通道变窄，有利于降低工作介质的渗漏，尤其特别适用于工作介质为CO2制冷剂的空调系统中，能够有效降低CO2制冷剂因高压渗漏而导致电动阀存在外漏的风险。当然密封件1也可以应用于空调系统中的其他需要密封的部件，如电动泵、压缩机或者管路接头等。
密封件1具有内沿部14和外沿部15，这里内沿部14是指相对靠近密封件1轴心AA’的该部分密封件，外沿部15是指相对远离密封件1轴心 AA’的该部分密封件。为方便电动阀100的装配，密封件1与连接座34之间通常为间隙配合，即密封件的内沿部14与第二侧壁3411具有一定装配间隙，该间隙通常较大才能方便连接座34与阀体组件4的装配。密封件1在压紧螺母5旋紧过程中受压紧螺母5对其作用的轴向方向的正压力胀开，第一部111的第一端部受压向第一台阶部411所在侧倾斜，第三部12的第二端部受压向凸缘部342所在侧倾斜，受压后的密封件如图5所示，定义第一非金属层10靠近连接座34的凸缘部342设置，第一非金属层10至少部分与连接座34的凸缘部342抵接，第二非金属层30靠近阀体组件4的第一台阶部411设置，第二非金属层30至少部分与阀体组件4的第一台阶部411 抵接，密封件1与连接座34以及阀体组件4抵接处为线密封，具体密封位置在第一部111与第二部112相连处的上端面即第一非金属层10处、第二部112与第三部12相连处的下端面即第二非金属层30处，由于装配间隙的存在，密封件1在受正压力过程中会使得正压力的轴心和密封件的轴心偏移，可能导致密封件外沿部与阀体组件的第一侧壁接触或者密封件的内沿部与连接座接触，从而使得正压力有可能用于密封件外沿部与阀体组件的挤压或者内沿部与连接座的挤压，导致正压力不能完全作用于密封件，线密封处受力不均匀，长期以往影响密封件的密封效果。
为解决上述问题，本实施例的电动阀还具有定位部16，定位部16位于连接座34与密封件内沿部14的其中之一，定位部16沿电动阀的径向凸向其中另一个，这里其中另一个是指未设置定位部的零部件；或者定位部16位于阀体组件4和密封件外沿部15的其中之一，定位部16沿电动阀的径向凸向其中另一个；当然也可以在连接座34与密封件内沿部14的其中之一以及阀体组件4和密封件外沿部15的其中之一均设置定位部16。本实施例的定位部16位于密封件1的内沿部14，定位部16的数量通常大于或等于3个，各个定位部16沿着密封件1的内沿部14圆周分布，本实施例中定位部16 数量为3个，3个定位部16关于密封件的轴心AA’呈120度均匀分布。定位部16自密封件1的内沿部14沿着密封件1的径向向靠近密封件轴心AA’方向凸起，定义第二平面，第二平面与轴心AA’垂直，定位部16在第二平面的投影呈圆弧形，当然定位部16的投影也可以是梯形、三角形、花形、矩形等其他形状。定位部16沿轴向可以是和密封件主体相同的第一非金属层10、金属层20、第二非金属层30三层结构，也可以是单一的金属层结构。
参见图8，连接座34的第二侧壁3411的外径记为b，密封件1的定位部16与轴心AA’之间的距离记为a，a、b满足以下关系：
0≤2a-b≤0.5mm
上述公式所示含义为沿电动阀的径向定位部16与连接座34的第二侧壁 3411之间间隙大于等于0小于等于0.5mm，密封件1与连接座34之间通过定位部16采用较小的间隙配合，有利于保证连接座34与密封件1的同轴度，从而有利于保证密封件1的轴心与正压力及电动阀的轴心重合，有利于密封件1线密封处受力均匀，提高密封效果。此外，在密封件1受力胀开过程中，定位部16与连接座34之间接触面积小，需要克服的挤压力较小，正压力能够较大程度作用于密封件上，减少正压力的损失，提高密封效果；另一方面，由于密封件内沿部14的定位部16已与连接座34的配合定位，密封件1受力胀开过程中由密封件外沿部15向外延伸，相比不设置定位部的密封件两端自由延伸，能够一定程度减小密封件的安装空间。
