CN220350877U - 一种重载高速环形rgv设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种重载高速环形RGV设备，包括：RGV小车(1)和环形导轨装置(2)；所述RGV小车(1)包括：车身主体(11)、驱动轮组(12)和随动轮组(13)；所述驱动轮组(12)和所述随动轮组(13)在所述车身主体(11)的下侧设置；所述驱动轮组(12)和所述随动轮组(13)分别采用线性导轨组件(14)与所述车身主体(11)相连接；其中，所述线性导轨组件(14)的滑动方向与所述车身主体(11)的宽度方向相一致的设置，且所述驱动轮组(12)和所述随动轮组(13)可分别独立的沿所述线性导轨组件(14)自由往复滑动。

Description

一种重载高速环形RGV设备

技术领域

本实用新型涉及物流技术领域，尤其涉及一种重载高速环形RGV设备。

背景技术

随着时代的进步，自动化物流技术也得到了突飞猛进的发展，尤其是，物流自动化向物流智能化迈进了一大步。相应的，RGV(Rai l Guided Vehicle)作为自动化物流设备中的一员，也得到了广泛的应用和创新。

在目前技术中，RGV主要由小车车体、驱动轮组、随动轮组以及设置在车体上的输送装置等组成，其中，作为RGV实现运行的驱动轮组和随动轮组是其较为关键的部分，而驱动轮组和随动轮组的好坏直接影响到RGV运行的姿态和RGV的寿命。尤其是，RGV在往复运输过程中所使用的是环形轨道，当遇到圆弧形部分时，驱动轮组和随动轮组存在与轨道脱离而引起侧翻的风险。例如，中国专利CN218412944U，公开了一种用于防侵入检测的高速环形RGV装置，其驱动轮组中仅在一侧设置导轮的方式实现转向辅助，这种方式虽然能起到一定的防侧翻效果，但在长时间使用后会出现导轮的磨损和轨道的变形，而这种情况会导致导轮与轨道之间的间隙增大，容易导致导轮的限位能力下降，侧翻风险增大。此外，其中导轮的安装位置固定不可根据实际情况进行灵活调节，进一步增加了长时间运行后的侧翻风险。

此外，在现有的RGV中，不论是驱动轮组还是随动轮组，其位置相对小车车体均是固定的，这样导致在环形轨道的圆弧段由于方向的变化导致两侧轨道之间的间距相较于RGV的行进方向会出现较大的瞬时变化，若轮组出现转向不足的情况时极易引起轮组与轨道之间的冲击过载，导致轮组产生磨损甚至侧翻。尤其是在高速重载的情况下，发生这种风险的概率会被明显增大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种重载高速环形RGV设备。

为实现上述实用新型目的，本实用新型提供一种重载高速环形RGV设备，包括：RGV小车和环形导轨装置；

所述RGV小车包括：车身主体、驱动轮组和随动轮组；

所述驱动轮组和所述随动轮组在所述车身主体的下侧设置；

所述驱动轮组和所述随动轮组分别采用线性导轨组件与所述车身主体相连接；其中，所述线性导轨组件的滑动方向与所述车身主体的宽度方向相一致的设置，且所述驱动轮组和所述随动轮组可分别独立的沿所述线性导轨组件自由往复滑动。

根据本实用新型的一个方面，所述驱动轮组和所述随动轮组分别设置有两组；其中，沿所述车身主体的长度方向，两组所述驱动轮组前后间隔的布置在所述车身主体的一侧，两组所述随动轮组前后间隔的布置在所述车身主体另一侧。

