CN220560169U - 一种机械零件加工用冲压治具结构 - Google Patents

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Abstract

本实用新型提供了一种机械零件加工用冲压治具结构,包括冲压台,所述冲压台上表面设置有治具主体,所述治具主体上方安装有压模,所述治具主体上表面中心处开设有压腔,所述治具主体侧壁四角处均安装有导料机构,所述治具主体一侧连接有下料板,所述治具主体底部靠近下料板的一侧前后两端均安装有固定杆。本实用新型通过设置下料板与下料杆,可以达到实现治具主体的自动下料功能,取代了人工手动下料的方式,使机械零件冲压更加安全;通过设置导料机构,可以达到限制待压制金属板两侧发生横向移位,同时使金属板紧贴治具主体上表面进行传送压制,确保金属板上整齐压制机械零件,避免金属板压制歪斜造成材料浪费。

Description

一种机械零件加工用冲压治具结构
技术领域
本实用新型涉及机械零件加工技术领域,尤其是涉及一种机械零件加工用冲压治具结构。
背景技术
机械零件是构成机械设备的基本元件,机械零件包括机械设备组装用的隔板、侧板等金属材质的片状结构,这类机械零件在车间常采用冲床冲压的方式进行生产,由治具协助冲床压模对金属板进行压制,使金属材质板上截出预期形状的片状机械零件。
目前冲床在加工机械零件的过程中,机械零件受冲压从金属板上分离,现有的用于片状机械零件冲压的治具缺乏稳定自动下料的功能,需人工手动将零件从金属板上取出,这也是目前冲床在加工机械零件的过程中必须有人值守的原因之一,但该过程操作者手部距离冲床过近,若操作不当容易发生冲压事故;另外由于压制片状零件的金属板厚度较薄,在传送压制过程中,金属板易发生移位或底部不贴近治具的情况,造成压制歪斜、金属板边角料剩余过多、材料浪费的问题。
实用新型内容
针对现有技术不足,本实用新型提供了一种机械零件加工用冲压治具结构,以解决上述背景技术中提出的问题。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为:
一种机械零件加工用冲压治具结构,包括冲压台,所述冲压台上表面设置有治具主体,所述治具主体上方安装有压模,所述治具主体上表面中心处开设有压腔,所述治具主体侧壁四角处均安装有导料机构,所述治具主体一侧连接有下料板,所述治具主体底部靠近下料板的一侧前后两端均安装有固定杆,所述固定杆远离治具主体的一端连接有折叠杆,所述折叠杆远离固定杆的一端连接有下料杆,所述固定杆、折叠杆与下料杆数量均为两个,且在治具主体侧壁呈前后对称设置,两个所述下料杆远离折叠杆的一端之间连接有连接板,所述下料板远离治具主体的一侧顶部安装有固定架,所述固定架顶部安装有电动伸缩杆。
进一步地,所述导料机构包括固定座,所述固定座边缘处贯穿设置有螺栓,所述固定座顶部设置有转轴,所述转轴与固定座之间连接有轴承,所述转轴顶部连接固定板,所述固定板顶部中心处连接有导料柱,所述导料柱上套设有活动环,所述活动环内壁与导料柱外侧壁均设置有螺纹,所述活动环与固定板相互靠近的一侧均内嵌安装有滚珠,所述滚珠与活动环、固定板滚动连接,所述导料机构数量为四个,在治具主体前后侧壁四角处呈对称设置。
进一步地,所述转轴顶部连接固定板,所述转轴底部经轴承与固定座转动连接,所述导料柱呈内部中空的圆管状,所述导料柱固定于固定板上表面。
进一步地,所述活动环呈圆环状,所述活动环内径尺寸与导料柱外径尺寸相适配,所述活动环套在导料柱外侧,所述活动环经螺纹与导料柱螺纹连接。
进一步地,所述折叠杆靠近固定杆的一端贯穿设置有第一销轴,所述折叠杆靠近下料杆的一端贯穿设置有第二销轴,所述折叠杆一端经第一销轴与固定杆转动连接,所述折叠杆另一端经第二销轴与下料杆转动连接。