密封件的内沿部14直径记为d1，密封件1的定位部16与轴心AA’之间的距离a、密封件的内沿部直径d1满足以下关系：
Figure BDA0003339665770000081
定位部16沿密封件1径向的宽度
Figure BDA0003339665770000082
c相对密封件内沿部14的直径d1过小则不利于密封件的轴心与正压力的轴心对齐重合，过大则影响密封件的尺寸，需要更多的安装空间，不利于产品的小型化。
另一方面，由于密封件1的表面涂覆有非金属层，为了减少密封件1在受到周向力后导致表面的非金属层受损，本实施例中通过材料选型使得压紧螺母5与连接座34之间的摩擦系数μ1小于连接座34与密封件1之间的摩擦系数μ2，从而使得压紧螺母5与连接座34之间的摩擦力F1小于连接座 34与密封件1之间的摩擦力F2，因此在旋紧压紧螺母5的过程中有利于保证密封件1与连接座34之间无相对运动，防止密封件1相对连接座34旋转，保证密封件1在装配过程中仅受轴向力作用，减少密封件1表面非金属层损坏的风险，提高密封效果，延长密封件的使用寿命。本实施例中压紧螺母5和连接座34选用304不锈钢(SUS304)，密封件1靠近连接座的该侧涂覆氟橡胶和PTFE，在上述材料条件下压紧螺母5与连接座34之间的摩擦系数μ1小于连接座34与密封件1之间的摩擦系数μ2，当然压紧螺母、连接座以及密封件材料可以根据实际应用自行调整。
参见图10、11，为密封件1的第二实施例，与图2所示的密封件不同的是，本实施例中密封件1的定位部16在第二平面的投影大致呈梯形，梯形的定位部16同样能起到图2所示圆弧形定位部16的作用。
参见图12，为密封件1的第三实施例，本实施例中的密封件1的定位部 16位于密封件1的外沿部15，定位部16的数量大于等于3个，定位部16 自密封件1的外沿部15沿着密封件1的径向向远离密封件轴心AA’方向或者说朝向阀体组件4所在方向凸起，各个定位部16沿着密封件1的外沿部 15圆周均匀分布。定位部16在第二平面的投影呈圆弧形，当然也可以是梯形、三角形、花形等一种，当本实施例的密封件1应用于电动阀时，参见图13，图13为阀体组件4与密封件1配合的结构示意图，沿电动阀的径向定位部16与阀体组件4第一侧壁412之间间隙也大于等于0小于等于0.5mm。
参见图12，密封件1的外沿部直径记为d2，密封件1的定位部16与轴心AA’之间的距离a，定位部16沿密封件1径向的宽度
Figure BDA0003339665770000091
密封件1 的定位部16与轴心AA’之间的距离a、密封件1的外沿部直径d2满足以下关系：
Figure BDA0003339665770000101
通过在密封件外沿部15设置定位部16，当本实施例密封件1被应用于电动阀时，密封件1与阀体组件4之间通过定位部16采用较小的间隙配合，有利于保证阀体组件4与密封件1的同轴度，从而有利于保证密封件1的轴心与正压力以及阀体组件的轴心重合，有利于密封件1线密封处受力均匀，提高密封效果。此外，在密封件1受力胀开过程中，定位部16与阀体组件4 之间接触面积小，需要克服的挤压力较小，正压力能够较大程度作用于密封件1上，减少正压力的损失，提高密封效果；另一方面，由于密封件外沿部 15定位部已与阀体组件4的配合定位，密封件1受力胀开过程中由密封件内沿部14向内延伸，相比不设置定位部的密封件两端自由延伸，能够一定程度减小密封件的安装空间。
作为其他实施方式，密封件内沿部以及外沿部可以都设置定位部，能够对密封件的位置起到较好的定位作用，有利于保证连接座与密封件以及阀体的同轴度，从而有利于保证密封件的轴心与正压力的轴心重合，有利于密封件线密封处受力均匀，提高密封效果。
