CN220565315U - 一种高频破碎锤的减震结构及高频破碎锤 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种高频破碎锤的减震结构及高频破碎锤，该减震结构包括用于与高频破碎锤的安装壳体相连的连接板，安装吊耳固定设置于所述连接板上，在所述连接板与安装壳体的接触面之间设有减震板。通过将安装吊耳设于连接板上，然后通过连接板与安装壳体进行栓接，同时在连接板与安装壳体的接触面之间设置减震板，与传统安装吊耳直接焊接在安装壳体上相比，减少了高频破碎锤施工震动传递至臂架和车身，从而起到了防止臂架和车身结构件开裂，以及电器控制元件失效的作用。
Description
技术领域
本实用新型涉及高频破碎锤技术领域，具体涉及一种高频破碎锤的减震结构及高频破碎锤。
背景技术
高频破碎锤是隧道工程中常用的一种岩石破碎作业工具。由于高频破碎锤的工作原理为液压马达带动偏心块转动而产生激振力，通过激振力使得激振器上下震动，带动安装座上的刀排或斗齿对岩石做功，从而达到破岩的目的，因而高频破碎锤工作时产生震动是不可避免的。
高频破碎锤的安装壳体是通过安装吊耳与设备臂架连接（如中国发明专利CN103706451B中公开的高频破碎锤）。由于目前安装吊耳通常是直接焊接在安装壳体上，高频破碎锤齿尖撞击岩石的反作用力被激振器后方的减震气囊吸收大部分，还有一小部分冲击力将通过安装吊耳传给设备臂架和车身，造成臂架和车身震动，从而破坏臂架和车身上的结构和控制部件，比如臂架和车身结构件开裂，以及电器控制元件失效。
实用新型内容
本实用新型目的在于：针对目前高频破碎锤使用时震动传递给臂架和车身，造成臂架和车身上的结构和控制部件损坏的问题，提供一种高频破碎锤的减震结构及高频破碎锤，通过设置减震板，大大减少了高频破碎锤的剧烈震动给臂架和车身带来非常大的伤害。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
一种高频破碎锤的减震结构，包括用于与高频破碎锤的安装壳体相连的连接板，安装吊耳固定设置于所述连接板上，在所述连接板与安装壳体的接触面之间设有减震板。
本实用新型通过将安装吊耳设于连接板上，然后通过连接板与安装壳体进行栓接，同时在连接板与安装壳体的接触面之间设置减震板，与传统安装吊耳直接焊接在安装壳体上相比，减少了高频破碎锤施工震动传递至臂架和车身，从而起到了防止臂架和车身结构件开裂，以及电器控制元件失效的作用。
作为本实用新型的优选方案，所述减震板为多层交替设置的橡胶与钢板通过硫化粘接而成。采用上述技术方案，减震板具有足够的竖向刚度，以适应破碎锤破岩时回传激振力较大时能保证足够的刚度，同时借助橡胶的压缩和拉伸，可以充分吸收来自激振器传递给安装壳体的激振力，从而减少或消除高频破碎锤施工对臂架和车身震动的影响，而且由于高频破碎锤施工震动频率一般在30-50HZ，而橡胶的共振频率低于10HZ，因此可以避免因共振而引起的臂架和车身震动加剧而损坏。
作为本实用新型的优选方案，所述橡胶为氟橡胶材料。由于氟橡胶适用温度在-20-250℃，高频破碎锤激振器在破岩工作时，其温度高达100℃，选用氟橡胶材料可以完全满足要求。
作为本实用新型的优选方案，所述连接板根据安装壳体的外形结构分为三块，且三块连接板均与所述安装吊耳形成固定连接结构。
作为本实用新型的优选方案，所述减震板根据安装壳体的外形结构分为三块。
作为本实用新型的优选方案，所述连接板上设有两个安装吊耳且相对于破碎锤中心面对称布置。
作为本实用新型的优选方案，所述连接板上设有多个连接孔，所述多个连接孔分成两组，两组连接孔相对于破碎锤中心面对称布置且位于安装吊耳的外侧。
本实用新型还提供一种高频破碎锤，包括安装壳体、激振器和四连杆机构，所述激振器的一端设有安装座，另一端设有减震器，所述四连杆机构的一端与激振器、安装座相连，另一端与安装壳体相连，还包括以上所述的减震结构。将带有上述减震结构的高频破碎锤应用于破碎设备上时，能很好的解决高频破碎锤剧烈震动给设备臂架和车身带来非常大的伤害，从而使设备更加稳定，使用寿命更长，提高施工效率，提升设备经济效益。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
本实用新型与传统安装吊耳直接焊接在安装壳体上相比，可以减少高频破碎锤施工震动传递至臂架和车身，从而起到了防止臂架和车身结构件开裂，以及电器控制元件失效的作用；由于很好的解决了高频破碎锤剧烈震动给设备臂架和车身带来非常大的伤害，使得该破碎设备工作更加稳定，使用寿命更长，提高施工效率，提升设备经济效益。
附图说明
图1为本实用新型中的高频破碎锤的减震结构示意图。
图2为图1另一视角状态的示意图。
图中标记：1-安装壳体，2-激振器，3-四连杆机构，4-安装座，5-减震器，6-连接板，7-螺栓，8-安装吊耳，9-减震板，10-筋板。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例1
