CN220447835U - 一种侧气帘爆破导向组件及汽车 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种侧气帘爆破导向组件及汽车，该侧气帘爆破导向组件包括：固定于侧柱钣金的支撑件，以及与支撑件部分层叠并固定连接的侧柱饰板；其中，侧柱饰板与支撑件层叠的一端具有导向侧气帘爆破方向的导向斜板；支撑件设置有用于在侧气帘爆破时支撑导向斜板的凸起；支撑件的结构强度大于侧柱饰板的结构强度。上述技术方案中，侧柱饰板具有导向斜板，并通过较高结构强度的支撑件支撑导向斜板，为侧气帘爆破提供了稳定的导向；其中，支撑件与侧柱饰板固定连接，无需外露的零件固定支撑件，提升了侧气帘爆破导向组件的观感；并且由支撑件提供支撑，侧柱饰板无需由高成本的高强度材料制成，降低了侧气帘爆破导向组件的成本，具有较好的经济性。

Description

一种侧气帘爆破导向组件及汽车

技术领域

本申请涉及汽车技术领域，尤其涉及一种侧气帘爆破导向组件及汽车。

背景技术

为了给乘员提供更好的保护，很多汽车设置有侧气帘。一般情况下，侧气帘被压缩设置在汽车顶棚的周边边缘，并且被车辆的饰板遮挡。在汽车受到碰撞时，侧气帘会迅速爆破充气，展开并冲破顶棚饰板，对乘员进行保护。

在侧气帘爆破充气时，为了保证侧气帘延设定的方向展开，通常会在侧气帘的周边设置一些导向结构。而现有的导向结构未能较好地兼顾美观性与经济性。

实用新型内容

本申请提供了一种侧气帘爆破导向组件及汽车，以提升侧气帘爆破导向组件的美观性与经济性。

第一方面，本申请提供了一种侧气帘爆破导向组件，该侧气帘爆破导向组件包括：固定于侧柱钣金的支撑件，以及与支撑件部分层叠并固定连接的侧柱饰板；其中，

所述侧柱饰板与所述支撑件层叠的一端具有导向侧气帘爆破方向的导向斜板；

所述支撑件设置有用于在侧气帘爆破时支撑所述导向斜板的凸起；

所述支撑件的结构强度大于所述侧柱饰板的结构强度。

上述技术方案中，通过侧柱饰板自身结构形成导向斜板，并通过具有较强结构强度的支撑件对导向斜板进行支撑，为侧气帘爆破提供了稳定的导向；其中，支撑件与侧柱饰板固定连接，无需使用额外的外露零件对支撑件进行固定，提升了侧气帘爆破导向组件的观感；并且因为有支撑件对导向结构进行支撑，侧柱饰板无需采用高成本的高结构强度材料制成，降低了侧气帘爆破导向组件的成本，进而获得较好的经济性。

