CN220498155U - 一种叉车箱体自动化拼焊工作站 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种叉车箱体自动化拼焊工作站，包括用于输送油箱的上料机构，设于上料机构旁用于提供箱体部件的取料机构，以及设于上料机构与取料机构之间用于对箱体部件进行夹紧和焊接的定位拼焊机构；该叉车箱体自动化拼焊工作站，通过上料机构输送油箱，取料机构提供箱体部件，配合搬运机器人和焊接机器人，定位拼焊机构对箱体部件进行夹紧和焊接，实现自动上料、点焊和下料全过程，实现了人工上料位置和机器人抓取物料位置分离，确保了操作者的安全性，生产效率大大提高，解决了现有生产技术中，劳动强度很大，自动化程度低，生产效低下，而且焊接产生的电弧光、废气对操作者身体容易造成伤害，具有危险性的问题。

Description

一种叉车箱体自动化拼焊工作站

技术领域

本实用新型涉及叉车制造技术领域，具体涉及一种叉车箱体自动化拼焊工作站。

背景技术

叉车是工业搬运车辆，是指对成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输作业的各种轮式搬运车辆，常用于仓储大型物件的运输，通常使用燃油机或者电池驱动，叉车的左右箱体作为叉车的关键部件，主要由挡泥板、油箱、连接板和尾板等组焊而成。

现有生产技术中，叉车箱体的搭焊过程一般采用人工方式，需要至少两名操作人员配合，一人负责搬运零件到模具上，并摆放到位，再进行定位和装夹，另一人负责点焊，而且前道工序过来的油箱还要翻转180°，劳动强度很大，自动化程度低，生产效低下，而且焊接产生的电弧光、废气对操作者身体容易造成伤害，具有危险性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种叉车箱体自动化拼焊工作站及方法，解决现有叉车箱体的搭焊劳动强度很大，自动化程度低，生产效低下，具有危险性的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种叉车箱体自动化拼焊工作站，其特征在于，包括：

用于输送油箱的上料机构；

设于上料机构旁用于提供箱体部件的取料机构，以及

设于上料机构与取料机构之间用于对箱体部件进行夹紧和焊接的定位拼焊机构；

所述上料机构包括油箱检漏台，所述油箱检漏台旁设有油箱输送滑台，所述油箱输送滑台旁设有油箱精确定位台，所述油箱精确定位台旁设有第一搬运机器人；

所述取料机构包括：

尾板物料架，该尾板物料架设于第一搬运机器人旁；

在同一水平面相互平行的左挡泥板物料架和右挡泥板物料架；

设于左挡泥板物料架和右挡泥板物料架旁的左连接板物料架和右连接板物料架，以及

第二搬运机器人，该第二搬运机器人设于左挡泥板物料架和右挡泥板物料架之间。

优选的，所述定位拼焊机构包括变位机，所述变位机上固定安装有左箱体拼焊模具和右箱体拼焊模具，所述左箱体拼焊模具与右箱体拼焊模具之间设置有焊接机器人。

优选的，所述变位机旁一侧设置有下料输送板链。

优选的，所述尾板物料架、左挡泥板物料架、右挡泥板物料架、左连接板物料架及右连接板物料架上均安装有滑台、传感器及气缸。

由上述技术方案可知，本实用新型具有如下有益效果：

该叉车箱体自动化拼焊工作站，通过上料机构输送油箱，取料机构提供箱体部件，配合搬运机器人和焊接机器人，定位拼焊机构对箱体部件进行夹紧和焊接，实现自动上料、点焊和下料全过程，实现了人工上料位置和机器人抓取物料位置分离，确保了操作者的安全性，生产效率大大提高，解决了现有生产技术中，叉车箱体的搭焊过程一般采用人工方式，需要至少两名操作人员配合，一人负责搬运零件到模具上，并摆放到位，再进行定位和装夹，另一人负责点焊，而且前道工序过来的油箱还要翻转180°，劳动强度很大，自动化程度低，生产效低下，而且焊接产生的电弧光、废气对操作者身体容易造成伤害，具有危险性的问题。