本申请还提供电动阀的又一实施例，参见图14、图15，展示了本实施例电动阀的连接座34与密封件1配合的结构示意图，与图1-9所示的电动阀100所不同的是，本实施例中，连接座34的第二侧壁3411具有与定位部 16对应的定位凹槽3411a，定位凹槽3411a数量与定位部16数量相同，定位凹槽3411a沿着第二侧壁3411外周均匀分布，定位部16位于定位凹槽 3411a内，沿电动阀的径向定位凹槽3411a与密封件1的定位部16之间的间隙仍大于等于0小于等于0.5mm。
定位部16与定位凹槽3411a定位配合，除了起到保证密封件1的轴心与正压力的轴心重合的作用，相比图1-9所示的实施例还能够进一步地限制密封件1在圆周方向相对连接座34旋转，但是连接座34结构相比图6所示的连接座结构较为复杂，增加了一定加工成本。
本申请还提供电动阀的再一实施例，参见图16、图17，展示了本实施例电动阀的连接座34与密封件1配合的结构示意图，与图1-9所示的电动阀所不同的是，本实施例中，定位部16位于阀体组件4，定位部16具体位于阀体组件4的第一侧壁412，定位部16靠近第一台阶部411设置，密封件 1未设置定位部，定位部16的数量大于等于3个，各个定位部16沿着第一侧壁412圆周均匀分布，定位部16自第一侧壁412沿着电动阀的径向向靠近密封件1方向凸起，密封件1的外沿部15直径记为d2，定位部16与密封件1轴心AA’之间的距离记为a，满足以下关系：
0≤2a-d2≤0.5mm
沿电动阀的径向定位部16与密封圈1的外沿部15之间间隙大于等于0 小于等于0.5mm，即密封件1与阀体组件4之间通过定位部16采用较小的间隙配合，能够起到与图1-9所示的实施例相同的作用，有利于密封件1线密封处受力均匀，提高密封效果。
作为其他实施方式，也可以在连接座34的第二侧壁3411外周设置定位部，密封件1不设置定位部，定位部的数量大于等于3个，各个定位部沿着连接座第二侧壁外周均匀分布，定位部自第二侧壁沿着电动阀径向向靠近密封件轴心方向凸起，同样的定位部与密封件内沿部14的间隙大于等于0小于等于0.5mm。当然也可以在连接座34以及阀体组件4均设置定位部，或者，连接座34设置定位部，密封件外沿部15也设置定位部，或者密封件内沿部14设置定位部，阀体组件4设置定位部。
需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims (12)

1.一种电动阀，包括阀部件和阀体组件，所述阀体组件具有阀体腔，所述阀部件包括连接座，至少部分所述连接座位于所述阀体腔，所述连接座与所述阀体组件连接固定或连接限位，其特征在于：所述电动阀包括密封件，所述密封件位于所述连接座的外周，所述密封件被压紧于所述连接座与所述阀体组件之间，所述密封件包括金属层、第一非金属层和第二非金属层，所述金属层具有第一面和第二面，沿所述密封件的轴向，所述第一面和第二面位于所述金属层的相背两侧，所述第一非金属层附着于所述金属层的第一面，所述第二非金属层附着于所述金属层的第二面，所述密封件具有内沿部和外沿部，所述电动阀包括定位部，所述定位部位于所连接座与所述内沿部的其中之一，所述定位部沿所述电动阀的径向凸向其中另一个；和或，所述定位部位于所述阀体组件和所述外沿部的其中之一，且所述定位部沿所述电动阀的径向凸向其中另一个。
2.如权利要求1所述的电动阀，其特征在于：所述密封件包括至少一个环形凸起部，所述凸起部沿着所述密封件的轴向凸出，所述凸起部的背部具有凹部区域，所述连接座包括主体部和凸缘部，所述凸缘部沿所述主体部的径向凸起形成，所述阀体组件包括开口部，所述开口部形成所述阀体腔，所述开口部包括第一台阶部和第一侧壁，沿所述阀体组件的轴向，所述第一侧壁比第一台阶部靠近所述阀体腔的开口设置，沿所述电动阀的轴向，所述密封件被压紧于所述凸缘部和所述第一台阶部之间，所述主体部包括第二侧壁，所述第二侧壁位于所述主体部靠近所述第一台阶部的一侧，沿所述电动阀的径向，所述密封件位于所述第二侧壁与所述第一侧壁之间。
