CN220615409U - 气囊支座、空气悬架和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气囊支座、空气悬架和车辆，所述气囊支座包括：气囊安装板，所述气囊安装板的下表面构造有向下凸出的环绕凸台，所述环绕凸台形成有适于环绕导向臂连接管上部的上环绕部，所述气囊安装板的背向所述环绕凸台的一侧构造有第一减重凹槽；下支座，所述下支座的上部形成有适于环绕所述导向臂连接管底部的下环绕部，所述第一减重凹槽的形状与所述下环绕部的形状相适应，所述下支座通过紧固件安装于所述气囊安装板。根据本实用新型实施例的气囊支座，具有结构一体性强、工艺简单、成本低、轻量化程度高等优点。

Description

气囊支座、空气悬架和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种气囊支座、空气悬架和具有其的车辆。

背景技术

气囊支座是车辆悬挂系统中一个重要的核心部件，主要用于传递车架与车身之间各个方向的力与力矩，缓解因路面不平及不同载荷情况下轮胎传递给车身的冲击载荷，从而保证半挂车行驶的平稳性、驾乘人员的舒适性、运载货物的稳定性及延长半挂车相关部件的使用寿命。

相关技术中气囊支座的气囊安装板通过采用焊接板件的方式与导向臂连接管固定，但气囊安装板的结构复杂，焊接工艺较为复杂，难度较大，生产效率不高。并且容易出现与导向臂连接管配合较差以及装配存在偏差的问题，此外焊接板件存在材料冗余的问题，造成重量和成本较高，使用材料较多的同时，材料分布不够合理，一体化程度低，结构强度也无法保证。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种气囊支座，该气囊支座具有结构一体性强、工艺简单、成本低、轻量化程度高等优点。

本实用新型还提出了一种具有气囊总成的空气悬架。

本实用新型还提出了一种具有气囊总成的车辆。

为实现上述目的，根据本实用新型实施例提出了一种气囊支座，包括气囊安装板，所述气囊安装板的下表面构造有向下凸出的环绕凸台，所述环绕凸台形成有适于环绕导向臂连接管上部的上环绕部，所述气囊安装板的背向所述环绕凸台的一侧构造有第一减重凹槽；下支座，所述下支座的上部形成有适于环绕所述导向臂连接管底部的下环绕部，所述第一减重凹槽的形状与所述下环绕部的形状相适应，所述下支座通过紧固件安装于所述气囊安装板。

根据本实用新型实施例的气囊支座，具有结构一体性强、工艺简单、成本低、轻量化程度高等优点。

根据本实用新型实施例的气囊支座，所述下支座的背向所述下环绕部的一侧构造有第二减重凹槽，所述第二减重槽沿所述下支座的长度方向延伸。

根据本实用新型实施例的气囊支座，所述下支座在所述下环绕部的两侧分别构造有第一通孔和第二通孔，所述气囊安装板在所述上环绕部的两侧分别构造有第一螺纹孔和第二螺纹孔，其中一个所述紧固件穿过所述第一通孔与所述第一螺纹孔螺纹连接，另一个所述紧固件穿过所述第二通孔与所述第二螺纹孔螺纹连接。

根据本实用新型实施例的气囊支座，所述气囊安装板设有导向臂定位孔，所述导向臂定位孔适于容纳所述导向臂的定位销，所述导向臂定位孔与所述环绕凸台分别位于所述气囊安装板的两侧。

根据本实用新型实施例的气囊支座，所述气囊安装板的底部构造有导向臂安装凸台，导向臂定位孔贯通于所述导向臂安装凸台。

根据本实用新型实施例的气囊支座，所述气囊安装板在所述导向臂定位孔与所述环绕凸台之间设有气囊总成固定孔，所述气囊安装板通过所述气囊总成固定孔适于安装所述气囊总成。

根据本实用新型实施例的气囊支座，所述气囊安装板的底部构造有气囊安装凸台，所述气囊总成固定孔贯通于所述气囊安装凸台。

根据本实用新型实施例的气囊支座，所述气囊安装板为铸造件。

根据本实用新型第二方面的实施例提出了一种空气悬架，包括气囊总成，所述气囊总成安装于所述气囊安装板的顶部；导向臂连接管，所述环绕凸台和所述下支座统统环绕安装于所述导向臂连接管；导向臂，所述导向臂安装于所述导向臂连接管的一端且支撑于所述气囊安装板的底部。