根据本实用新型的一个方面，所述驱动轮组包括：第一转动座，在所述第一转动座下侧连接的第一轮组支撑，与所述第一轮组支撑相连接的第一轮组、第一辅助限位轮组和驱动电机；

所述第一辅助限位轮组在所述第一轮组的下方设置，且所述第一辅助限位轮组在所述第一轮组的轴向两侧分别设置；

所述第一轮组的轴向与所述第一辅助限位轮组的轴向相垂直的设置；

所述第一辅助限位轮组包括：第一偏心套，与所述第一偏心套相连接的第一转轴和第一辅助轮；

所述第一辅助限位轮组通过所述第一偏心套与所述第一轮组支撑相连接。

根据本实用新型的一个方面，所述第一轮组支撑包括：第一顶板，第一侧板和第一底端支撑件；

所述第一侧板位于所述第一底端支撑件的上方，且所述第一侧板与所述第一底端支撑件相平行的设置；

所述第一侧板用于连接所述第一顶板和所述第一底端支撑件，且沿所述第一顶板的宽度方向所述第一侧板相对的设置有两个；

所述第一底端支撑件固定在所述第一侧板的外侧，且向远离所述第一侧板的方向延伸设置；

所述第一轮组与所述第一侧板相连接，且处于两个所述第一侧板之间；

所述第一辅助限位轮组与所述第一底端支撑件相连接，且所述第一辅助轮处于所述第一底端支撑件的下方；

所述第一底端支撑件为与所述第一侧板一一对应的板状结构，或者，所述第一底端支撑件为与两个第一侧板同时连接的环状结构；

所述第一转动座包括：第一交叉滚子轴承，与所述第一交叉滚子轴承同轴连接的第一转动连接件，与所述第一转动连接件相连接的第一固定连接件；

所述第一交叉滚子轴承支承在所述第一轮组支撑的第一顶板上侧；

沿所述第一顶板的长度方向，在所述第一顶板上侧与所述第一交叉滚子轴承相邻的设置有第一摆动限位结构；

沿所述第一固定连接件的长度方向，所述第一固定连接件的下侧设置有与所述第一摆动限位结构相对应的第二摆动限位结构。

根据本实用新型的一个方面，所述随动轮组包括：第二转动座，在所述第二转动座下侧连接的第二轮组支撑，与所述第二轮组支撑相连接的第二轮组和第二辅助限位轮组；

所述第二辅助限位轮组在所述第二轮组的下方设置，且所述第二辅助限位轮组在所述第二轮组的轴向两侧分别设置；

所述第二轮组的轴向与所述第二辅助限位轮组的轴向相垂直的设置；

所述第二辅助限位轮组包括：第二偏心套，与所述第二偏心套相连接的第二转轴和第二辅助轮；

所述第二辅助限位轮组通过所述第二偏心套与所述第二轮组支撑相连接。

根据本实用新型的一个方面，所述第二轮组支撑包括：第二顶板，第二侧板和第二底端支撑件；

所述第二侧板位于所述第二底端支撑件的上方，且所述第二侧板与所述第二底端支撑件相平行的设置；

所述第二侧板用于连接所述第二顶板和所述第二底端支撑件，且沿所述第二顶板的宽度方向所述第二侧板相对的设置有两个；

所述第二底端支撑件固定在所述第二侧板的外侧，且向远离所述第二侧板的方向延伸设置；

所述第二轮组与所述第二侧板相连接，且处于两个所述第二侧板之间；

所述第二辅助限位轮组与所述第二底端支撑件相连接，且所述第二辅助轮处于所述第二底端支撑件的下方；

所述第二底端支撑件为与所述第二侧板一一对应的板状结构，或者，所述第二底端支撑件为与两个第二侧板同时连接的环状结构；

所述第二转动座包括：第二交叉滚子轴承，与所述第二交叉滚子轴承同轴连接的第二转动连接件，与所述第二转动连接件相连接的第二固定连接件；

所述第二交叉滚子轴承支承在所述第二轮组支撑的第二顶板上侧；

沿所述第二顶板的长度方向，在所述第二顶板上侧与所述第二交叉滚子轴承相邻的设置有第三摆动限位结构；

沿所述第二固定连接件的长度方向，所述第二固定连接件的下侧设置有与所述第三摆动限位结构相对应的第四摆动限位结构。

根据本实用新型的一个方面，所述第一轮组包括：驱动轮，与所述驱动轮同轴连接的驱动轴和驱动轴转动支承；

所述驱动轴转动支承与所述第一侧板一一对应的设置，且所述驱动轴转动支承安装在所述第一侧板上；

所述驱动轴一端伸出与所述驱动电机传动连接；

所述驱动电机的输出轴设置有连接孔；

所述连接孔与所述驱动轴的伸出端相连接；

所述第二轮组包括：随动轮，与所述随动轮同轴连接的随动轴；

所述随动轮相对的两端分别安装在所述第二侧板上；

所述随动轮与所述随动轴之间采用轴承相连接。

根据本实用新型的一个方面，所述线性导轨组件在所述第一固定连接件的上侧设置，且沿所述第一固定连接件的长度方向，所述线性导轨组件间隔的设置有多个；

所述线性导轨组件在所述第二固定连接件的上侧设置，且沿所述第二固定连接件的长度方向，所述线性导轨组件间隔的设置有多个。

根据本实用新型的一个方面，车身主体包括：主体支架，设置在所述主体支架一端的控制装置，设置在所述主体支架中间位置的传送装置，集电臂；

所述集电臂、所述驱动轮组和所述随动轮组分别设置在所述主体支架的下侧；

所述控制装置包括：控制装置、电机驱动器、距离传感器、避障传感器和条码采集器；

所述电机驱动器与两个所述驱动轮组的驱动电机分别连接；

所述电机驱动器、所述距离传感器和所述避障传感器分别与所述控制装置相连接；

所述控制装置和所述电机驱动器分别与所述集电臂相连接；

所述距离传感器在所述主体支架的前后侧分别设置；

所述避障传感器在所述主体支架分别设置；

所述条码采集器设置在所述主体支架的下侧。

根据本实用新型的一个方面，所述环形导轨装置包括：多个可拆卸连接的轨道模块，沿所述轨道模块铺设的位置条码标识和导线；

所述条码采集器与所述位置条码标识相对的设置；

所述集电臂与所述导线滑动连接。

根据本实用新型的一种方案，通过线性导轨组件将驱动轮组和随动轮组连接在车身主体上，可实现驱动轮组和随动轮组在行进过程中产生宽度方向的相对位移，以进一步适应环形导轨装置圆弧转弯或者安装精度差所导致的横移变距，提高本实用新型的通过性、灵活性和稳定性。

根据本实用新型的一种方案，通过在驱动轮组和随动轮组上设置线性导轨组件的方式，可有效的弥补转向不足的弊端，使得本实用新型在高速重载状态下均具有稳定可靠的运载能力。

根据本实用新型的一种方案，驱动轮组和随动轮组在车身主体的下侧呈矩形分布，且通过将驱动轮组设置在同一侧的方式有效保证了本实用新型在前后方向上的动力输出处于同一侧的轨道上，保证了前后方向均具有动力输出，以保证本实用新型的驱动可靠性，有效的避免了两侧轨道出现高低不平时失去动力的问题。