进一步地,所述连接板靠近治具主体的一侧安装有吸盘,所述吸盘数量为两个,两个所述吸盘通过管路外接真空泵。
进一步地,所述电动伸缩杆一端贯穿设置有第三销轴,所述电动伸缩杆另一端连接有套环,所述电动伸缩杆经第三销轴与固定架转动连接,所述电动伸缩杆经套环与连接板活动连接。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果为:
本申请的机械零件加工用冲压治具结构,通过设置下料板与下料杆,在机械零件压制完成后压模上移,通过电动伸缩杆伸长推动连接板,连接板经下料杆带动折叠杆移动,折叠杆两端经第一销轴、第二销轴分别相对固定杆、下料杆转动,使连接板置于治具主体上表面,由吸盘吸附机械零件,电动伸缩杆收缩拉动活动板复位,使吸盘吸取零件移动至下料板下料,实现治具主体的自动下料功能,取代了人工手动下料的方式,使机械零件冲压更加安全。
本申请的机械零件加工用冲压治具结构,通过设置导料机构,待压制的金属板从治具主体上表面传送,通过将金属板两侧壁卡于固定板与活动环之间,由导料柱侧壁对金属板两侧进行横向限位,避免金属板传送过程发生移位,由活动环经螺纹在导料柱上下移,活动环与固定环之间间距缩小对金属板进行夹持,金属板与滚珠接触相对固定板与活动环移动,使金属板紧贴治具主体上表面进行传送压制,确保金属板上整齐压制机械零件,避免金属板压制歪斜造成材料浪费,且活动环与导料柱螺纹连接,实现活动环与固定板之间间距的可调节性,可适用于多种厚度的金属板压制。
附图说明
图1为本实用新型的治具主体示意图;
图2为本实用新型的整体结构示意图;
图3为本实用新型的治具主体连接结构示意图;
图4为本实用新型的图3中A部结构放大示意图。
图中:1、冲压台;2、治具主体;3、压模;4、压腔;5、导料机构;51、固定座;52、螺栓;53、转轴;54、轴承;55、固定板;56、导料柱;57、活动环;58、螺纹;6、下料板;7、固定杆;8、折叠杆;9、下料杆;10、第一销轴;11、第二销轴;12、连接板;13、吸盘;14、固定架;15、电动伸缩杆;16、第三销轴;17、套环。
具体实施方式
下面结合附图对本实用的技术方案做进一步地说明。
如图1-4所示,本实施例的机械零件加工用冲压治具结构,包括冲压台1,冲压台1上表面设置有治具主体2,治具主体2上方安装有压模3,由治具主体2协助压模3对金属板进行冲压,治具主体2上表面中心处开设有压腔4,压腔4的形状与机械零件形状一致,压模3与治具主体2在压制金属板时,由压腔4与治具主体2表面的高度差,使金属板上压出预期形状的片状机械零件,治具主体2侧壁四角处均安装有导料机构5,导料机构5用于金属板导料,使金属板在治具主体2上稳定移动,治具主体2一侧连接有下料板6,下料板6呈倾斜设置,治具主体2底部靠近下料板6的一侧前后两端均安装有固定杆7,固定杆7与治具主体2侧壁焊接固定,固定杆7远离治具主体2的一端连接有折叠杆8,折叠杆8用于连接固定杆7与下料杆9,折叠杆8远离固定杆7的一端连接有下料杆9,固定杆7、折叠杆8与下料杆9数量均为两个,且在治具主体2侧壁呈前后对称设置,两个下料杆9远离折叠杆8的一端之间连接有连接板12,下料板6远离治具主体2的一侧顶部安装有固定架14,固定架14顶部安装有电动伸缩杆15,电动伸缩杆15作用下料杆9自动下料的主要驱动力。
