CN219406135U - 动力总成的悬置安装结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种动力总成的悬置安装结构及车辆。本实用新型的悬置安装结构包括固连于车身框架上的连接架，以及相对地设于连接架上的两个悬置组件；各悬置组件上均设有多个悬置衬套，动力总成设于两悬置组件之间，并与各个悬置衬套连接。本实用新型的动力总成的悬置安装结构，通过设置连接架，并在连接架上相对地设置两个悬置组件，以将动力总成安装于两个悬置组件之间，并通过悬置组件上的悬置衬套连接动力总成，整体的悬置安装结构简单有效，两个悬置组件也可以设置为相同的结构形式，从而提供部件的通用性；连接架根据车身框架的具体结构情况可适应性的调整，而能适应不同车身结构的安装要求，从而提供了一种适配性良好的悬置布置方案。

Description

动力总成的悬置安装结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车装配结构技术领域，特别涉及一种动力总成的悬置安装结构。另外，本实用新型还涉及一种车辆。

背景技术

目前，纯电动汽车前机舱中的动力总成(驱动电机或差速器)的悬置布置方法主要存在两种：

第一种是沿用传统内燃汽车的布置方式，即“钟摆式”布置，将两个悬置分别安装在动力总成的左右两侧，与车身的两个纵梁连接梁连接；再加一个抗扭拉杆式悬置连接前车架。

第二种是采用承载式布置方式，将三个或多个悬置分别安装在动力总成的后侧两端和前侧中部，以分别与车架上的梁体连接。

不过，上述的现有悬置布置方式，抗扭限位性能差，零部件产品种类多，制造和装配成本高较高；而且，存在承载式悬置布置受跨度、位置等因素影响，悬置的抗扭限位和疲劳耐久性能不足，以及悬置布置的适用性和平台化差等问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种动力总成的悬置安装结构，以提供一种适配性良好的悬置布置方案。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种动力总成的悬置安装结构，包括固连于车身框架上的连接架，以及相对地设于所述连接架上的两个悬置组件；各所述悬置组件上均设有多个悬置衬套，动力总成设于两所述悬置组件之间，并与各个所述悬置衬套连接。

进一步的，所述连接架包括呈矩形排布的两根连接纵梁和两根连接横梁；所述连接横梁连接于两所述连接纵梁的端部之间，所述连接横梁的两端分别连接在左右两侧的机舱纵梁上；两所述悬置组件分别固连于两所述连接纵梁上。

进一步的，所述连接纵梁与所述悬置组件之间和/或所述连接横梁与所述机舱纵梁之间通过螺栓固连。

进一步的，所述悬置组件通过螺栓固连于所述连接纵梁上，且所述连接纵梁上穿装所述螺栓的部位成型有在所述螺栓的径向上外凸的安装台。

进一步的，所述连接纵梁上连接所述连接横梁的部位成型有凹槽，所述连接横梁部分嵌入所述凹槽中。

进一步的，所述悬置组件具有固连于所述连接架上的悬置骨架，所述悬置骨架上设有呈三角形排布的三个所述悬置衬套；所述动力总成的质点在所述悬置骨架上的投影位于三所述悬置衬套确定的三角形内。

进一步的，两所述悬置组件上分别被三所述悬置衬套确定的两个所述三角形的内心以及所述动力总成的质点位于同一条直线上。

进一步的，所述悬置组件设置于所述连接架的下方，且所述悬置组件上被三所述悬置衬套确定的所述三角形为倒置的等腰三角形。

进一步的，所述悬置衬套为橡胶衬套或液压衬套；和/或，所述连接架采用方管和/或方钢焊接而成。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型的动力总成的悬置安装结构，通过设置连接架，并在连接架上相对地设置两个悬置组件，以将动力总成安装于两个悬置组件之间，并通过悬置组件上的悬置衬套连接动力总成，整体的悬置安装结构简单有效，两个悬置组件也可以设置为相同的结构形式，从而提供部件的通用性；连接架根据车身框架的具体结构情况可适应性的调整，而能适应不同车身结构的安装要求，从而提供了一种适配性良好的悬置布置方案。

此外，在每个悬置组件的悬置骨架上设置三个悬置衬套，而且三个悬置衬套以三角形形式排布，则动力总成和每个悬置组件之间均具有三个呈三角形分布的连接点，可大大提升动力总成和悬置组件的连接稳固性。将动力总成的质点在悬置骨架上的投影设置到三个悬置衬套确定的三角形中时，可提升悬置衬套相互间对动力总成的约束能力，规避悬置衬套的布置受跨度、位置等因素的不利影响，提升悬置安装结构的抗扭和限位特性，增强悬置组件的疲劳耐久能力。配合对整车的综合匹配性能调校，有利于提升整车的操稳、NVH(Noise、Vibration、Harshness，噪声、振动与声振粗糙度)、耐久、安全等性能。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆的动力总成通过本实用新型所述的动力总成的悬置安装结构安装在车身框架上。本实用新型的车辆具有上述的动力总成的悬置安装结构所具备的技术优势。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图，是用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明是用于解释本实用新型，其中涉及到的前后、上下等方位词语仅用于表示相对的位置关系，均不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一所述的动力总成的悬置安装结构的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例一所述的悬置安装结构的侧视图；