在一个具体的可实施方式中，所述凸起位于所述导向斜板背离所述侧气帘一侧；

所述导向斜板与所述凸起抵接；

或者所述导向斜板与所述凸起之间间隔有设定间隙，所述设定间隙满足：在所述导向斜板因受所述侧气帘爆破而发生形变时，所述凸起可抵接支撑所述导向斜板。

在一个具体的可实施方式中，所述凸起为所述支撑件一体折弯而成的凸起；

所述凸起朝向所述导向斜板一面为与所述导向斜板平行的抵接面。

在一个具体的可实施方式中，所述支撑件与所述侧柱饰板焊接固定。

在一个具体的可实施方式中，所述侧柱饰板上设置有至少一个焊接柱；所述支撑件设置有与每个焊接柱一一对应的焊接孔；

每个焊接柱插入对应的焊接孔内，并与所述支撑件焊接固定。

在一个具体的可实施方式中，所述支撑件具有至少一个肋板；

所述肋板固定于所述支撑件朝向所述侧柱钣金一侧，并与所述侧柱钣金抵接。

在一个具体的可实施方式中，其特征在于，所述支撑件设置有卡扣；

所述侧柱钣金设置有与所述卡扣配合的卡槽；

所述支撑件与所述侧柱钣金通过所述卡扣与所述卡槽的卡合固定。

在一个具体的可实施方式中，所述卡扣的数量为2个，2个所述卡扣沿车身长度方向设置。

在一个具体的可实施方式中，所述侧柱饰板具有容纳车辆顶棚饰板翻边的凹槽；

所述顶棚饰板翻边抵接于所述凹槽中。

第二方面，本申请提供了一种汽车，该汽车包括车身，以及上述任一种侧气帘爆破导向组件。

上述技术方案中，侧柱饰板自身结构形成导向斜板，并通过具有较强结构强度的支撑件对导向斜板进行支撑，为侧气帘爆破提供了稳定的导向；其中，支撑件与侧柱饰板固定连接，无需使用额外的外露零件对支撑件进行固定，提升了侧气帘爆破导向组件的观感；并且因为有支撑件对导向斜板进行支撑，侧柱饰板无需采用高成本的高结构强度材料制成，降低了侧气帘爆破导向组件的成本，进而获得较好的经济性。

附图说明

图1为本申请实施例提供的侧气帘爆破导向组件剖面图；

图2为本申请实施例中支撑件轴侧图；

图3为本申请实施例中侧柱饰板轴侧图。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请作进一步地详细描述。

需要说明的是，除非另外定义，本说明书一个或多个实施例使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本说明书一个或多个实施例中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

为方便理解本申请实施例提供的侧气帘爆破导向组件，首先说明其应用场景。本申请实施例提供的侧气帘爆破导向组件应用于交通工具上，用于在侧气帘爆破时，导向侧气帘沿设定的方向展开。

侧气帘在充气爆破时，为了防止侧气帘进入侧柱饰板与侧柱钣金之间，导致侧气帘失去对乘员的保护作用甚至破坏侧柱饰板对乘员造成伤害，一般会采用导向结构，引导侧气帘沿设定的方向向车舱内展开。

现有技术中，侧气帘爆破导向一般有两种方式，一种是采用单独的导向件，导向件需要通过外露的连接件将其固定于侧气帘沿车身高度方向的下方，这种方式中外露的连接件影响侧气帘爆破导向组件的美观；第二种是侧柱饰板本身具有导向作用，但这种方式对侧柱饰板的结构强度要求较高，需要使用高成本的高强度的材料制造侧柱饰板，显然其经济性较差。

为此本申请提供了一种侧气帘爆破导向组件，该侧气帘爆破导向组件兼具美观性与经济性。参考图1，图1为本申请实施例提供的侧气帘爆破导向组件剖面图。该侧气帘爆破导向组件包括支撑件1与侧柱饰板2。在侧柱饰板2沿车身高度的上端，即侧柱饰板2有可能在侧气帘3爆破时被侧气帘3侵入的一端，侧柱饰板2具有导向侧气帘3爆破方向的导向斜板21。其中，导向斜板21与侧柱饰板2一体成型，导向斜板21可以看做为侧柱饰板2的延伸。导向斜板21向侧柱钣金4所在的方向倾斜，将部分侧柱饰板2与侧柱钣金4之间的空腔遮挡，以在侧气帘3爆破展开时，引导侧气帘3向车舱内部展开。

支撑件1位于侧柱饰板2与侧柱钣金4之间，在侧气帘爆破导向组件安装完成后，支撑件1被侧柱饰板2遮挡，在车舱内部不可见。侧柱饰板2自身形成导向结构，且支撑件1与侧柱钣金4和侧柱饰板2分别固定连接，无需额外外露的零部件即可完成对侧气帘3爆破的导向，提升了侧气帘爆破导向组件的美观性。

具体的，支撑件1与侧柱饰板2部分层叠，是指支撑件1与侧柱饰板2在车身高度方向上部分层叠，一方面，支撑件1与侧柱饰板2部分层叠方便将支撑件1与侧柱饰板2固定连接；另一方面，侧柱饰板2与支撑件1层叠的一端即为导向斜板21所在的一端，在这一端支撑件1与侧柱饰板2部分层叠方便支撑件1为侧柱饰板2提供支撑。

