CN220480207U - 一种智能门锁壳体压铸模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种智能门锁壳体压铸模具，其特征在于：包括动模和静模，其中动模包括动模框和动模芯，静模包括静模框和静模芯，动模芯和静模芯之间构成产品型腔，其中动模芯为凸模，静模芯为凹模，静模上具有浇铸口和直浇道，动模芯上具有横浇道，横浇道具有左右对称的两个分支横浇道，分支横浇道上具多个内浇道与产品型腔一侧连通，动模芯上对应产品型腔的两端具有多个第一渣包，动模芯上对应产品型腔的另一侧分布有多个第二渣包，动模上连接有抽真空装置，第二渣包通过动模芯上的真空通道与抽真空装置连通。有益效果是，模具结构简单，产品成型质量高，浇排方案设计合理。
Description
技术领域
本实用新型涉及压铸模具领域，具体涉及一种智能门锁壳体压铸模具。
背景技术
压铸模具一般包括固定在压铸机定模安装板上的定模、固定在压铸机动模安装板上的动模，该动模随动模安装板相对与定模上下运动而完成合模与开模。合模时，定模与动模之间形成一型腔，液体在高压下充满该型腔。开模时，动模与定模分开以便将铸件取出。
智能门锁的压铸对产品的成型质量及外观要求很高，采用常规的压铸模具不能满足产品质量要求，因此有必要重新设计压铸模具结构及浇排方案。
发明内容
针对上述现有技术中的不足之处，本实用新型提供一种智能门锁壳体压铸模具，其采用负压加高速压射的方式来提高模具型腔的填充度，避免出现气孔缺陷。
为了达到上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：
一种智能门锁壳体压铸模具，其特征在于：包括动模和静模，其中动模包括动模框和动模芯，静模包括静模框和静模芯，所述动模芯和静模芯之间构成产品型腔，其中动模芯为凸模，静模芯为凹模，所述静模上具有浇铸口和直浇道，所述动模芯上具有横浇道，所述横浇道具有左右对称的两个分支横浇道，所述分支横浇道上具多个内浇道与产品型腔一侧连通，所述动模芯上对应产品型腔的两端具有多个第一渣包，所述动模芯上对应产品型腔的另一侧分布有多个第二渣包，所述动模上连接有抽真空装置，所述第二渣包通过所述动模芯上的真空通道与抽真空装置连通。采用产品型腔的长边作为内浇口，减少了金属液的流动距离，采用对称设置的分支横浇道，使得金属液能快速的充满型腔，在产品型腔两端设置渣包能保证产品型腔最远端的成型质量，在产品型腔的另一侧设置渣包及真空抽吸能够提高金属液的填充速度，且避免了在产品型腔内产生气室，避免产品出现缩松。
进一步地，两个所述分支横浇道的端部具有冷料收集包成型部；在分支横浇道的末端设置冷料收集包，能避免冷料渣进入型腔，影响产品质量。
进一步地，所述真空通道与抽真空装置之间设置有真空缓冲板，三个所述真空通道对应连接一个所述真空缓冲板，用于防止金属液进入真空抽吸装置内。
进一步地，所述动模和静模之间还设置有自动抽芯机构，所述自动抽芯机构包括设置于动模框上的滑块，所述滑块的后端连接有导杆，所述动模框的外侧设置有导向座，所述导杆与所述导向座滑动配合，所述导杆后端套设有弹簧，所述弹簧一端与所述导向座抵接，使得滑块收到向后的拉力，所述滑块的前端连接有型芯镶块，所述滑块上具有斜向孔，所述静模上设置有与斜向孔配合的驱动导杆，该结构使得模具结构更简单，避免了在模具上设置单独的液压驱动装置，有利于节省模具空间，利用合模力直接驱动抽芯机构。
进一步地，所述滑块的后端面具有楔形面，所述静模框上设置有与所述楔形面配合的挤压块，保证型芯镶块的压紧力。
进一步地，所述动模芯和定模芯的结合面之间具有连通所述第一渣包的排气通道，避免在渣包位置形成气室，而影响产品型腔两端的填充度。
附图说明
图1是本实用新型的动模结构示意图；
图2是本实用新型的静模结构示意图；
图3是本实用新型的抽芯机构剖视图。
具体实施方式
下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本实用新型。