具体的,导料机构5包括固定座51,固定座51边缘处贯穿设置有螺栓52,固定座51通过螺栓52安装于治具主体2侧壁,固定座51顶部设置有转轴53,转轴53与固定座51之间连接有轴承54,转轴53顶部连接固定板55,固定板55呈圆形,固定板55顶部中心处连接有导料柱56,导料柱56上套设有活动环57,活动环57内壁与导料柱56外侧壁均设置有螺纹58,导料柱56外侧壁的螺纹58主要分布于上半段区域,活动环57与固定板55相互靠近的一侧均内嵌安装有滚珠,且活动环57与固定板55相互靠近的一侧开设有与滚珠外径尺寸相适配的圆槽,滚珠卡于圆槽内部,且滚珠侧壁从圆槽内伸出,滚珠与活动环57、固定板55滚动连接,由滚珠支撑金属板,使金属板与滚珠接触相对固定板55与活动环57移动,导料机构5数量为四个,在治具主体2前后侧壁四角处呈对称设置。
进一步地,转轴53顶部连接固定板55,转轴53底部经轴承54与固定座51转动连接,固定板55可经转轴53相对固定座51转动,在金属板传送过程中,固定板55与活动环57夹持金属板转动,减少金属板侧壁摩擦导料柱56的阻力,导料柱56呈内部中空的圆管状,导料柱56固定于固定板55上表面,通过将金属板两侧壁卡于固定板55与活动环57之间,由导料柱56侧壁对金属板两侧进行横向限位,避免金属板传送过程发生移位。
进一步地,活动环57呈圆环状,活动环57内径尺寸与导料柱56外径尺寸相适配,活动环57套在导料柱56外侧,活动环57经螺纹58与导料柱56螺纹连接,由活动环57经螺纹58在导料柱56上下移,活动环57与固定环之间间距缩小对金属板进行夹持,使金属板紧贴治具主体2上表面进行传送压制,且活动环57与导料柱56螺纹连接,实现活动环57与固定板55之间间距的可调节性,可适用于多种厚度的金属板压制。
进一步地,折叠杆8靠近固定杆7的一端贯穿设置有第一销轴10,折叠杆8靠近下料杆9的一端贯穿设置有第二销轴11,折叠杆8一端经第一销轴10与固定杆7转动连接,折叠杆8另一端经第二销轴11与下料杆9转动连接,通过折叠杆8两端转动连接使下料杆9在下料时先横向移动再绕第二销轴11转动,避免下料杆9直接翻转带动机械零件翻转,受压模3位置阻挡造成下料失败的情况。
进一步地,连接板12靠近治具主体2的一侧安装有吸盘13,吸盘13数量为两个,两个吸盘13通过管路外接真空泵,在连接板12移动至零件上表面时,通过真空泵抽真空使吸盘13产生吸力,吸取零件移动至下料板6下料,实现治具主体2的自动下料功能,取代了人工手动下料的方式,使机械零件冲压更加安全。
更进一步地,电动伸缩杆15一端贯穿设置有第三销轴16,电动伸缩杆15另一端连接有套环17,电动伸缩杆15经第三销轴16与固定架14转动连接,电动伸缩杆15经套环17与连接板12活动连接,电动伸缩杆15伸长推动连接板12移动时,电动伸缩杆15伸缩端通过套环17相对连接板12转动,电动伸缩杆15另一端通过第三销轴16相对固定架14转动。
本实施例的使用方法为:使用者在实际采用冲床对片状机械零件进行冲压加工的情况下,首先将待压制金属板放置于传送机构上传送,并将金属板置于治具主体2上表面,将金属板两侧壁卡于固定板55与活动环57之间,由导料柱56侧壁对金属板两侧进行横向限位,避免金属板传送过程发生移位,然后转动活动环57,活动环57经螺纹58在导料柱56上下移,使活动环57与固定环之间间距缩小直至活动环57与固定板55对金属板进行夹持,此时金属板与滚珠接触相对固定板55与活动环57移动,确保金属板紧贴治具主体2上表面进行传送压制,随着金属板的传送,压模3下移配合治具主体2对金属板进行冲压,由压腔4使金属板上压出预期形状的机械零件,然后压模3上移,通过电动伸缩杆15伸长推动连接板12,此时电动伸缩杆15伸缩端通过套环17相对连接板12转动,电动伸缩杆15另一端通过第三销轴16相对固定架14转动,连接板12经下料杆9带动折叠杆8移动,折叠杆8两端经第一销轴10、第二销轴11分别相对固定杆7、下料杆9转动,使连接板12置于治具主体2上表面,由吸盘13外接真空泵吸附机械零件,然后电动伸缩杆15收缩拉动活动板、折叠板复位,使吸盘13吸取零件移动至下料板6下料。
