CN220330536U - 一种背光板中反射片和导光板的自动化组装生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种背光板中反射片和导光板的自动化组装生产线，涉及一种自动化组装生产线，包括沿流水线依次分布的背板自动清洁工位、反射片自动组装工位、压实工位和导光板自动组装工位，在背板自动清洁工位，完成背板的自动化清洁，在反射片自动组装工位，完成反射片与背板的自动化组装，在压实工位，压实设备将反射片压实在背板上，在导光板自动组装工位，完成导光板的自动化组装，本实用新型通过沿流水线自动化设置的反射片和导光板组装结构，可以确保统一的组装精度，同时增加的一组背板自动清洁设备以及压实设备，也可最大可能的消除组装时的洁净度影响以及组装后的稳定性影响，来提高组装整体的精度，且自动化组装方式也可省时省力。

Description

一种背光板中反射片和导光板的自动化组装生产线

技术领域

本实用新型涉及一种自动化组装生产线，尤其是一种背光板中反射片和导光板的自动化组装生产线。

背景技术

背光板是用来确保液晶显示屏背后发出光亮的光源装置，针对其的组装生产，为了提高组装的生产效率，则可采用沿流水线人工和自动化设备组合加工的生产方式，即，设计一组输送带流水线，流水线依次输送流经背板上料工位、自动贴标工位、人工翻面工位、反射片组装工位、导光板组装工位、DIF人工组装工位、Prism人工组装工位、BKL人工检验工位、人工组胶框工位、背光检验工位、OC组装工位、FPC人工固定+盖板组装工位、锁螺丝工位、OQC人工组检工位、模组检测工位、背板边固定Mylar贴附工位、OQC人工检查、精度检测工位、OQC外观检测工位、人工套袋+贴标签工位、人工维修工位以及、外包工位；

其中尤为重要的工序则为反射片和导光板的组装工位，在此工位处，若采用人工组装，不仅难以保证精度的统一性，而且较为费时费力。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种背光板中反射片和导光板的自动化组装生产线，通过沿流水线自动化设置的反射片和导光板组装结构，从而可以确保统一的组装精度，同时通过增加的一组背板自动清洁设备以及压实设备，从而确保最大可能的消除组装时的洁净度影响以及组装后的稳定性影响，来提高组装整体的精度，且自动化组装方式也可省时省力。

本实用新型提供了如下的技术方案：

一种背光板中反射片和导光板的自动化组装生产线，包括沿流水线依次分布的背板自动清洁工位、反射片自动组装工位、压实工位和导光板自动组装工位，

在背板自动清洁工位，背板自动清洁设备包括安装在六轴机器人驱动端用于对经过的背板进行自动化清洁的双向模组吸尘清洁机构；

在反射片自动组装工位，反射片自动化组装设备包括反射片清洁机、反射片清洁机一侧的进料输送线和另一侧的出料输送线、用于将吸附反射片料仓中的反射片进入进料输送线的移载机械手、用于吸附出料输送线上清洁后的反射片放入流水线背板上的组装机械手一，所述流水线的一侧通过架体一安装有两组相机一，两组相机一用于对反射片自动组装工位背板的两端拐角进行拍照引导，即，流水线上进入反射片自动组装工位处的背板输送暂停，且相机一拍照检测到背板的两端拐角位置以进行校对，此工位处，清洁机采用现有技术中用于对反射片进行清洁处理的清洁设备，具体结构则不做赘述，进料输送线和出料输送线与清洁机内的滚轮组对接，即，反射片由进料输送线进料到滚轮组的滚轮之间进行限位后，清洁机内的离子风机则对于反射片进行清洁处理，也避免了输送移位；

在压实工位，压实设备包括位于流水线上方用于对经过的背板和反射片的组装件表面进行滚动抵压的辊轮，使得可以确保置于背板上的反射片能够与背板贴合压实；

在导光板自动组装工位，导光板自动化组装设备包括用于吸附导光板料仓中的导光板经过撕膜机构完成撕膜的组装机械手二，所述流水线的一侧通过架体二安装有两组相机二，两组相机二用于对导光板自动组装工位背板的两端拐角进行拍照引导，且所述流水线的另一侧还安装有相机三，所述相机三用于在对撕膜后的导光板进行拍照检测后引导组装机械手二将导光板安装至背板上，即，相机三检测到导光板撕膜合格后，则进而可反馈控制器以控制组装机械手二继续动作完成组装组作业，用于导光板的撕膜机构为现有技术，即组装机械手二先驱动导向膜在粘膜滚轮上摩擦脱膜，进而由撕膜夹爪夹持隔膜纸使其脱离导向板。

优选的，双向模组吸尘清洁机构包括安装在六轴机器人驱动的工装板、安装在工装板底侧的一排吹风喷嘴以及安装在工装板上的一组双向模组，所述双向模组的两组滑台上安装有两组喇叭形集尘口，所述喇叭形集尘口通过吸尘管连接吸尘器，且所述吹风喷嘴通过吹风管连接吹风机，故而可实现对于经过的背板先吹风清扫，在吸尘清洁，从而确保在进行反射片的组装前，背板表面可以做到彻底的清洁效果，其中，双向模组为现有技术的直线模组结构，在此则不再做赘述。