附图说明

图1是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的重载高速环形RGV设备的结构图；

图2是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的驱动轮组的结构图；

图3是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的第一转动座的结构图；

图4是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的第一辅助限位轮组的结构图；

图5是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的随动轮组的结构图；

图6是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的第二辅助限位轮组的结构图；

图7是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的RGV小车的结构图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

在针对本实用新型的实施方式进行描述时，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”所表达的方位或位置关系是基于相关附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细地描述，实施方式不能在此一一赘述，但本实用新型的实施方式并不因此限定于以下实施方式。

结合图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7所示，根据本实用新型的一种实施方式，本实用新型的一种重载高速环形RGV设备，包括：RGV小车1和环形导轨装置2。在本实施方式中，RGV小车1安装在环形导轨装置2上，并以环形导轨装置2的延伸方向往复运行，以实现货物的运输。在本实施方式中，RGV小车1包括：车身主体11、驱动轮组12和随动轮组13；其中，驱动轮组12和随动轮组13在车身主体11的下侧设置；在本实施方式中，驱动轮组12为整个RGV小车1的动力源，以驱动整个RGV小车1沿环形导轨装置2运行。在本实施方式中，驱动轮组12和随动轮组13分别采用线性导轨组件14与车身主体11相连接；其中，线性导轨组件14的滑动方向与车身主体11的宽度方向相一致的设置，且驱动轮组12和随动轮组13可分别独立的沿线性导轨组件14自由往复滑动。在本实施方式中，车身主体11的长度方向与其行进方向是相同的，进而通过线性导轨组件14将驱动轮组12和随动轮组13连接在车身主体11上，可实现驱动轮组12和随动轮组13在行进过程中产生宽度方向的相对位移，以进一步适应环形导轨装置2圆弧转弯或者安装精度差所导致的横移变距，提高本实用新型的通过性、灵活性和稳定性。

结合图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7所示，根据本实用新型的一种实施方式，驱动轮组12和随动轮组13分别设置有两组；其中，沿车身主体11的长度方向，两组驱动轮组12前后间隔的布置在车身主体11的一侧，两组随动轮组13前后间隔的布置在车身主体11另一侧。在本实施方式中，驱动轮组12和随动轮组13在车身主体11的下侧呈矩形分布，且通过将驱动轮组12设置在同一侧的方式有效保证了本实用新型在前后方向上的动力输出处于同一侧的轨道上，保证了前后方向均具有动力输出，以保证本实用新型的驱动可靠性，有效的避免了两侧轨道出现高低不平时失去动力的问题。

结合图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，驱动轮组12包括：第一转动座121，在第一转动座121下侧连接的第一轮组支撑122，与第一轮组支撑122相连接的第一轮组123、第一辅助限位轮组124和驱动电机125；在本实施方式中，通过设置的第一轮组123和驱动电机125实现整个驱动轮组12沿导轨运行，而第一辅助限位轮组124用于与导轨的两侧滚动连接，以实现对整个随动轮组13的限位防止侧翻。进而，第一辅助限位轮组124在第一轮组123的下方设置，且第一辅助限位轮组124在第一轮组123的轴向两侧分别设置(例如，第一辅助限位轮组124设置为两个、四个等)；此外，第一轮组123的轴向与第一辅助限位轮组124的轴向相垂直的设置。通过上述设置，起到了在导轨两侧分别布置第一辅助限位轮组124以防止整个随动轮组13的任一侧发生较大倾斜的作用。

在本实施方式中，第一辅助限位轮组124包括：第一偏心套1241，与第一偏心套1241相连接的第一转轴1242和第一辅助轮1243；其中，第一辅助限位轮组124通过第一偏心套1241与第一轮组支撑122相连接。

通过上述设置，在第一辅助限位轮组124中通过采用第一偏心套1241的方式使得第一转轴1242在安装时的位置可调，具体的，通过调整第一偏心套1241的角度，这样使得第一偏心套1241用于安装第一转轴1242的偏心孔在水平方向上产生位移，进而起到了对第一转轴1242位置调节的作用。此外，通过设置第一偏心套1241调节转轴位置的方式方便灵活，有效简化了转轴位置调节装置的结构复杂度。此外，通过采用第一偏心套1241与第一转轴1242分开设置的方式，可有效降低各零件的加工难度，有效的节约了生产成本。同时，在其中任意一个零件出现磨损等情况时，只需要更换其中一个即可，有效降低了维护成本。

结合图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，第一轮组支撑122包括：第一顶板1221，第一侧板1222和第一底端支撑件1223；在本实施方式中，第一轮组支撑122整体呈一个类矩形的框架结构；其中，第一顶板1221可设置为矩形板体，且第一顶板1221位于第一底端支撑件1223的上方。在本实施方式中，第一顶板1221与第一底端支撑件1223相平行的设置。在本实施方式中，第一侧板1222也采用矩形板体制成，其中，第一侧板1222用于连接第一顶板1221和第一底端支撑件1223，且沿第一顶板1221的宽度方向第一侧板1222相对的设置有两个。在本实施方式中，第一底端支撑件1223固定在第一侧板1222的外侧，且向远离第一侧板1222的方向延伸设置。通过所设置的第一底端支撑件1223实现了与第一辅助限位轮组124的连接，