最后应说明的是:以上所述仅为本实用新型的优选实施例,并不用于限制本实用新型,本领域的技术人员可对前述各实施例所记载的技术方案进行修改或等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种机械零件加工用冲压治具结构,包括冲压台(1),所述冲压台(1)上表面设置有治具主体(2),所述治具主体(2)上方安装有压模(3),所述治具主体(2)上表面中心处开设有压腔(4),其特征在于:所述治具主体(2)侧壁四角处均安装有导料机构(5),所述治具主体(2)一侧连接有下料板(6),所述治具主体(2)底部靠近下料板(6)的一侧前后两端均安装有固定杆(7),所述固定杆(7)远离治具主体(2)的一端连接有折叠杆(8),所述折叠杆(8)远离固定杆(7)的一端连接有下料杆(9),所述固定杆(7)、折叠杆(8)与下料杆(9)数量均为两个,且在治具主体(2)侧壁呈前后对称设置,两个所述下料杆(9)远离折叠杆(8)的一端之间连接有连接板(12),所述下料板(6)远离治具主体(2)的一侧顶部安装有固定架(14),所述固定架(14)顶部安装有电动伸缩杆(15)。
2.根据权利要求1所述的机械零件加工用冲压治具结构,其特征在于:所述导料机构(5)包括固定座(51),所述固定座(51)边缘处贯穿设置有螺栓(52),所述固定座(51)顶部设置有转轴(53),所述转轴(53)与固定座(51)之间连接有轴承(54),所述转轴(53)顶部连接固定板(55),所述固定板(55)顶部中心处连接有导料柱(56),所述导料柱(56)上套设有活动环(57),所述活动环(57)内壁与导料柱(56)外侧壁均设置有螺纹(58),所述活动环(57)与固定板(55)相互靠近的一侧均内嵌安装有滚珠,所述滚珠与活动环(57)、固定板(55)滚动连接,所述导料机构(5)数量为四个,在治具主体(2)前后侧壁四角处呈对称设置。
3.根据权利要求2所述的机械零件加工用冲压治具结构,其特征在于:所述转轴(53)底部经轴承(54)与固定座(51)转动连接,所述导料柱(56)呈内部中空的圆管状,所述导料柱(56)固定于固定板(55)上表面。
4.根据权利要求2所述的机械零件加工用冲压治具结构,其特征在于:所述活动环(57)呈圆环状,所述活动环(57)内径尺寸与导料柱(56)外径尺寸相适配,所述活动环(57)套在导料柱(56)外侧,所述活动环(57)经螺纹(58)与导料柱(56)螺纹连接。
5.根据权利要求1所述的机械零件加工用冲压治具结构,其特征在于:所述折叠杆(8)靠近固定杆(7)的一端贯穿设置有第一销轴(10),所述折叠杆(8)靠近下料杆(9)的一端贯穿设置有第二销轴(11),所述折叠杆(8)一端经第一销轴(10)与固定杆(7)转动连接,所述折叠杆(8)另一端经第二销轴(11)与下料杆(9)转动连接。
6.根据权利要求1所述的机械零件加工用冲压治具结构,其特征在于:所述连接板(12)靠近治具主体(2)的一侧安装有吸盘(13),所述吸盘(13)数量为两个,两个所述吸盘(13)通过管路外接真空泵。
7.根据权利要求1所述的机械零件加工用冲压治具结构,其特征在于:所述电动伸缩杆(15)一端贯穿设置有第三销轴(16),所述电动伸缩杆(15)另一端连接有套环(17),所述电动伸缩杆(15)经第三销轴(16)与固定架(14)转动连接,所述电动伸缩杆(15)经套环(17)与连接板(12)活动连接。
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