图3为本实用新型实施例一所述的悬置安装结构的俯视图；

图4为本实用新型实施例一所述的悬置安装结构在隐去动力总成后的立体结构示意图；

图5为图4所示的悬置安装结构的拆解结构示意图。

附图标记说明：

1、连接架；10、连接横梁；100、第一安装孔；11、连接纵梁；110、第二安装孔；12、安装台；13、凹槽；

2、悬置组件；20、悬置骨架；21、悬置衬套；22、三角形；220、内心；

3、动力总成；6、螺栓。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，应当申明，若出现“上、下、左、右、前、后、内、外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。以本实用新型所描述的车辆为例，在实施例中所使用的方位词如“上、下、左、右、前、后”是以车辆的上下方向(亦称高度方向)、左右方向(亦称宽度方向)和前后方向(亦称长度方向)为基准进行定义的。具体在附图中所示的，X方向为车辆的前后方向，其中，箭头指向的一侧为“前”，反之为“后”。Y方向为车辆的左右方向，其中，箭头指向的一侧为“左”，反之为“右”。Z方向为车辆的上下方向，其中，箭头指向的一侧为“上”，反之为“下”。“内、外”是以相应部件的轮廓为基准定义的，例如以车辆轮廓为基准定义的“内”和“外”，以车辆轮廓的靠近车辆中部的一侧为“内”，反之则为“外”。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“连接件”应做广义理解。例如，连接可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，亦或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。在本实用新型的描述中出现的“第一、第二、甲、乙、丙、丁”等限定用语，其也仅是为了区分不同位置、归属或用途等的同类特征，以达到避免歧义、混淆的描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种动力总成的悬置安装结构，提供了一种适配性良好的悬置布置方案；其一种示例性结构如图1和图2所示。

整体而言，该动力总成的悬置安装结构包括固连于车身框架上的连接架1、以及相对地设于连接架1上的两个悬置组件2。其中，各悬置组件2上均设有多个悬置衬套21，动力总成3设于两悬置组件2之间，并与各个悬置衬套21连接。

应当指出，上述的连接架1有多种结构形式可供选择，应根据车身框架的结构特点和机舱内动力总成3的布置条件合理设计。在本实施例中，如图3、图4所示，连接架1包括呈矩形排布的两根连接纵梁11和两根连接横梁10；连接横梁10连接于两连接纵梁11的端部之间，连接横梁10的两端分别连接在左右两侧的机舱纵梁上；两悬置组件2分别固连于两连接纵梁11上。采用矩形结构的连接架1，具有结构简单便于加工构造的特点；也便于两个悬置组件2在连接架1上的相对设置，从而在两个悬置组件2之间为动力总成3的安装提供便利的装配空间。

具体来说，本实施例的连接纵梁11上开设有间隔设置的两个第二安装孔110，悬置组件2通过穿过第二安装孔110的螺栓6固连在连接纵梁11上；而且，连接纵梁11上穿装螺栓6的部位成型有在螺栓6的径向上外凸的安装台12。采用螺栓连接形式，具有连接性能稳固可靠，连接件便于配备的特点，且安装操作简单快捷。在连接纵梁11上穿设螺栓6的部位设置外凸的安装台12，则有利于提升该部位的结构强度，从而提升连接纵梁11的承载性能。

同时，两根连接横梁10在车辆的前后方向上间隔设置，连接横梁10沿车辆的宽度方向延伸，每根连接横梁10的两端均探出到同侧的连接纵梁11的外部，而且，连接横梁10的端部开设有第一安装孔100，连接横梁10的端部搭接在对应侧的机舱纵梁上，并通过穿设于第一安装孔100中的螺栓6固装在机舱纵梁上。采用上述的连接架1的结构和安装方式，具有构造和装配操作简单高效的特点。

此外，如图5所示，本实施例的连接纵梁11上连接连接横梁10的部位成型有凹槽13，连接横梁10部分嵌入凹槽13中。在连接纵梁11上加工出将连接横梁10部分嵌入的凹槽13，有助于增加连接横梁10和连接纵梁11之间的接触面积；当采用焊接方式时，则可增加连接横梁10和连接纵梁11两者之间的焊接面积，从而提升两者之间的连接稳固性。