在本实施方式中，第一侧板1222主要起到支撑连接作用，其中，第一轮组123与第一侧板1222相连接，且处于两个第一侧板1222之间；在本实施方式中，为保证第一侧板1222与第一顶板1221的安装可靠性，可在两个第一侧板1222之间设置连接梁，且连接梁与第一顶板1221的内侧相连接，以实现第一侧板1222与第一顶板1221之间的加固。此外，为避免连接梁与其他结构的干涉，可将其设置在第一顶板1221和第一侧板1222的边缘。

在本实施方式中，第一辅助限位轮组124与第一底端支撑件1223相连接，且第一辅助轮1243处于第一底端支撑件1223的下方。其中，通过在第一底端支撑件1223上设置贯穿其本体的安装通孔，然后将第一偏心套1241安装在安装通孔内即可，进一步通过转动第一偏心套1241实现其中间偏心孔位置的调整后安装第一转轴1242，然后通过锁紧件即可将第一转轴1242和第一偏心套1241锁紧在第一底端支撑件1223上。

结合图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，第一底端支撑件1223为与两个第一侧板1222同时连接的环状结构。其中，第一底端支撑件1223整体呈矩形环状，其通过中间开口的内侧与第一侧板1222相互固定连接，以实现将第一侧板1222包围在内的作用，有效的抑制了第一侧板1222的倾斜，使得整个第一轮组支撑122的结构更加稳定，尤其是在承载重物是，通过第一底端支撑件1223的限制作用极大的保证了承载的稳定可靠。此外，通过将第一底端支撑件1223设置为环状结构，其整体强度高，为此，有利于保证第一辅助限位轮组124的安装和运行稳定。

在另一种实施方式中，第一底端支撑件1223为与第一侧板1222一一对应的板状结构，其中，第一底端支撑件1223可设置为矩形板状。

结合图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，第一转动座121包括：第一交叉滚子轴承1211，与第一交叉滚子轴承1211同轴连接的第一转动连接件1212，与第一转动连接件1212相连接的第一固定连接件1213；在本实施方式中，第一交叉滚子轴承1211支承在第一轮组支撑122的第一顶板1221上侧。第一转动连接件1212安装在第一交叉滚子轴承1211上，即可使得第一转动连接件1212相对第一顶板1221产生转动作用，进一步的，通过设置第一固定连接件1213起到将第一轮组支撑122和RGV车体相连接的作用。

在本实施方式中，沿第一顶板1221的长度方向，在第一顶板1221上侧与第一交叉滚子轴承1211相邻的设置有第一摆动限位结构1221a；沿第一固定连接件1213的长度方向，第一固定连接件1213的下侧设置有与第一摆动限位结构1221a相对应的第二摆动限位结构。

通过上述设置，在第一顶板1221和第一固定连接件1213之间分别设置摆动限位结构(即第一摆动限位结构1221a和第二摆动限位结构)的方式，可以有效的限制整个随动轮组13的转动范围，避免了随动轮组13的转动过度，抑制了产生侧翻的风险。

在本实施方式中，第一摆动限位结构1221a可设置为长条的块状结构，其与第一交叉滚子轴承1211相邻的一侧可设置为圆弧状，以避免对第一交叉滚子轴承1211的干涉，而另一侧则为与第一顶板1221边缘齐平的平面。相应的，在第一固定连接件1213下侧设置的第二摆动限位结构可设置为长条块状结构，其与第一摆动限位结构1221a相对的一侧同样设置为平面。为保证随动轮组13具有足够的转动角度，可通过调整第一摆动限位结构1221a和第二摆动限位结构之间的间隔距离实现。在本实施方式中，第二摆动限位结构还可通过第一固定连接件1213上的凸起结构等实现。

结合图1、图5和图6所示，根据本实用新型的一种实施方式，随动轮组13包括：第二转动座131，在第二转动座131下侧连接的第二轮组支撑132，与第二轮组支撑132相连接的第二轮组133、第二辅助限位轮组134。在本实施方式中，通过设置的第二轮组133实现整个随动轮组13沿导轨的运行，而第二辅助限位轮组134用于与导轨的两侧滚动连接，以实现对整个随动轮组13的限位防止侧翻。进而，第二辅助限位轮组134在第二轮组133的下方设置，且第二辅助限位轮组134在第二轮组133的轴向两侧分别设置(例如，第二辅助限位轮组134设置为两个、四个等)；此外，第二轮组133的轴向与第二辅助限位轮组134的轴向相垂直的设置。通过上述设置，起到了在导轨两侧分别布置第二辅助限位轮组134以防止整个随动轮组13的任一侧发生较大倾斜的作用。

结合图1、图5和图6所示，根据本实用新型的一种实施方式，第二轮组支撑132包括：第二顶板1321，第二侧板1322和第二底端支撑件1323。在本实施方式中，第二轮组支撑132整体呈一个类矩形的框架结构；其中，第二顶板1321可设置为矩形板体，且第二顶板1321位于第二底端支撑件1323的上方。在本实施方式中，第二顶板1321与第二底端支撑件1323相平行的设置。在本实施方式中，第二侧板1322也采用矩形板体制成，其中，第二侧板1322用于连接第二顶板1321和第二底端支撑件1323，且沿第二顶板1321的宽度方向第二侧板1322相对的设置有两个。在本实施方式中，第二底端支撑件1323固定在第二侧板1322的外侧，且向远离第二侧板1322的方向延伸设置。通过所设置的第二底端支撑件1323实现了与第二辅助限位轮组134的连接，