附图说明

图1为本发明一种叉车箱体自动化拼焊工作站整体结构示意图；

图2为本发明图1中A处放大图；

图3为本发明左箱体结构示意图。

图中：1、上料机构；11、油箱检漏台；12、油箱输送滑台；13、油箱精确定位台；14、第一搬运机器人；2、取料机构；21、尾板物料架；22、左挡泥板物料架；23、右挡泥板物料架；24、左连接板物料架；25、右连接板物料架；26、第二搬运机器人；3、定位拼焊机构；31、变位机；32、左箱体拼焊模具；33、右箱体拼焊模具；34、焊接机器人；4、下料输送板链。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1及图2所示，一种叉车箱体自动化拼焊工作站，包括上料机构1、取料机构2以及定位拼焊机构3，取料机构2设置在上料机构1旁，取料机构2的作用在于提供箱体的部件，定位拼焊机构3设置在上料机构1与取料机构2之间，定位拼焊机构3的作用在于对箱体部件进行夹紧和焊接，实现自动上料、点焊和下料全过程，实现了人工上料位置和机器人抓取物料位置分离，确保了操作者的安全性，生产效率大大提高。

如图1-图3所示，所述上料机构1包括油箱检漏台11、油箱输送滑台12、油箱精确定位台13以及第一搬运机器人14，油箱输送滑台12设置在油箱检漏台11旁，油箱精确定位台13设置在油箱输送滑台12旁，第一搬运机器人14设置在油箱精确定位台13旁，所述取料机构2包括尾板物料架21、左挡泥板物料架22、右挡泥板物料架23、左连接板物料架24、右连接板物料架25以及第二搬运机器人26，尾板物料架21设置在第一搬运机器人14旁，左挡泥板物料架22和右挡泥板物料架23设置在同一水平面并相互平行，左连接板物料架24和右连接板物料架25设置在左挡泥板物料架22和右挡泥板物料架23旁，第二搬运机器人26设置在左挡泥板物料架22和右挡泥板物料架23之间，所述定位拼焊机构3包括变位机31、左箱体拼焊模具32、右箱体拼焊模具33以及焊接机器人34，变位机31可以驱动左挡泥板物料架22和右挡泥板物料架23转动，左箱体拼焊模具32和右箱体拼焊模具33固定安装在变位机31上，焊接机器人34设置在左箱体拼焊模具32与右箱体拼焊模具33之间，变位机31旁边的一侧设置有下料输送板链4，尾板物料架21、左挡泥板物料架22、右挡泥板物料架23、左连接板物料架24及右连接板物料架25上均安装有滑台、传感器及气缸，当检测到没有物料时，气缸的活塞杆缩回，驱动物料滑台移动到安全防护栏外侧，等待人工码放物料，工作站四周安装有安全护栏，移动滑台实现了人工上料位置和机器人抓取物料位置分离，确保了操作者的安全性。

在具体实施过程中，工作站开机后，PLC控制系统首先进行自检测，模具和物料架上的传感器检测正常后，开始工作，否则停机报警；

第二搬运机器人上的搬运吸盘抓取左连接板放置到左箱体拼焊模具上，第一搬运机器人上的搬运吸盘抓取尾板放置到左箱体拼焊模具上，左箱体拼焊模具上的气缸对左连接板和尾板进行定位和夹紧；

油箱在上道工序完成焊接后，首先在油箱检漏台上检查油箱的密封性，合格后，将其摆放到油箱输送滑台上，操作者启动按钮，油箱输送滑台上的气缸活塞杆伸出，将滑台及其上的油箱向前移动到第一搬运机器人抓取位置；

第一搬运机器人夹爪抓取油箱放置到油箱精确定位台上，利用其上的气缸对油箱进行精确定位，然后第一搬运机器人再次抓取油箱放置到左箱体拼焊模具上，模具上的气缸对油箱进行定位夹紧。