支撑件1上设置有用于在侧气帘3爆破时支撑导向斜板21的凸起11。具体的，凸起11设置于支撑件1上与侧柱饰板2层叠的部分。侧气帘3爆破展开时，导向斜板21会受到侧气帘3的冲击，凸起11可以为导向斜板21提供支撑，防止导向斜板21严重变形或者断裂导致无法引导侧气帘3展开的方向。

为了使提升支撑件1对导向斜板21支撑的稳定性和可靠性，支撑件1的结构强度大于侧柱饰板2的结构强度。由于支撑件1的结构强度较高，即使侧柱饰板2由成本较低的结构强度稍差的材质制成，也不会过多影响侧气帘爆破导向组件的稳定性与可靠性，进而节省了成本，提高了侧气帘爆破导向组件的经济性。作为一个示例，支撑件1可以由结构强度较高的工程塑料合金(PC+ABS)制成，侧柱饰板2可由结构强度稍差的聚丙烯(PP)制成。

在车辆受到碰撞等需要侧气帘3展开时，侧气帘3爆破充气，并在导向斜板21的引导下，沿着设定的方向展开与车舱内部，保护乘员的安全。在侧气帘3爆破展开时，导向斜板21受到展开的侧气帘3的冲击，使得导向斜板21在车身高度方向上产生位移或具有产生位移的趋势，此时支撑件1在导向斜板21背离侧气帘3的一侧支撑导向斜板21。在支撑件1支撑导向斜板21时，支撑件1受到来自导向斜板21的冲击力，支撑件1与侧柱钣金4固定连接，将冲击力传递至侧柱钣金4，侧柱钣金4对冲击力产生反作用力，并通过支撑件1将反作用力传递并支撑导向斜板21，防止导向斜板21因变形或断裂丧失导向作用。

上述技术方案中，侧柱饰板2自身结构形成导向斜板21，并通过具有较强结构强度的支撑件1对导向斜板21进行支撑，为侧气帘3爆破提供了稳定的导向；其中，支撑件1与侧柱饰板2固定连接，无需使用额外的外露零件对支撑件1进行固定，提升了侧气帘3爆破导向组件的观感；并且因为有支撑件1对导向斜板21进行支撑，侧柱饰板2无需采用高成本的高结构强度材料制成，降低了侧气帘3爆破导向组件的成本，进而获得较好的经济性。

作为一种可选的实施方式，凸起11位于导向斜板21背离侧气帘3的一侧。参考图1，在侧气帘3爆破展开时，导向斜板21会受到侧气帘3的冲击，在汽车高度方向上，导向斜板21受到向下的冲击力，导向斜板21会产生向下的形变或向下形变的趋势。位于导向斜板21背离侧气帘3一侧的凸起11，可以在侧气帘3爆破冲击导向斜板21时，对导向斜板21产生延车身高度方向向上的支撑。

在具体设置凸起11时，凸起11与导向斜板21之间可以相抵接，或者凸起11与导向斜板21之间间隔有设定的间隙。其中，设定的间隙不宜过大，设定的间隙需要满足在导向斜板21因受侧气帘3爆破冲击而发生形变时，凸起11可抵接导向斜板21并对导向斜板21起到支撑作用。

作为一种可选的实施方式，凸起11为支撑件1一体折弯而成的凸起。参考图1，支撑件1在与导向斜板21相对的位置，向导向斜板21所在的方向折弯，形成了支撑导向斜板21的凸起11。由折弯形成的凸起11，结构简单，且具有较好的稳定性与可靠性。当然，在能够稳定支撑导向斜板21的前提下，凸起11也可以为其它形式，例如可以为支撑件1上固定设置一凸台，对导向斜板21进行支撑。

凸起11朝向导向斜板21一面为与导向斜板21平行的抵接面111，在凸起11支撑导向斜板21时，抵接面111与导向斜板21抵接，其中，抵接面111为一平面。与导向斜板21平行的抵接面111，可以防止在凸起11支撑导向斜板21的过程中支撑力集中作用于一点或一条直线上产生应力集中现象，降低导向斜板21因应力集中产生断裂的风险。当然，在不因应力集中而导致支撑失效的前提下，抵接面111也可以为其他形式，例如平滑的弧形面等。