优选的，压实设备还包括用于驱动辊轮沿流水线往复运动的直线模组，从而可以确保辊轮可以往复运动，以增加辊轮抵压反射片和背板组装件的时间，保证压实的效果。

优选的，组装机械手二的驱动端安装有一组压装板，所述压装板的底侧通过海绵吸盘吸附导光板，所述压装板的矩形拐角处安装有四组复位气缸，所述复位气缸的驱动端安装有用于限位在导光板拐角处的导向片，当组装机械手二驱动导光板位于背板上方时，所述导向片用于置于背板安装槽内使得导光板沿导向片进入背板，进而复位气缸复位，使得导向片脱离背板，海绵吸盘上抬，来完成导光板组装，从而安装精度更高。

优选的，导向片与复位气缸的驱动端之间通过弹簧浮动机构连接，使得可以避免复位气缸伸入背板时的刚性缓冲。

本实用新型的有益效果是：

通过在流水线的一侧分别设置有一组反射片自动化组装设备和导光板自动化组装设备来实现背板上依次自动化组装反射片和导光板的目的，从而可以确保统一的组装精度，同时通过在组装前还增加一组背板自动清洁设备以及在组装过渡过程中增加一组压实设备，从而也能够确保最大可能的消除组装时的洁净度影响以及组装后的稳定性影响，来提高组装整体的精度，且自动化组装方式也可省时省力。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的流水线示意图；

图2是背板自动清洁设备的结构示意图；

图3是图2中工装板安装结构的结构示意图；

图4是反射片自动化组装设备的结构示意图；

图5是图4中反射片清洁机的结构示意图；

图6是图5中剖除反射片清洁机外壳后的局部结构示意图；

图7是压实设备和导光板自动化组装设备的结构示意图；

图8是压装板驱动复位气缸进入背板内的结构示意图；

图9是图8中A部分的结构示意图；

图10是复位气缸驱动导向片的结构示意图；

图11是图10的结构剖面图；

图12是撕膜机构的结构示意图；

图中的标记：1为背板自动清洁设备，2为反射片自动化组装设备，3为压实设备，4为导光板自动化组装设备，5为流水线，

11为六轴机器人，12为工装板，13为吹风喷嘴，14为双向模组，15为喇叭形集尘口，

21为反射片清洁机，22为进料输送线，23为出料输送线，24为反射片料仓，25为移载机械手，26为组装机械手一，27为相机一，28为滚轮组，

31为辊轮，32为直线模组，

41为导光板料仓，42为撕膜机构，43为组装机械手二，44为相机二，45为相机三，46为压装板，47为海绵吸盘，48为复位气缸，49为导向片，410为弹簧浮动机构，421为粘膜滚轮，422为撕膜夹爪。

具体实施方式

如图1-12所示，一种背光板中反射片和导光板的自动化组装生产线，在本实施例中，包括沿流水线5依次分布的背板自动清洁工位、反射片自动组装工位、压实工位和导光板自动组装工位，

在背板自动清洁工位，背板自动清洁设备1包括安装在六轴机器人11驱动端用于对经过的背板进行自动化清洁的双向模组吸尘清洁机构；

双向模组吸尘清洁机构包括安装在六轴机器人11驱动的工装板12、安装在工装板12底侧的一排吹风喷嘴13以及安装在工装板12上的一组双向模组14，所述双向模组14的两组滑台上安装有两组喇叭形集尘口15，所述喇叭形集尘口15通过吸尘管连接吸尘器，且所述吹风喷嘴13通过吹风管连接吹风机，故而可实现对于经过的背板先吹风清扫，在吸尘清洁，从而确保在进行反射片的组装前，背板表面可以做到彻底的清洁效果，其中，双向模组14为现有技术的直线模组32结构，在此则不再做赘述。

在反射片自动组装工位，反射片自动化组装设备2包括反射片清洁机21、反射片清洁机21一侧的进料输送线22和另一侧的出料输送线23、用于将吸附反射片料仓24中的反射片进入进料输送线22的移载机械手25、用于吸附出料输送线23上清洁后的反射片放入流水线5背板上的组装机械手一26，所述流水线5的一侧通过架体一安装有两组相机一27，两组相机一27用于对反射片自动组装工位背板的两端拐角进行拍照引导，即，流水线5上进入反射片自动组装工位处的背板输送暂停，且相机一27拍照检测到背板的两端拐角位置以进行校对，此工位处，反射片清洁机采用现有技术中用于对反射片进行清洁处理的清洁设备，其具体结构为现有技术，则不做赘述，在此处，进料输送线22和出料输送线23与反射片清洁机内的滚轮组28对接，即，反射片由进料输送线22进料到滚轮组28的滚轮之间进行限位后，反射片清洁机内的离子风机则对于反射片进行清洁处理，也避免了输送移位；