对于连接架1上各梁体的制备方式和使用的材料，可根据连接架1的承重要求合理设计。优选地，连接架1采用方管或方钢焊接而成；即连接横梁10和连接纵梁11可以均采用方管或方钢，或者分别采用方管或方钢。在本实施例中，连接横梁10采用方管，连接纵梁11采用方钢；连接横梁10和连接纵梁11满焊固连。上述的制作方式，具有材料便于配备，便于加工构造的优点；连接横梁10和连接纵梁11之间采用焊接方式构成连接架1，可保障连接横梁10和连接纵梁11之间足够的连接强度。在本实施例中，连接横梁10采用方管，连接纵梁11采用方钢，可保障连接纵梁11足够的承力性能，也便于在连接纵梁11上开设凹槽13。

如图4、图5并结合图2所示，在本实施例中，悬置组件2包括悬置骨架20和悬置衬套21两部分。其中，悬置骨架20固连在连接架1上；每个悬置骨架20上设有三个悬置衬套21，而且同一个悬置骨架20上的三个悬置衬套21呈三角形排布；同时，动力总成3的质点在悬置骨架20上的投影位于三悬置衬套21确定的三角形22内。在每个悬置组件2的悬置骨架20上设置三个悬置衬套21，而且三个悬置衬套21以三角形形式排布，则动力总成3和每个悬置组件2之间均具有三个呈三角形分布的连接点，可大大提升动力总成3和悬置组件2的连接稳固性。当将动力总成3的质点在悬置骨架20上的投影设置到三个悬置衬套21确定的三角形22中时，可提升悬置衬套21相互间对动力总成3的约束能力，规避悬置衬套21的布置受跨度、位置等因素的不利影响，提升悬置安装结构的抗扭和限位特性，增强悬置组件2的疲劳耐久能力。配合对整车的综合匹配性能调校，有利于提升整车的操稳、NVH、耐久、安全等性能。

应当指出，本实施例的的两个悬置组件2优选设计为相同等结构形式，以减少产品组件的种类、数量，降低研发成本投入；同时，本实施例的悬置安装结构各产品组件的连接形式简单，提升了机舱内空间的利用率，各系统产品组件之间的适配性强，利于提升在多种平台化中的搭载率，从而降低研发成本投入以及整车制造成本。

基于上述的设置情况，两悬置组件2上分别被三悬置衬套21确定的两个三角形22在车辆宽度方向上的投影是重合的，优选地，应将两个三角形22的内心220以及动力总成3的质点设置在同一条直线上；在上述设置条件下，该直线为在车辆宽度方向上延伸的直线。将两个悬置组件2上的被悬置衬套21限定出的两个三角形22的内心220、以及动力总成3的质点设置在同一个直线上时，可使悬置组件2的受力更为均衡，整个悬置安装结构的承载性能更佳，也有助于保持动力总成3在整个悬置安装结构中的稳定工作状态。

当然，上述的三角形22可以是各种类型的三角形。在本实施例中，悬置组件2设置于连接架1的下方，即，悬置组件2悬挂于连接纵梁11上。同时，悬置组件2上被三悬置衬套21确定的三角形22为倒置的等腰三角形。悬置组件2设于连接架1下方，采用吊装的形式，则悬置组件2上的三个悬置衬套21呈倒置的等腰三角形时，位于上方的两个悬置衬套21距离连接纵梁11更近，动力总成3施加在悬置组件2上的着力点更多地靠近连接架1，有利于减少悬置骨架20中部的受力大小，从而改善悬置骨架20的受力状态，进而提升悬置骨架20的耐用度。

上述的悬置衬套21可参照现有的悬置衬套结构设置，或采用成熟的衬套产品。优选地，悬置衬套21采用橡胶衬套或液压衬套。悬置衬套21采用橡胶或者液压式的衬套结构，均有技术成熟可靠，可保障悬置效果的特点。

综上所述，本实施例的动力总成的悬置安装结构，通过设置连接架1，并在连接架1上相对地设置两个悬置组件2，以将动力总成3安装于两个悬置组件2之间，并通过悬置组件2上的悬置衬套21连接动力总成3，整体的悬置安装结构简单有效，两个悬置组件2也可以设置为相同的结构形式，从而提供部件的通用性；连接架1根据车身框架的具体结构情况可适应性的调整，而能适应不同车身结构的安装要求，从而提供了一种适配性良好的悬置布置方案。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，该车辆的动力总成3通过实施例一所提供的动力总成的悬置安装结构安装在车身框架上。本实施例的车辆可以是内燃发动机的车辆，也可以是混动或者纯电动车辆；以纯电动车辆为例，通过悬置安装结构安装到汽车前机舱中的动力总成3则为驱动电机、差速器等。