为了增强凸起11支撑导向斜板21的稳定性，支撑件1与侧柱饰板2之间也固定连接。如支撑件1与侧柱饰板2之间焊接固定。具体的，焊接固定的焊点位于支撑件1与侧柱饰板2层叠的区域。焊接固定具有便于安装操作、连接稳定性好的特点。当然如果能够保证稳定的连接，支撑件1与侧柱饰板2之间也可以为其它的固定方式，例如使用粘结、铆接、螺纹紧固件连接等方式。

在具体将支撑件1与侧柱饰板2之间焊接固定时，支撑件1和侧柱饰板2上均可设置有用于焊接的结构。

作为一种可选的实施方式，支撑件1与侧柱饰板2之间通过焊接柱22与焊接孔12配合实现焊接固定。一并参考图1、图2和图3，图2为本申请实施例中支撑件轴侧图，图3为本申请实施例中侧柱饰板轴侧图。侧柱饰板2上设置有至少一个焊接柱22，支撑件1上设置有与每个焊接柱22一一对应的焊接孔12，每个焊接柱22插入对应的焊接孔12内，并将焊接柱22与支撑件1焊接固定。

具体的，焊接柱22外凸于侧柱饰板2朝向支撑件1一侧，并可以在焊接柱22与侧柱饰板2连接的一端设置有加强肋23，以提高焊接柱22的稳定性。

在本申请实施例中，焊接柱22的数量可根据支撑件1的尺寸、以及所需的连接强度设置，焊接孔12的数量，可根据焊接柱22的数量确定。如图3所示的一种侧柱饰板2，焊接柱22的数量为7个，与之对应的焊接孔12的数量也为7个，当然，在能够保证连接器强度的前提下，焊接柱22和焊接孔12的数量也可以为5个、6个、7个、8个、9个等。

在支撑件1支撑导向斜板21时，为了提高支撑件1与侧柱钣金4之间固定连接的稳定性，还可以在支撑件1上设置一些与侧柱钣金4抵接的结构。

作为一种可选的实施方式，一并参考图1和图2，支撑件1具有至少一个肋板13，肋板13固定于支撑件1朝向侧柱钣金4的一侧，并与侧柱钣金4抵接。在具体实施时，根据支撑件1的形状和尺寸，肋板13的数量可以为1个、2个、3个、4个、5个、6个等不同的数量。肋板13在车身宽度方向上垂直于侧柱钣金4设置，肋板13与侧柱钣金4抵接，可以增强支撑件1的结构强度，降低支撑件1因受到导向斜板21的冲击而变形失效的风险。并且在侧柱钣金4提供用于支撑导向斜板21的反作用力时，部分反作用力可以通过肋板13传递。

以上是对本申请实施例提供的侧气帘3爆破导向组件工作原理、支撑件1和侧柱饰板2以及它们之间的连接关系的介绍，下面具体介绍支撑件1与侧柱钣金4之间的固定连接方式。

作为一种可选的实施方式，支撑件1上设置有卡扣14，侧柱钣金4上设置有与所述卡扣14配合的卡槽41，支撑件1与侧柱钣金4通过卡扣14与卡槽41的卡合固定。具体的，卡扣14沿车身高度方向设置，卡扣14背离导向斜板21的一侧还具有台阶面141。

在卡扣14与卡槽41卡合时，卡扣14卡入卡槽41中，卡扣14与侧柱钣金4背离侧柱饰板2的一侧抵接，在车身宽度方向对卡扣14进行限位。同时，台阶面141与卡槽41的边缘沿车身高度方向抵接，在车身高度方向对卡扣14进行限位。

通过卡扣14与卡槽41的卡合，支撑件1与侧柱钣金4之间固定连接，进而在支撑件1受到导向斜板21的冲击时，侧柱钣金4提供凸台支撑导向斜板21的反作用力。

作为一种可选的实施方式，卡扣14的数量为2个，2个卡扣14沿车身长度方向间隔设置。具体的，2个卡扣14以支撑件1沿车身长度方向的轴线为对称轴，对称设置在支撑件1沿车身长度方向的两侧。对称设置的2个卡扣14，可以提高支撑件1与侧柱钣金4固定的稳定性。