本实施例提供一种高频破碎锤的减震结构；
如图1所示，本实施例中的高频破碎锤的减震结构，包括用于与高频破碎锤的安装壳体1相连的连接板6，所述连接板6通过多颗螺栓7与安装壳体1固定连接，安装吊耳8焊接于所述连接板6上，在所述连接板6与安装壳体1的接触面之间设有减震板9。
本实用新型通过将安装吊耳设于连接板上，然后通过连接板与安装壳体进行栓接，同时在连接板与安装壳体的接触面之间设置减震板，与传统安装吊耳直接焊接在安装壳体上相比，减少了高频破碎锤施工震动传递至臂架和车身，从而起到了防止臂架和车身结构件开裂，以及电器控制元件失效的作用。
本实施例中，所述减震板9为多层交替设置的橡胶与钢板通过硫化粘接而成，即多层钢板间隔设置于橡胶内。采用上述技术方案，减震板具有足够的竖向刚度，以适应破碎锤破岩时回传激振力较大时能保证足够的刚度，同时借助橡胶的压缩和拉伸，可以充分吸收来自激振器传递给安装壳体的激振力，从而减少或消除高频破碎锤施工对臂架和车身震动的影响，而且由于高频破碎锤施工震动频率一般在30-50HZ，而橡胶的共振频率低于10HZ，因此可以避免因共振而引起的臂架和车身震动加剧而损坏。
本实施例中，所述橡胶为氟橡胶材料。由于氟橡胶适用温度在-20-250℃，高频破碎锤激振器在破岩工作时，其温度高达100℃，选用氟橡胶材料可以完全满足要求。
本实施例中，所述连接板6根据安装壳体1的外形结构分为三块，且三块连接板6均与所述安装吊耳8形成固定连接结构。为了增加连接板6与安装吊耳8的连接力，在安装吊耳8的两侧与连接板6之间焊接有多块筋板10。
本实施例中，所述减震板9根据安装壳体1的外形结构分为三块，且三块减震板9的厚度可以根据实际需求进行设置。
本实施例中，所述连接板6上设置有两个安装吊耳8且相对于破碎锤中心面对称布置。
本实施例中，所述连接板6上设有多个连接孔，所述多个连接孔分成两组，两组连接孔相对于破碎锤中心面对称布置且位于安装吊耳8的外侧。同时，在所述减震板9上对应设置有多个通孔，以便螺栓7穿过减震板9后与安装壳体1进行连接。
实施例2
如图2所示，本实施例提供一种高频破碎锤，包括安装壳体1、激振器2和四连杆机构3，所述激振器2的一端设有安装座4，另一端设有减震器5，所述安装座4用于安装破碎部件，如刀排、斗齿、钎杆等，所述减震器5通常为空气气囊，所述四连杆机构3的一端与激振器2、安装座4相连，另一端与安装壳体1相连，还包括实施例1中所述的减震结构。该高频破碎锤使用时通过安装吊耳与破碎设备的臂架相连。将带有上述减震结构的高频破碎锤应用于破碎设备上，能很好解决高频破碎锤剧烈震动给设备臂架和车身带来非常大的伤害，从而使设备更加稳定，使用寿命更长，提高施工效率，提升设备经济效益。
需要加以说明的是，本实施例中的安装壳体1、激振器2、四连杆机构3、安装座4和减震器5的大致结构以及高频破碎锤的工作原理等可以参考中国发明专利CN103706451B中所公开的高频破碎锤，此处不再进行赘述。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原理之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种高频破碎锤的减震结构，其特征在于，包括用于与高频破碎锤的安装壳体相连的连接板，安装吊耳固定设置于所述连接板上，在所述连接板与安装壳体的接触面之间设有减震板。
2.根据权利要求1所述的高频破碎锤的减震结构，其特征在于，所述减震板为多层交替设置的橡胶与钢板通过硫化粘接而成。
3.根据权利要求2所述的高频破碎锤的减震结构，其特征在于，所述橡胶为氟橡胶材料。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的高频破碎锤的减震结构，其特征在于，所述连接板根据安装壳体的外形结构分为三块，且三块连接板均与所述安装吊耳形成固定连接结构。
5.根据权利要求1-3任意一项所述的高频破碎锤的减震结构，其特征在于，所述减震板根据安装壳体的外形结构分为三块。
6.根据权利要求1-3任意一项所述的高频破碎锤的减震结构，其特征在于，所述连接板上设有两个安装吊耳且相对于破碎锤中心面对称布置。
7.根据权利要求6所述的高频破碎锤的减震结构，其特征在于，所述连接板上设有多个连接孔，所述多个连接孔分成两组，两组连接孔相对于破碎锤中心面对称布置且位于安装吊耳的外侧。
8.一种高频破碎锤，包括安装壳体、激振器和四连杆机构，所述激振器的一端设有安装座，另一端设有减震器，所述四连杆机构的一端与激振器、安装座相连，另一端与安装壳体相连，其特征在于，还包括权利要求1-7任意一项所述的减震结构。
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