一种如图1-3所示的智能门锁壳体压铸模具，包括动模和静模，其中动模包括动模框1和动模芯2，静模包括静模框3和静模芯4。在动模芯2和静模芯4之间设计产品型腔，将动模芯2设计为凸模，静模芯4设计为凹模。将压铸机的压射浇铸口10设计在静模上，静模上设置直浇道11。在动模芯2上设计横浇道12，横浇道12正对产品型腔的长度方向一侧中部，横浇道12设计左右对称的两个分支横浇道13，分支横浇道13上具多个内浇道14与产品型腔一侧连通，由此可以同时通过多个内浇道14填充产品型腔，从而可以减小金属液再产品型腔内的流动距离，避免金属液随距离增加流动性降低的问题。在动模芯2上对应产品型腔的两端设计有多个第一渣包15，该第一渣包15用于汇聚流向产品型腔两端的浮渣。并且动模芯2上对应产品型腔的另一侧分布有多个第二渣包16，动模上连接有抽真空装置，第二渣包16通过动模芯2上的真空通道17与抽真空装置连通，通过抽真空装置使模具型腔在压射前产生负压，从而避免产型腔内空气不能及时排出影响铸件质量。
本实用新型的浇铸系统中，两个分支横浇道13的端部具有冷料收集包成型部18，用于将压铸时浇道中产生的流动性差的冷料，浮渣汇聚到冷料收集包成型部18，避免进入产品型腔影响产品质量。
真空通道17与抽真空装置之间设置有真空缓冲板5，三个真空通道17对应连接一个真空缓冲板5，该结构节省了抽真空装置的安装空间，避免金属液进真空阀。
如图3所示，由于本实用新压铸的智能门锁壳体端部侧面具有孔，因此需要设置抽芯装置，为减小模具的体积，节省安装空间，本实用新在动模和静模之间还设置有自动抽芯机构，自动抽芯机构包括设置于动模框1上的滑块6，滑块6的后端连接有导杆7，动模框1的外侧设置有导向座8，导杆7与导向座8滑动配合，导杆7后端套设有弹簧9，弹簧9一端与导向座8抵接，弹簧9另一端固定在导杆7上，使得滑块6收到向后的拉力，滑块6的前端连接有型芯镶块20，滑块6上具有斜向孔，静模上设置有与斜向孔配合的驱动导杆30。滑块6的后端面具有楔形面，静模框3上设置有与楔形面配合的挤压块21。该结构的工作原理是合模时位于静模上的驱动导杆30插入滑块6上的斜向孔内，从而驱动滑块6向前移动，导杆7后端压缩弹簧9，当动模和静模接近时，挤压块21与滑块6的楔形面接触，从而对滑块6施加水平方向的顶压力。
为进一步保证产品两端的成型质量，本实施例的动模芯2和定模芯4的结合面之间具有连通第一渣包15的排气通道19，避免第一渣包15位置形成气室导致聚渣效果不佳的问题。
以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
Claims (6)
1.一种智能门锁壳体压铸模具，其特征在于：包括动模和静模，其中动模包括动模框(1)和动模芯(2)，静模包括静模框(3)和静模芯(4)，所述动模芯(2)和静模芯(4)之间构成产品型腔，其中动模芯(2)为凸模，静模芯(4)为凹模，所述静模上具有浇铸口(10)和直浇道(11)，所述动模芯(2)上具有横浇道(12)，所述横浇道(12)具有左右对称的两个分支横浇道(13)，所述分支横浇道(13)上具多个内浇道(14)与产品型腔一侧连通，所述动模芯(2)上对应产品型腔的两端具有多个第一渣包(15)，所述动模芯(2)上对应产品型腔的另一侧分布有多个第二渣包(16)，所述动模上连接有抽真空装置，所述第二渣包(16)通过所述动模芯(2)上的真空通道(17)与抽真空装置连通。
2.根据权利要求1所述的一种智能门锁壳体压铸模具，其特征在于：两个所述分支横浇道(13)的端部具有冷料收集包成型部(18)。
3.根据权利要求1所述的一种智能门锁壳体压铸模具，其特征在于：所述真空通道(17)与抽真空装置之间设置有真空缓冲板(5)，三个所述真空通道(17)对应连接一个所述真空缓冲板(5)。
4.根据权利要求1所述的一种智能门锁壳体压铸模具，其特征在于：所述动模和静模之间还设置有自动抽芯机构，所述自动抽芯机构包括设置于动模框(1)上的滑块(6)，所述滑块(6)的后端连接有导杆(7)，所述动模框(1)的外侧设置有导向座(8)，所述导杆(7)与所述导向座(8)滑动配合，所述导杆(7)后端套设有弹簧(9)，所述弹簧(9)一端与所述导向座(8)抵接，使得滑块(6)收到向后的拉力，所述滑块(6)的前端连接有型芯镶块(20)，所述滑块(6)上具有斜向孔，所述静模上设置有与斜向孔配合的驱动导杆(30)。
5.根据权利要求4所述的一种智能门锁壳体压铸模具，其特征在于：所述滑块(6)的后端面具有楔形面，所述静模框(3)上设置有与所述楔形面配合的挤压块(21)。
6.根据权利要求1所述的一种智能门锁壳体压铸模具，其特征在于：所述动模芯(2)和静模芯(4)的结合面之间具有连通所述第一渣包(15)的排气通道(19)。
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