通过采用上述的悬置安装结构安装动力总成3，可减少一个减速器的悬置，无需与前车架连接，而且左右两侧的悬置组件2通用，精简了系统产品组件的种类、以及连接架1与机舱骨架的连接设计，利于机舱各系统部件的布置，利于整车在前后方向上遭受碰撞时的溃缩；同时，前车架、动力总成3、悬置安装结构具有良好适配性，利于提升在多种平台化中的搭载率，从而降低研发成本投入以及整车制造成本。

在整个悬置安装结构中，无整车前后方向上悬置零部件产品的布置搭载，只通过宽度方向上两个悬置组件2的布置搭载，通过调整两侧的悬置组件2上各个悬置衬套21的布置形式和位置，可依据不同动力总成3、机舱布置位置、悬置系统频率分布及解耦率、悬置衬套21受力性能等情况，通过分析进行适应性调整，以使各个悬置衬套21之间的间距更为合理，使每个悬置组件2上的三个悬置衬套21形成适合的三角形分布形式，发挥三角形结构稳定的特性。

当然，对于悬置组件2中的悬置骨架20，可依据安全、强度、模态等性能分析在其上进行凹槽、凸起、加强筋或减重结构的优化设计，以降低研发成本投入，提升结构性能。连接架1与机舱骨架中机舱纵梁的连接形式当然也可灵活选择；例如，连接横梁10的一端可与对应侧的机舱纵梁焊接，连接横梁10的另一端可以与对应侧的机舱纵梁螺接；通过这种适应性的装配匹配调整，可满足不同平台不同车型的实际装配需求。

本实施例的悬置安装结构，布置及结构设计简单，易于实现；且有利于提升悬置产品的抗扭限位性能，并提升其疲劳耐久性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种动力总成的悬置安装结构，其特征在于：

包括固连于车身框架上的连接架(1)，以及相对地设于所述连接架(1)上的两个悬置组件(2)；

各所述悬置组件(2)上均设有多个悬置衬套(21)，动力总成(3)设于两所述悬置组件(2)之间，并与各个所述悬置衬套(21)连接。

2.根据权利要求1所述的动力总成的悬置安装结构，其特征在于：

所述连接架(1)包括呈矩形排布的两根连接纵梁(11)和两根连接横梁(10)；所述连接横梁(10)连接于两所述连接纵梁(11)的端部之间，所述连接横梁(10)的两端分别连接在左右两侧的机舱纵梁上；两所述悬置组件(2)分别固连于两所述连接纵梁(11)上。

3.根据权利要求2所述的动力总成的悬置安装结构，其特征在于：

所述连接纵梁(11)与所述悬置组件(2)之间和/或所述连接横梁(10)与所述机舱纵梁之间通过螺栓(6)固连。

4.根据权利要求2所述的动力总成的悬置安装结构，其特征在于：

所述悬置组件(2)通过螺栓(6)固连于所述连接纵梁(11)上，且所述连接纵梁(11)上穿装所述螺栓(6)的部位成型有在所述螺栓(6)的径向上外凸的安装台(12)。

5.根据权利要求2所述的动力总成的悬置安装结构，其特征在于：

所述连接纵梁(11)上连接所述连接横梁(10)的部位成型有凹槽(13)，所述连接横梁(10)部分嵌入所述凹槽(13)中。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的动力总成的悬置安装结构，其特征在于：

所述悬置组件(2)具有固连于所述连接架(1)上的悬置骨架(20)，所述悬置骨架(20)上设有呈三角形排布的三个所述悬置衬套(21)；

所述动力总成(3)的质点在所述悬置骨架(20)上的投影位于三所述悬置衬套(21)确定的三角形(22)内。

7.根据权利要求6所述的动力总成的悬置安装结构，其特征在于：

两所述悬置组件(2)上分别被三所述悬置衬套(21)确定的两个所述三角形(22)的内心(220)以及所述动力总成(3)的质点位于同一条直线上。

8.根据权利要求6所述的动力总成的悬置安装结构，其特征在于：

所述悬置组件(2)设置于所述连接架(1)的下方，且所述悬置组件(2)上被三所述悬置衬套(21)确定的所述三角形(22)为倒置的等腰三角形。

9.根据权利要求7所述的动力总成的悬置安装结构，其特征在于：

所述悬置衬套(21)为橡胶衬套或液压衬套；

和/或，所述连接架(1)采用方管和/或方钢焊接而成。

10.一种车辆，其特征在于：

所述车辆的动力总成(3)通过权利要求1至9中任一项所述的动力总成的悬置安装结构安装在车身框架上。