第二搬运机器人上的搬运吸盘从左挡泥板物料架上抓取左挡泥板，放置到左箱体拼焊模具上，模具上的气缸对挡泥板定位夹紧；

左箱体的连接板、尾板、油箱和挡泥板都在模具上摆放到位，启动焊接机器人对这些零部件进行点焊固定，正侧面点焊完成后，变位机驱动模具顺时针旋转180°，焊接机器人在另一侧对零部件点焊固定，变位机逆时针旋转180°，模具及其上的工件返回到初始位置，等待脱模下料；

第一搬运机器人夹爪抓取拼焊好的左箱体，放置到下料输送板链上，输送到下一工位；

焊接机器人对一个箱体进行点焊时，第一搬运机器人和第二搬运机器人进行另一箱体的物料搬运摆放作业，第一搬运机器人、焊接机器人和第二搬运机器人协调同步作业。

工作过程：操作工将前道工序焊好的油箱摆放到油箱检漏台11上，进行油箱密封性检测，如合格，则将油箱摆放到油箱输送滑台12上，油箱输送滑台12将油箱移动到第一搬运机器人14抓取位置，第一搬运机器人14将油箱放置到油箱精确定位台13上，对油箱进行精确定位，然后第一搬运机器人14抓取油箱放置到左箱体拼焊模具32，左箱体拼焊模具上的气缸自动夹紧工件，第二搬运机器人26利用吸盘吸取左挡泥板物料架22上的左挡泥板放置到左箱体拼焊模具32上，左箱体拼焊模具32上的气缸自动夹紧工件，左箱体的五个零部件都摆放到模具上，传感器自动检测零部件是否精确摆放到位，如没有摆放到位，报警提示，如满足要求，焊接机器人34开始对这些零部件点焊，利用变位机31转动，可点焊另一侧，同时，第一搬运机器人14和第二搬运机器人26同步摆放右箱体的零部件，第一搬运机器人14、第二搬运机器人26以及焊接机器人34同步协同作业，生产效率大大提高。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (4)

1.一种叉车箱体自动化拼焊工作站，其特征在于，包括：

用于输送油箱的上料机构(1)；

设于上料机构(1)旁用于提供箱体部件的取料机构(2)，以及

设于上料机构(1)与取料机构(2)之间用于对箱体部件进行夹紧和焊接的定位拼焊机构(3)；

所述上料机构(1)包括油箱检漏台(11)，所述油箱检漏台(11)旁设有油箱输送滑台(12)，所述油箱输送滑台(12)旁设有油箱精确定位台(13)，所述油箱精确定位台(13)旁设有第一搬运机器人(14)；

所述取料机构(2)包括：

尾板物料架(21)，该尾板物料架(21)设于第一搬运机器人(14)旁；

在同一水平面相互平行的左挡泥板物料架(22)和右挡泥板物料架(23)；

设于左挡泥板物料架(22)和右挡泥板物料架(23)旁的左连接板物料架(24)和右连接板物料架(25)，以及

第二搬运机器人(26)，该第二搬运机器人(26)设于左挡泥板物料架(22)和右挡泥板物料架(23)之间。

2.根据权利要求1所述的一种叉车箱体自动化拼焊工作站，其特征在于：所述定位拼焊机构(3)包括变位机(31)，所述变位机(31)上固定安装有左箱体拼焊模具(32)和右箱体拼焊模具(33)，所述左箱体拼焊模具(32)与右箱体拼焊模具(33)之间设置有焊接机器人(34)。

3.根据权利要求2所述的一种叉车箱体自动化拼焊工作站，其特征在于：所述变位机(31)旁一侧设置有下料输送板链(4)。

4.根据权利要求3所述的一种叉车箱体自动化拼焊工作站，其特征在于：所述尾板物料架(21)、左挡泥板物料架(22)、右挡泥板物料架(23)、左连接板物料架(24)及右连接板物料架(25)上均安装有滑台、传感器及气缸。