在本实施方式中，第二侧板1322主要起到支撑连接作用，其中，第二轮组133与第二侧板1322相连接，且处于两个第二侧板1322之间；在本实施方式中，为保证第二侧板1322与第二顶板1321的安装可靠性，可在两个第二侧板1322之间设置连接梁，且连接梁与第二顶板1321的内侧相连接，以实现第二侧板1322与第二顶板1321之间的加固。此外，为避免连接梁与其他结构的干涉，可将其设置在第二顶板1321和第二侧板1322的边缘。

在本实施方式中，第二辅助限位轮组134与第二底端支撑件1323相连接，且第二辅助轮1343处于第二底端支撑件1323的下方。其中，通过在第二底端支撑件1323上设置贯穿其本体的安装通孔，然后将第二偏心套1341安装在安装通孔内即可，进一步通过转动第二偏心套1341实现其中间偏心孔位置的调整后安装第二转轴1342，然后通过锁紧件即可将第二转轴1342和第二偏心套1341锁紧在第二底端支撑件1323上。

结合图1、图5和图6所示，根据本实用新型的一种实施方式，第二底端支撑件1323为与两个第二侧板1322同时连接的环状结构。其中，第二底端支撑件1323整体呈矩形环状，其通过中间开口的内侧与第二侧板1322相互固定连接，以实现将第二侧板1322包围在内的作用，有效的抑制了第二侧板1322的倾斜，使得整个第二轮组支撑132的结构更加稳定，尤其是在承载重物是，通过第二底端支撑件1323的限制作用极大的保证了承载的稳定可靠。此外，通过将第二底端支撑件1323设置为环状结构，其整体强度高，为此，有利于保证第二辅助限位轮组134的安装和运行稳定。

在另一种实施方式中，第二底端支撑件1323为与第二侧板1322一一对应的板状结构，其中，第二底端支撑件1323可设置为矩形板状。

在本实施方式中，第二辅助限位轮组134包括：第二偏心套1341，与第二偏心套1341相连接的第二转轴1342和第二辅助轮1343；其中，第二辅助限位轮组134通过第二偏心套1341与第二轮组支撑132相连接。

通过上述设置，在第二辅助限位轮组134中通过采用第二偏心套1341的方式使得第二转轴1342在安装时的位置可调，具体的，通过调整第二偏心套1341的角度，这样使得第二偏心套1341用于安装第二转轴1342的偏心孔在水平方向上产生位移，进而起到了对第二转轴1342位置调节的作用。此外，通过设置第二偏心套1341调节转轴位置的方式方便灵活，有效简化了转轴位置调节装置的结构复杂度。此外，通过采用第二偏心套1341与第二转轴1342分开设置的方式，可有效降低各零件的加工难度，有效的节约了生产成本。同时，在其中任意一个零件出现磨损等情况时，只需要更换其中一个即可，有效降低了维护成本。

结合图1、图5和图6所示，根据本实用新型的一种实施方式，第二转动座131包括：第二交叉滚子轴承1311，与第二交叉滚子轴承1311同轴连接的第二转动连接件1312，与第二转动连接件1312相连接的第二固定连接件1313。在本实施方式中，第二交叉滚子轴承1311支承在第二轮组支撑132的第二顶板1321上侧。第二转动连接件1312安装在第二交叉滚子轴承1311上，即可使得第二转动连接件1312相对第二顶板1321产生转动作用，进一步的，通过设置第二固定连接件1313起到将第二轮组支撑132和RGV车体相连接的作用。

结合图1、图5和图6所示，根据本实用新型的一种实施方式，沿第二顶板1321的长度方向，在第二顶板1321上侧与第二交叉滚子轴承1311相邻的设置有第三摆动限位结构1321a；沿第二固定连接件1313的长度方向，第二固定连接件1313的下侧设置有与第三摆动限位结构1321a相对应的第四摆动限位结构。

通过上述设置，在第二顶板1321和第二固定连接件1313之间分别设置摆动限位结构(即第三摆动限位结构1321a和第四摆动限位结构)的方式，可以有效的限制整个随动轮组13的转动范围，避免了随动轮组13的转动过度，抑制了产生侧翻的风险。

在本实施方式中，第三摆动限位结构1321a可设置为长条的块状结构，其与第二交叉滚子轴承1311相邻的一侧可设置为圆弧状，以避免对第二交叉滚子轴承1311的干涉，而另一侧则为与第二顶板1321边缘齐平的平面。相应的，在第二固定连接件1313下侧设置的第四摆动限位结构可设置为长条块状结构，其与第三摆动限位结构1321a相对的一侧同样设置为平面。为保证随动轮组13具有足够的转动角度，可通过调整第三摆动限位结构1321a和第四摆动限位结构之间的间隔距离实现。在本实施方式中，第四摆动限位结构还可通过第二固定连接件1313上的凸起结构等实现。

如图2所示，根据本实用新型的一种实施方式，第一轮组123包括：驱动轮1231，与驱动轮1231同轴连接的驱动轴1232和驱动轴转动支承1233。在本实施方式中，驱动轴转动支承1233与第一侧板1222一一对应的设置，且驱动轴转动支承1233安装在第一侧板1222上。在本实施方式中，驱动轴1232一端伸出与驱动电机125传动连接；驱动电机125的输出轴设置有连接孔；进而，驱动电机125通过连接孔与驱动轴1232的伸出端相连接。在本实施方式中，驱动电机125可采用减速电机实现。