在压实工位，压实设备3包括位于流水线5上方用于对经过的背板和反射片的组装件表面进行滚动抵压的辊轮31，使得可以确保置于背板上的反射片能够与背板贴合压实；

压实设备3还包括用于驱动辊轮31沿流水线5往复运动的直线模组32，从而可以确保辊轮31可以往复运动，以增加辊轮31抵压反射片和背板组装件的时间，保证压实的效果。

在导光板自动组装工位，导光板自动化组装设备4包括用于吸附导光板料仓41中的导光板经过撕膜机构42完成撕膜的组装机械手二43，所述流水线5的一侧通过架体二安装有两组相机二44，两组相机二44用于对导光板自动组装工位背板的两端拐角进行拍照引导，且所述流水线5的另一侧还安装有相机三45，所述相机三45用于在对撕膜后的导光板进行拍照检测后引导组装机械手二43将导光板安装至背板上，即，相机三45检测到导光板撕膜合格后，则进而可反馈控制器以控制组装机械手二43继续动作完成组装组作业，用于导光板的撕膜机构42为现有技术，即组装机械手二43先驱动导向膜在粘膜滚轮421上摩擦脱膜，进而由撕膜夹爪422夹持隔膜纸使其脱离导向板。

组装机械手二43的驱动端安装有一组压装板46，如图8所示，所述压装板46的底侧通过海绵吸盘47吸附导光板，所述压装板46的矩形拐角处安装有四组复位气缸48，所述复位气缸48的驱动端安装有用于限位在导光板拐角处的导向片49，当组装机械手二43驱动导光板位于背板上方时，所述导向片49用于置于背板安装槽内使得导光板沿导向片49进入背板，进而复位气缸48复位，使得导向片49脱离背板，海绵吸盘47上抬，来完成导光板组装，从而安装精度更高。

导向片49与复位气缸48的驱动端之间通过弹簧浮动机构410连接，使得可以避免复位气缸48伸入背板时的刚性缓冲。

本实用新型的工作原理是：

背板置于皮带式流水线5上依次输送至背板自动清洁工位、反射片自动组装工位、压实工位和导光板自动组装工位，来完成背板的自动清洁、将反射片自动安装至背板上、并将反射片压实在背板上以及将导光板组装至背板上的自动化流水线5式操作，使得可以确保统一的组装精度，同时通过在组装前增加的一组背板自动清洁设备1以及在组装过渡过程中增加的一组压实设备3，从而也能够确保最大可能的消除组装时的洁净度影响以及组装后的稳定性影响，来提高组装整体的精度，且自动化组装方式也可省时省力。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种背光板中反射片和导光板的自动化组装生产线，其特征在于，包括沿流水线依次分布的背板自动清洁工位、反射片自动组装工位、压实工位和导光板自动组装工位，

在背板自动清洁工位，背板自动清洁设备包括安装在六轴机器人驱动端用于对经过的背板进行自动化清洁的双向模组吸尘清洁机构；

在反射片自动组装工位，反射片自动化组装设备包括反射片清洁机、反射片清洁机一侧的进料输送线和另一侧的出料输送线、用于将吸附反射片料仓中的反射片进入进料输送线的移载机械手、用于吸附出料输送线上清洁后的反射片放入流水线背板上的组装机械手一，所述流水线的一侧通过架体一安装有两组相机一，两组相机一用于对反射片自动组装工位背板的两端拐角进行拍照引导；

在压实工位，压实设备包括位于流水线上方用于对经过的背板和反射片的组装件表面进行滚动抵压的辊轮；

在导光板自动组装工位，导光板自动化组装设备包括用于吸附导光板料仓中的导光板经过撕膜机构完成撕膜的组装机械手二，所述流水线的一侧通过架体二安装有两组相机二，两组相机二用于对导光板自动组装工位背板的两端拐角进行拍照引导，且所述流水线的另一侧还安装有相机三，所述相机三用于在对撕膜后的导光板进行拍照检测后引导组装机械手二将导光板安装至背板上。

2.根据权利要求1所述的一种背光板中反射片和导光板的自动化组装生产线，其特征在于，所述双向模组吸尘清洁机构包括安装在六轴机器人驱动的工装板、安装在工装板底侧的一排吹风喷嘴以及安装在工装板上的一组双向模组，所述双向模组的两组滑台上安装有两组喇叭形集尘口，所述喇叭形集尘口通过吸尘管连接吸尘器，且所述吹风喷嘴通过吹风管连接吹风机。

3.根据权利要求1所述的一种背光板中反射片和导光板的自动化组装生产线，其特征在于，所述压实设备还包括用于驱动辊轮沿流水线往复运动的直线模组。

4.根据权利要求1所述的一种背光板中反射片和导光板的自动化组装生产线，其特征在于，所述组装机械手二的驱动端安装有一组压装板，所述压装板的底侧通过海绵吸盘吸附导光板，所述压装板的矩形拐角处安装有四组复位气缸，所述复位气缸的驱动端安装有用于限位在导光板拐角处的导向片，当组装机械手二驱动导光板位于背板上方时，所述导向片用于置于背板安装槽内使得导光板沿导向片进入背板。

5.根据权利要求4所述的一种背光板中反射片和导光板的自动化组装生产线，其特征在于，所述导向片与复位气缸的驱动端之间通过弹簧浮动机构连接。