当然，在能够提供稳定、可靠的连接的情况下，卡扣14的个数也可以为其它数量，例如1个、3个、4个等。

作为一种可选的实施方式，一并参考图1和图3，侧柱饰板2具有容纳车辆顶棚饰板5翻边的凹槽24，顶棚饰板5翻边抵接于凹槽24中。顶棚饰板5抵接于凹槽24中，以将处于收纳状态的侧气帘3遮挡，提升车舱内部的美观度。

作为一种可选的实施方式，顶棚饰板5上还设置有沿车身长度方向设置的弱化槽51，以便于在侧气帘3爆破展开时，侧气帘3可以轻松的冲破顶棚饰板5，进而在车舱内部展开，保护乘员的安全。

本申请实施例还提供了一种汽车，该汽车包括车身，以及上述任一种侧气帘爆破导向组件。

该汽车的侧柱饰板2自身结构形成导向斜板21，并通过具有较强结构强度的支撑件1对导向斜板21进行支撑，为侧气帘3爆破提供了稳定的导向；其中，支撑件1与侧柱饰板2固定连接，无需使用额外的外露零件对支撑件1进行固定，提升了侧气帘爆破导向组件的观感；并且因为有支撑件1对导向斜板21进行支撑，侧柱饰板2无需采用高成本的高结构强度材料制成，降低了侧气帘爆破导向组件的成本，进而获得较好的经济性。

本说明书一个或多个实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在本说明书一个或多个实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

以上，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种侧气帘爆破导向组件，其特征在于，包括：固定于侧柱钣金的支撑件，以及与支撑件部分层叠并固定连接的侧柱饰板；其中，

所述侧柱饰板与所述支撑件层叠的一端具有导向侧气帘爆破方向的导向斜板；

所述支撑件设置有用于在侧气帘爆破时支撑所述导向斜板的凸起；

所述支撑件的结构强度大于所述侧柱饰板的结构强度。

2.根据权利要求1所述侧气帘爆破导向组件，其特征在于，所述凸起位于所述导向斜板背离所述侧气帘一侧；

所述导向斜板与所述凸起抵接；

或者所述导向斜板与所述凸起之间间隔有设定间隙，所述设定间隙满足：在所述导向斜板因受所述侧气帘爆破而发生形变时，所述凸起可抵接支撑所述导向斜板。

3.根据权利要求2所述侧气帘爆破导向组件，其特征在于，所述凸起为所述支撑件一体折弯而成的凸起；

所述凸起朝向所述导向斜板一面为与所述导向斜板平行的抵接面。

4.根据权利要求1所述侧气帘爆破导向组件，其特征在于，所述支撑件与所述侧柱饰板焊接固定。

5.根据权利要求4所述侧气帘爆破导向组件，其特征在于，所述侧柱饰板上设置有至少一个焊接柱；所述支撑件设置有与每个焊接柱一一对应的焊接孔；

每个焊接柱插入对应的焊接孔内，并与所述支撑件焊接固定。

6.根据权利要求1所述侧气帘爆破导向组件，其特征在于，所述支撑件具有至少一个肋板；

所述肋板固定于所述支撑件朝向所述侧柱钣金一侧，并与所述侧柱钣金抵接。

7.根据权利要求1～6任一项所述侧气帘爆破导向组件，其特征在于，所述支撑件设置有卡扣；

所述侧柱钣金设置有与所述卡扣配合的卡槽；

所述支撑件与所述侧柱钣金通过所述卡扣与所述卡槽的卡合固定。

8.根据权利要求7所述侧气帘爆破导向组件，其特征在于，所述卡扣的数量为2个，2个所述卡扣沿车身长度方向设置。

9.根据权利要求7所述侧气帘爆破导向组件，其特征在于，所述侧柱饰板具有容纳车辆顶棚饰板翻边的凹槽；

所述顶棚饰板翻边抵接于所述凹槽中。

10.一种汽车，其特征在于，包括：车身，以及上述1～9任一项所述的侧气帘爆破导向组件。