如图5所示，根据本实用新型的一种实施方式，第二轮组133包括：随动轮1331，与随动轮1331同轴连接的随动轴1332。在本实施方式中，随动轴1332的相对两端分别与两个相对的第二侧板1322相连接。在本实施方式中，随动轮1331与随动轴1332之间采用轴承相连接。

如图3所示，根据本实用新型的一种实施方式，线性导轨组件14在第一固定连接件1213的上侧设置，且沿第一固定连接件1213的长度方向，线性导轨组件14间隔的设置有多个(例如，两个、三个等)。在本实施方式中，线性导轨组件14的线性滑动方向与第一固定连接件1213的宽度方向是一致的。在本实施方式中，为限制随动轮组13的滑动范围，可在线性导轨组件14的相对两端分别设置限位件，其中，线性导轨组件14包括滑轨和滑块；其中，滑轨可设置在第一固定连接件1213上而滑块与相应的RGV车体位置相连接。在本实施方式中，用于限制滑动范围的限位件则可设置在滑轨的相对两端。

在本实施方式中，为使得安装的线性导轨组件14不会显著增加第一固定连接件1213的高度，可通过在第一固定连接件1213上设置凹陷结构的方式，将线性导轨组件14安装在凹陷结构内，进而能够有效降低驱动轮组12的整体高度。在本实施方式中，凹陷结构可以是设置在第一固定连接件1213上的凹槽或下降的台阶结构。

通过上述设置，在第一固定连接件1213上设置线性导轨组件14的方式可以使得采用本方案的RGV在垂直于行进方向的方向上产生一定的轮组调整空间，进而能够在两条轨道之间的宽度发生变化的情况下依然能够具有稳定的通过性，防止由于两条轨道之间的宽度变化所导致的卡阻情况和轮组磨损，有效的适应了转弯或复杂的运行场景，保证了运行的稳定可靠。

如图5所示，根据本实用新型的一种实施方式，线性导轨组件14在第二固定连接件1313的上侧设置，且沿第二固定连接件1313的长度方向，线性导轨组件14间隔的设置有多个(例如，两个、三个等)。线性导轨组件14在第二固定连接件1313的上侧设置的方式与前述在第一固定连接件1213上的设置方式一致，在此不再赘述。

如图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，第一偏心套1241包括：第一偏心主体和在第一偏心主体一端设置的第一环形凸缘。在本实施方式中。第一环形凸缘沿第一偏心主体的径向凸出设置，可用于实现承靠作用。在本实施方式中，第一偏心主体的轴向长度小于第一底端支撑件1223的厚度。通过上述设置，以方便第一环形凸缘能够充分的与第一底端支撑件1223相抵靠。

如图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，第一转轴1242包括：用于连接第一辅助轮1243的第一转动连接部，与第一转动连接部同轴连接的第一环形定位凸出部，与第一环形定位凸出部同轴连接且用于与第一偏心套1241相连接的第一套设连接部，与第一套设连接部同轴连接的第一锁紧部，与第一锁紧部相连接的第一锁紧件。在本实施方式中，第一套设连接部的长度要小于第一偏心套1241的长度，这样可方便的是实现第一环形凸缘和第一环形定位凸出部分别与第一底端支撑件1223的上下两侧相抵靠，进而以方便锁紧件的锁紧固定，保持偏心套的位置稳定。

如图6所示，根据本实用新型的一种实施方式，第二偏心套1341包括：第二偏心主体和在第二偏心主体一端设置的第二环形凸缘。在本实施方式中。第二环形凸缘沿第二偏心主体的径向凸出设置，可用于实现承靠作用。在本实施方式中，第二偏心主体的轴向长度小于第二底端支撑件1323的厚度。通过上述设置，以方便第一环形凸缘能够充分的与第二底端支撑件1323相抵靠。

如图6所示，根据本实用新型的一种实施方式，第二转轴1342包括：用于连接第二辅助轮1343的第二转动连接部，与第二转动连接部同轴连接的第二环形定位凸出部，与第二环形定位凸出部同轴连接且用于与第二偏心套1341相连接的第二套设连接部，与第二套设连接部同轴连接的第二锁紧部，与第二锁紧部相连接的第二锁紧件。在本实施方式中，第二套设连接部的长度要小于第二偏心套1341的长度，这样可方便的是实现第二环形凸缘和第二环形定位凸出部分别与第二底端支撑件1323的上下两侧相抵靠，进而以方便锁紧件的锁紧固定，保持偏心套的位置稳定。

如图7所示，根据本实用新型的一种实施方式，车身主体11包括：主体支架111，设置在主体支架111一端的控制装置112，设置在主体支架111中间位置的传送装置113，集电臂114。在本实施方式中，集电臂114、驱动轮组12和随动轮组13分别设置在主体支架111的下侧。

如图7所示，根据本实用新型的一种实施方式，控制装置112包括：控制装置、电机驱动器、距离传感器、避障传感器和条码采集器。在本实施方式中，电机驱动器与两个驱动轮组12的驱动电机125分别连接；电机驱动器、距离传感器和避障传感器分别与控制装置相连接；控制装置和电机驱动器分别与集电臂114相连接。在本实施方式中，距离传感器在主体支架111的前后侧分别设置；避障传感器在主体支架111分别设置；条码采集器设置在主体支架111的下侧。在本实施方式中，所采用的控制装置、电机驱动器、距离传感器、避障传感器和条码采集器均可采用已有的设备实现，例如，控制装置可采用PLC装置，避障传感器可采用光电传感器，在此不再赘述。