3.如权利要求2所述的电动阀，其特征在于：所述定位部位于所述密封件内沿部，所述定位部的数量大于等于3个，各个所述定位部沿着所述内沿部圆周均匀分布，所述定位部自所述内沿部沿着所述密封件的径向向靠近所述密封件轴心方向凸起，沿所述电动阀的径向，所述定位部与所述连接座的第二侧壁之间间隙大于等于0小于等于0.5mm。
4.如权利要求2所述的电动阀，其特征在于：所述定位部位于所述连接座的第二侧壁，所述定位部的数量大于等于3个，各个所述定位部沿着所述连接座第二侧壁外周均匀分布，所述定位部自所述第二侧壁沿着所述电动阀径向向靠近所述密封件方向凸起，沿所述电动阀的径向，所述定位部与所述密封件内沿部之间间隙大于等于0小于等于0.5mm。
5.如权利要求3所述的电动阀，其特征在于：所述第二侧壁具有定位凹槽，所述定位凹槽数量与所述定位部数量相同，所述定位凹槽沿着所述第二侧壁外周均匀分布，所述定位部位于所述定位凹槽内，沿所述电动阀的径向，，所述定位凹槽与所述定位部之间的间隙大于等于0小于等于0.5mm。
6.如权利要求2所述的电动阀，其特征在于：所述定位部位于所述密封件外沿部，所述定位部的数量大于等于3个，各个所述定位部沿着所述外沿部圆周均匀分布，所述定位部自所述密封件的外沿部沿着所述密封件的径向向远离所述密封件轴心方向凸起，沿所述电动阀的径向，所述定位部与所述阀体组件的第一侧壁之间间隙大于等于0小于等于0.5mm。
7.如权利要求2所述的电动阀，其特征在于：所述定位部位于所述阀体组件的第一侧壁，所述定位部靠近所述第一台阶部设置，所述定位部的数量大于等于3个，各个所述定位部沿着所述第一侧壁圆周均匀分布，所述定位部自所述第一侧壁沿着所述电动阀的径向向靠近所述密封件方向凸起，沿所述电动阀的径向，所述定位部与所述密封件外沿部之间间隙大于等于0小于等于0.5mm。
8.如权利要求3或4或6或7任一项所述的电动阀，其特征在于：定义第二平面，所述第二平面与所述密封件轴心垂直，所述定位部在第二平面的投影呈圆弧形、梯形、三角形、花形或矩形。
9.如权利要求3所述的电动阀，其特征在于：所述密封件的内沿部直径记为d1，所述定位部与所述密封件轴心之间的距离记为a，d1和a满足以下关系：
Figure FDA0003339665760000021
10.如权利要求6所述的电动阀，其特征在于：所述密封件的外径直径记为d2，所述定位部与所述密封件轴心之间的距离记为a，d2和a满足以下关系：
Figure FDA0003339665760000031
11.如权利要求1～10任一项所述的电动阀，其特征在于：所述电动阀还包括压紧螺母，所述压紧螺母位于所述凸缘部的远离所述第一台阶部的一侧，所述压紧螺母与所述第一侧壁螺纹配合，所述压紧螺母与所述凸缘部的一端面抵接；所述压紧螺母与所述连接座之间的摩擦系数小于所述连接座与所述密封件之间的摩擦系数。
12.如权利要求1～11任一项所述的电动阀，其特征在于：所述密封件具有通孔，所述密封件包括第一部、第二部以及第三部，所述第一部、第二部、第三部均为板状，所述第一部、所述第二部、第三部均包括所述第一非金属层、金属层、第二非金属层，所述第二部连接所述第一部和第三部，沿密封件的径向，第一部相对第二部以及第三部更靠近密封件的轴心，所述凸起部包括第一部，所述第一部相对所述第二部以及第三部凸起，所述第三部与所述第一部平行设置；所述第一非金属层至少部分与所述连接座抵接，所述第二非金属层至少部分与所述阀体组件抵接。
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