根据本实用新型实施例的空气悬架，通过利用根据本实用新型上述实施例的气囊支座，结构一体性强、工艺简单、成本低、轻量化程度高等优点。

根据本实用新型第三方面的实施例提出了一种车辆，包括根据本实用新型上述实施例的空气悬架。

根据本实用新型实施例的气囊支座，通过利用根据本实用新型实施例的空气悬架，具有结构一体性强、工艺简单、成本低、轻量化程度高等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的空气悬架的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的气囊支座的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的气囊支座的爆炸图；

图4是根据本实用新型实施例的气囊支座的俯视图；

图5是根据本实用新型实施例的气囊支座的气囊安装板的结构示意图；

图6是根据本实用新型实施例的气囊支座的下支座的结构示意图；

图7是根据本实用新型实施例的气囊支座的下支座的另一个结构示意图。

附图标记：

气囊支座1、空气悬架2、导向臂连接管10、气囊总成20、导向臂30、

气囊安装板100、下支座200、下环绕部201、环绕凸台110、上环绕部111、

第一减重凹槽120、

第二减重凹槽210、第一通孔220、第二通孔230、第一螺纹孔121、第二螺纹孔122、导向臂定位孔130、导向臂安装凸台131、气囊总成固定孔140、气囊安装凸台141、定位销132。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的气囊支座1。

如图1-图5所示，根据本实用新型实施例的气囊支座1包括气囊安装板100和下支座200。

气囊安装板100的下表面构造有向下凸出的环绕凸台110，环绕凸台110形成有适于环绕导向臂连接管10上部的上环绕部111，气囊安装板100的背向环绕凸台110的一侧构造有第一减重凹槽120。下支座200的上部形成有适于环绕导向臂连接管10底部的下环绕部201，第一减重凹槽120的形状与下环绕部201的形状相适应，下支座200通过紧固件安装于气囊安装板100。

举例而言，上环绕部111的横截面形成开口朝下的半圆形，下环绕部201的横截面形成开口朝上的半圆形，气囊安装板100和下支座200通过上环绕部111和下环绕部201合围箍紧导向臂连接管10。气囊安装板100一体成型而成，下支座200位于气囊安装板100的下部，气囊安装板100和下支座200分别在导向臂连接管10的上下两侧与导向臂连接管10贴合，下支座200通过紧固件与气囊安装板100固定，使气囊安装板100和下支座200形成整体结构。

根据本实用新型实施例气囊支座1，通过气囊安装板100的下表面构造有环绕凸台110，气囊安装板100形成整体结构的一体件，例如，气囊安装板100为铸造件，环绕凸台110形成在气囊安装板100的整体结构上，提高了气囊支座1的结构强度，气囊支座1的结构的稳定。并且，一体结构的气囊安装板100无需焊接，成型工艺简单，且减少了生产制造工序。

并且，在气囊安装板100在背向环绕凸台110的一侧形成第一减重凹槽120，第一减重凹槽120还可以减少气囊安装板100的材料使用量，降低了成本，第一减重凹槽120与环绕凸台110随形设计，气囊安装板100的一体性较强，在保证结构的稳定性和承载能力的同时，降低1气囊支座的重量，实现了汽车的轻量化的特点。另一方面，由于气囊安装板100形成整体结构，降低了环绕凸台110的应力集中现象，气囊安装板100的受力更加均匀，结构强度更高，不易损坏。