如图1所示，根据本实用新型的一种实施方式，环形导轨装置2包括：多个可拆卸连接的轨道模块，沿轨道模块铺设的位置条码标识和导线。在本实施方式中，轨道模块采用铝型材制成，且其下端设置有可调节高度的底座，以方便其安装时的高度调节。在本实施方式中，相邻的轨道模块可通过快拆结构或锁紧件相连接。在本实施方式中，位置条码标识可设置在轨道模块的侧边上，这样在完成轨道模块的拼接后，位置条码标识也可构成沿轨道铺设的位置标记，以方便采集定位。在本实施方式中，条码采集器与位置条码标识相对的设置。在本实施方式中，集电臂114与导线滑动连接。通过集电臂114实现对整个RGV小车1供电。

如图7所示，根据本实用新型的一种实施方式，传送装置113可采用链条机、滚筒线、货叉、传送带等实现。

上述内容仅为本实用新型的具体方案的例子，对于其中未详尽描述的设备和结构，应当理解为采取本领域已有的通用设备及通用方法来予以实施。

以上所述仅为本实用新型的一个方案而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种重载高速环形RGV设备，其特征在于，包括：RGV小车(1)和环形导轨装置(2)；

所述RGV小车(1)包括：车身主体(11)、驱动轮组(12)和随动轮组(13)；

所述驱动轮组(12)和所述随动轮组(13)在所述车身主体(11)的下侧设置；

所述驱动轮组(12)和所述随动轮组(13)分别采用线性导轨组件(14)与所述车身主体(11)相连接；其中，所述线性导轨组件(14)的滑动方向与所述车身主体(11)的宽度方向相一致的设置，且所述驱动轮组(12)和所述随动轮组(13)可分别独立的沿所述线性导轨组件(14)自由往复滑动。

2.根据权利要求1所述的重载高速环形RGV设备，其特征在于，所述驱动轮组(12)和所述随动轮组(13)分别设置有两组；其中，沿所述车身主体(11)的长度方向，两组所述驱动轮组(12)前后间隔的布置在所述车身主体(11)的一侧，两组所述随动轮组(13)前后间隔的布置在所述车身主体(11)另一侧。

3.根据权利要求2所述的重载高速环形RGV设备，其特征在于，所述驱动轮组(12)包括：第一转动座(121)，在所述第一转动座(121)下侧连接的第一轮组支撑(122)，与所述第一轮组支撑(122)相连接的第一轮组(123)、第一辅助限位轮组(124)和驱动电机(125)；

所述第一辅助限位轮组(124)在所述第一轮组(123)的下方设置，且所述第一辅助限位轮组(124)在所述第一轮组(123)的轴向两侧分别设置；

所述第一轮组(123)的轴向与所述第一辅助限位轮组(124)的轴向相垂直的设置；

所述第一辅助限位轮组(124)包括：第一偏心套(1241)，与所述第一偏心套(1241)相连接的第一转轴(1242)和第一辅助轮(1243)；

所述第一辅助限位轮组(124)通过所述第一偏心套(1241)与所述第一轮组支撑(122)相连接。

4.根据权利要求3所述的重载高速环形RGV设备，其特征在于，所述第一轮组支撑(122)包括：第一顶板(1221)，第一侧板(1222)和第一底端支撑件(1223)；

所述第一侧板(1222)位于所述第一底端支撑件(1223)的上方，且所述第一侧板(1222)与所述第一底端支撑件(1223)相平行的设置；

所述第一侧板(1222)用于连接所述第一顶板(1221)和所述第一底端支撑件(1223)，且沿所述第一顶板(1221)的宽度方向所述第一侧板(1222)相对的设置有两个；

所述第一底端支撑件(1223)固定在所述第一侧板(1222)的外侧，且向远离所述第一侧板(1222)的方向延伸设置；

所述第一轮组(123)与所述第一侧板(1222)相连接，且处于两个所述第一侧板(1222)之间；

所述第一辅助限位轮组(124)与所述第一底端支撑件(1223)相连接，且所述第一辅助轮(1243)处于所述第一底端支撑件(1223)的下方；

所述第一底端支撑件(1223)为与所述第一侧板(1222)一一对应的板状结构，或者，所述第一底端支撑件(1223)为与两个第一侧板(1222)同时连接的环状结构；

所述第一转动座(121)包括：第一交叉滚子轴承(1211)，与所述第一交叉滚子轴承(1211)同轴连接的第一转动连接件(1212)，与所述第一转动连接件(1212)相连接的第一固定连接件(1213)；

所述第一交叉滚子轴承(1211)支承在所述第一轮组支撑(122)的第一顶板(1221)上侧；

沿所述第一顶板(1221)的长度方向，在所述第一顶板(1221)上侧与所述第一交叉滚子轴承(1211)相邻的设置有第一摆动限位结构(1221a)；

沿所述第一固定连接件(1213)的长度方向，所述第一固定连接件(1213)的下侧设置有与所述第一摆动限位结构(1221a)相对应的第二摆动限位结构。

5.根据权利要求4所述的重载高速环形RGV设备，其特征在于，所述随动轮组(13)包括：第二转动座(131)，在所述第二转动座(131)下侧连接的第二轮组支撑(132)，与所述第二轮组支撑(132)相连接的第二轮组(133)和第二辅助限位轮组(134)；