因此，根据本实用新型实施例的气囊支座1，具有结构一体性强、工艺简单、成本低、轻量化程度高等优点。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示，下支座200的背向下环绕部201的一侧构造有第二减重凹槽210，第二减重凹槽210沿下支座200的长度方向延伸。第二减重凹槽210在不影响下支座200结构强度的前提下，可以减少下支座200的材料使用量，从而降低下支座的重量，进一步提高气囊支座1的轻量化程度。第一减重凹槽120和第二减重凹槽210分别位于气囊支座1的上下两侧，使轻量化去除结构在气囊支座1分布较为均匀，第二减重凹槽210位于下支座200宽度方向的中部，在第二减重凹槽210的两侧能够得到支撑，从而不会破坏下支座200的结构强度。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3和图5所示，下支座200在下环绕部201的两侧分别构造有第一通孔220和第二通孔230，气囊安装板100在上环绕部111的两侧分别构造有第一螺纹孔121和第二螺纹孔122，其中一个紧固件穿过第一通孔220与第一螺纹孔121螺纹连接，另一个紧固件穿过第二通孔230与第二螺纹孔122螺纹连接。

第一通孔220和第一螺纹孔121位置对应设置，第二通孔230和第二螺纹孔122位置对应设置，第一通孔220、第二通孔230适于紧固件穿过，第一螺纹孔121、第二螺纹孔12适于紧固件螺纹连接固定。第一通孔220和第二通孔230邻近下支座200长度方向的两端，第一螺纹孔121和第二螺纹孔122邻近上环绕部111的两端。其中一个紧固件穿过第一通孔220后将下支座200的一端紧固于环绕凸台110一端，另一个紧固件穿过第二通孔230后将下支座200的另一端紧固于环绕凸台110的另一端。通过紧固件使气囊安装板100和下支座200紧密的固定在一起，保证与环绕凸台10的装配稳定性。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3-图5所示，气囊安装板100设有导向臂定位孔130，导向臂定位孔130适于容纳导向臂30的定位销132，导向臂定位孔130与环绕凸台110分别位于气囊安装板100的两侧。

通过导向臂定位孔130可以能够确保定位销132可以准确的插入气囊安装板100中，从而起到了定位的作用，同时导向臂定位孔130和定位销132的连接可以使导向臂30和气囊安装板100之间的连接更加的牢固和可靠。而导向臂定位孔130和环绕凸台110分别安装在气囊安装板100的两侧，使气囊安装板100的受力更加的均匀，从而提高气囊支座100的稳定性。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图5所示，气囊安装板100的底部构造有导向臂安装凸台131，导向臂定位孔130贯通于导向臂安装凸台131。构造有导向臂安装凸台131可以增加气囊安装板100与导向臂30之间的接触面积，并且气囊安装板100在与导向臂30的连接处的厚度较厚，可以提升气囊安装板100的结构强度，提高整个装置的运载能力，同时可以使气囊安装板100与导向臂30之间的连接可以更加的紧密和稳定。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图5所示，气囊安装板100在导向臂定位孔130与环绕凸台110之间有气囊总成固定孔140，气囊安装板100通过气囊总成固定孔140适于安装气囊总成20。气囊总成固定孔140通过穿设紧固件固定气囊总成20，防止气囊总成20在行驶过程中因为振动发生脱落或者移位，从而保证气囊总成20的安全性。例如气囊总成固定孔140成对设置在气囊安装板100的两侧，提高气囊安装板100与气囊总成20安装的牢固性。气囊总成固定孔140、导向臂定位孔130、第一螺纹孔121和第二螺纹孔122均匀分布在气囊安装板100上，使气囊安装板100的受力更加稳定。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图5所示，气囊安装板100的底部构造有气囊安装凸台141，气囊总成固定孔140贯通于气囊安装凸台141。气囊安装凸台141的设置可以增加气囊总成20和气囊安装板100的接触面积，并且气囊安装板100在与气囊总成20的连接处的厚度较厚，可以提升气囊安装板100的结构强度，提升支撑气囊总成20的稳定性。同时紧固件(如螺栓)的螺帽可以止抵在气囊安装凸台141处，防止损伤气囊安装板100。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1-图5所示，气囊安装板100为铸件。气囊安装板100具有复杂的结构，而铸件便可以很好的解决这个问题。铸造可以保证气囊安装板100的尺寸和形状精度，并且整体性强，具有高强度和高硬度，可以提高气囊安装板100的寿命性和安全性。

下面描述根据本实用新型实施例的空气悬架2，如图1所示，包括根据本实用新型上述实施例的气囊支座1、导向臂连接管10、气囊总成20和导向臂30，气囊总成20安装于所述气囊安装板100的顶部，环绕凸台110和下支座200统统环绕安装于导向臂连接管10，导向臂30安装于导向臂连接管10的一端且支撑于气囊安装板100的底部。

通过利用根据本实用新型上述实施例的气囊支座1，气囊支座1一方面连接着气囊总成20和导向臂30，另一方面支撑着气囊，使气囊能够承受着车身的重量和提供支撑力。当车辆行驶过程中，气囊总成20会根据路面的情况和自身的参数自动调节气囊内部的充气量，从而使车身保持水平状态，同时导向臂30会根据车身的状态来调整车轮的位置和角度，从而保持车轮垂直于地面的状态。气囊支座1起到连接气囊和车身的作用，将气囊的力量传递给车身，从而使车身得到支持和稳定。

下面描述根据本实用新型实施例的车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，包括根据本实用新型上述实施例的气囊支座1。

根据本实用新型上述实施例的气囊支架1，包括根据本实用新型实施例的气囊安装板100和下支座200。

根据本实用新型上述实施例的气囊支架1，通过利用根据本实用新型上述实施例的空气悬架2，具有整体性强、结构稳定、轻量化的优点。

根据本实用新型实施例的气囊支座1其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”，或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种气囊支座，其特征在于，包括：

气囊安装板，所述气囊安装板的下表面构造有向下凸出的环绕凸台，所述环绕凸台形成有适于环绕导向臂连接管上部的上环绕部，所述气囊安装板的背向所述环绕凸台的一侧构造有第一减重凹槽；

下支座，所述下支座的上部形成有适于环绕所述导向臂连接管底部的下环绕部，所述第一减重凹槽的形状与所述下环绕部的形状相适应，所述下支座通过紧固件安装于所述气囊安装板。

2.根据权利要求1所述的气囊支座，其特征在于，所述下支座的背向所述下环绕部的一侧构造有第二减重凹槽，所述第二减重凹槽沿所述下支座的长度方向延伸。

3.根据权利要求1所述的气囊支座，其特征在于，所述下支座在所述下环绕部的两侧分别构造有第一通孔和第二通孔，所述气囊安装板在所述上环绕部的两侧分别构造有第一螺纹孔和第二螺纹孔，其中一个所述紧固件穿过所述第一通孔与所述第一螺纹孔螺纹连接，另一个所述紧固件穿过所述第二通孔与所述第二螺纹孔螺纹连接。

4.根据权利要求1所述的气囊支座，其特征在于，所述气囊安装板设有导向臂定位孔，所述导向臂定位孔适于容纳所述导向臂的定位销，所述导向臂定位孔与所述环绕凸台分别位于所述气囊安装板的两侧。

5.根据权利要求4所述的气囊支座，其特征在于，所述气囊安装板的底部构造有导向臂安装凸台，导向臂定位孔贯通于所述导向臂安装凸台。

6.根据权利要求4所述的气囊支座，其特征在于，所述气囊安装板在所述导向臂定位孔与所述环绕凸台之间设有气囊总成固定孔，所述气囊安装板通过所述气囊总成固定孔适于安装所述气囊总成。

7.根据权利要求6所述的气囊支座，其特征在于，所述气囊安装板的底部构造有气囊安装凸台，所述气囊总成固定孔贯通于所述气囊安装凸台。

8.根据权利要求1所述的气囊支座，其特征在于，所述气囊安装板为铸造件。

9.一种空气悬架，其特征在于，包括：

气囊总成；

根据权利要求1-8中任一项所述的气囊支座，所述气囊总成安装于所述气囊安装板的顶部；

导向臂连接管，所述环绕凸台和所述下支座统统环绕安装于所述导向臂连接管；

导向臂，所述导向臂安装于所述导向臂连接管的一端且支撑于所述气囊安装板的底部。

10.一种车辆，其特征在于，包括：根据权利要求9所述的空气悬架。