所述第二辅助限位轮组(134)在所述第二轮组(133)的下方设置，且所述第二辅助限位轮组(134)在所述第二轮组(133)的轴向两侧分别设置；

所述第二轮组(133)的轴向与所述第二辅助限位轮组(134)的轴向相垂直的设置；

所述第二辅助限位轮组(134)包括：第二偏心套(1341)，与所述第二偏心套(1341)相连接的第二转轴(1342)和第二辅助轮(1343)；

所述第二辅助限位轮组(134)通过所述第二偏心套(1341)与所述第二轮组支撑(132)相连接。

6.根据权利要求5所述的重载高速环形RGV设备，其特征在于，所述第二轮组支撑(132)包括：第二顶板(1321)，第二侧板(1322)和第二底端支撑件(1323)；

所述第二侧板(1322)位于所述第二底端支撑件(1323)的上方，且所述第二侧板(1322)与所述第二底端支撑件(1323)相平行的设置；

所述第二侧板(1322)用于连接所述第二顶板(1321)和所述第二底端支撑件(1323)，且沿所述第二顶板(1321)的宽度方向所述第二侧板(1322)相对的设置有两个；

所述第二底端支撑件(1323)固定在所述第二侧板(1322)的外侧，且向远离所述第二侧板(1322)的方向延伸设置；

所述第二轮组(133)与所述第二侧板(1322)相连接，且处于两个所述第二侧板(1322)之间；

所述第二辅助限位轮组(134)与所述第二底端支撑件(1323)相连接，且所述第二辅助轮(1343)处于所述第二底端支撑件(1323)的下方；

所述第二底端支撑件(1323)为与所述第二侧板(1322)一一对应的板状结构，或者，所述第二底端支撑件(1323)为与两个第二侧板(1322)同时连接的环状结构；

所述第二转动座(131)包括：第二交叉滚子轴承(1311)，与所述第二交叉滚子轴承(1311)同轴连接的第二转动连接件(1312)，与所述第二转动连接件(1312)相连接的第二固定连接件(1313)；

所述第二交叉滚子轴承(1311)支承在所述第二轮组支撑(132)的第二顶板(1321)上侧；

沿所述第二顶板(1321)的长度方向，在所述第二顶板(1321)上侧与所述第二交叉滚子轴承(1311)相邻的设置有第三摆动限位结构(1321a)；

沿所述第二固定连接件(1313)的长度方向，所述第二固定连接件(1313)的下侧设置有与所述第三摆动限位结构(1321a)相对应的第四摆动限位结构。

7.根据权利要求6所述的重载高速环形RGV设备，其特征在于，所述第一轮组(123)包括：驱动轮(1231)，与所述驱动轮(1231)同轴连接的驱动轴(1232)和驱动轴转动支承(1233)；

所述驱动轴转动支承(1233)与所述第一侧板(1222)一一对应的设置，且所述驱动轴转动支承(1233)安装在所述第一侧板(1222)上；

所述驱动轴(1232)一端伸出与所述驱动电机(125)传动连接；

所述驱动电机(125)的输出轴设置有连接孔；

所述连接孔与所述驱动轴(1232)的伸出端相连接；

所述第二轮组(133)包括：随动轮(1331)，与所述随动轮(1331)同轴连接的随动轴(1332)；

所述随动轮(1331)相对的两端分别安装在所述第二侧板(1322)上；

所述随动轮(1331)与所述随动轴(1332)之间采用轴承相连接。

8.根据权利要求7所述的重载高速环形RGV设备，其特征在于，所述线性导轨组件(14)在所述第一固定连接件(1213)的上侧设置，且沿所述第一固定连接件(1213)的长度方向，所述线性导轨组件(14)间隔的设置有多个；

所述线性导轨组件(14)在所述第二固定连接件(1313)的上侧设置，且沿所述第二固定连接件(1313)的长度方向，所述线性导轨组件(14)间隔的设置有多个。

9.根据权利要求8所述的重载高速环形RGV设备，其特征在于，车身主体(11)包括：主体支架(111)，设置在所述主体支架(111)一端的控制装置(112)，设置在所述主体支架(111)中间位置的传送装置(113)，集电臂(114)；

所述集电臂(114)、所述驱动轮组(12)和所述随动轮组(13)分别设置在所述主体支架(111)的下侧；

所述控制装置(112)包括：控制装置、电机驱动器、距离传感器、避障传感器和条码采集器；

所述电机驱动器与两个所述驱动轮组(12)的驱动电机(125)分别连接；

所述电机驱动器、所述距离传感器和所述避障传感器分别与所述控制装置相连接；

所述控制装置和所述电机驱动器分别与所述集电臂(114)相连接；

所述距离传感器在所述主体支架(111)的前后侧分别设置；

所述避障传感器在所述主体支架(111)分别设置；

所述条码采集器设置在所述主体支架(111)的下侧。

10.根据权利要求9所述的重载高速环形RGV设备，其特征在于，所述环形导轨装置(2)包括：多个可拆卸连接的轨道模块，沿所述轨道模块铺设的位置条码标识和导线；

所述条码采集器与所述位置条码标识相对的设置；

所述集电臂(114)与所述导线滑动连接。