CN220322600U - 一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统，其包括：支撑台、设置于所述支撑台上并用于定位触控模组的定位载具、设置于所述定位载具旁侧并能够移动与所述触控模组接触的检测导接装置、设置于所述支撑台上方并用于模拟手指按压所述触控模组的VCM测试模块、设置于所述VCM测试模块上并能够快速更换的测试头及用于驱动所述VCM测试模块运动的机械手，所述支撑台旁侧设置有用于更换所述测试头的测试头库及用于校验所述VCM测试模块输出按压力的点检压力传感器。采用VCM测试模块替代传统砝码模拟手指按压触控模组，按压力度更加精确，且能够根据需要进行调节，无需像传统玛法一样需要更换，检测效率更高，测试精度更高。

Description

一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统

技术领域：

本实用新型涉及自动化生产技术领域，特指一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统。

背景技术：

笔记本的触控板在笔记本电脑中扮演着重要的角色，通常用于光标控制、手势操作等。在笔记本触控模组的生产过程中，一般需要对组装后的笔记本的触控板进行各项功能校准测试，以确保出厂的笔记本触控板是合格产品。其中，按压力校准测试是笔记本生产过程中的一项重要环节，旨在确保每个生产出的笔记本触控模组都具备准确的按压力感应性能。

目前市面上对于按压力测试通常采用砝码压合校准，误测率较大，而检测效率低，且砝码速度过快易损伤产品。其次，采用砝码压合校准时，对于模拟不同按压力度需要更换或加减砝码，操作过程繁琐麻烦，不适用现代化高速生产的需求。如：中国专利公告号为CN210803612 U的一种触摸屏滑动耐久测试设备，在该专利所公开的技术方案中，采用砝码控制触摸按压力，对于模拟不同的按压力需要调节砝码的重量，导致检测效率低，且砝码重量容易存在误差，导致出现较大误测率，校准测试精度不高，难以满足目前市场需求。

有鉴于此，本发明人提出以下技术方案。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了下述技术方案：一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统，包括：支撑台、设置于所述支撑台上并用于定位触控模组的定位载具、设置于所述定位载具旁侧并能够移动与所述触控模组接触的检测导接装置、设置于所述支撑台上方并用于模拟手指按压所述触控模组的VCM测试模块、设置于所述VCM测试模块上并能够快速更换的测试头及用于驱动所述VCM测试模块运动的机械手，所述支撑台旁侧设置有用于更换所述测试头的测试头库及用于校验所述VCM测试模块输出按压力的点检压力传感器。

进一步而言，上述技术方案中，所述测试头库内至少设置有四个用于装载所述测试头的安装位，其中，至少一个所述安装位为空载。

进一步而言，上述技术方案中，所述测试头库内的支撑板上设置有U型槽口，所述安装位环周设置于所述U型槽口的四周，所述点检压力传感器位于所述U型槽口中。

进一步而言，上述技术方案中，所述安装位呈C型槽口，所述测试头的外壁上设置有用于卡装到所述安装位内的环槽；所述U型槽口的方向朝所述检测导接装置和所述定位载具一侧。

进一步而言，上述技术方案中，所述测试头与所述VCM测试模块之间设置有拉压力传感器连接，所述拉压力传感器与所述测试头之间采用吸附的方式快拆连接。

进一步而言，上述技术方案中，所述拉压力传感器的一端与所述VCM测试模块的输出轴连接，所述拉压力传感器的另一端设置有对接块与所述测试头连接，所述对接块内设置有多个用于吸附所述测试头的磁吸块。

进一步而言，上述技术方案中，所述机械手包括有设置于所述支撑台旁侧的支撑立架、竖直设置于所述支撑立架上的气缸及设置于所述气缸活塞上并用于支撑所述VCM测试模块的Z轴移动座，所述Z轴移动座上至少并列设置有两个用于对所述触控模组测试的所述VCM测试模块和所述测试头。

进一步而言，上述技术方案中，所述支撑台的下方设置有用于带动其沿X轴和Y轴运动的X轴移动模组和Y轴移动模组，所述Y轴移动模组的一端延伸至所述机械手下方。

进一步而言，上述技术方案中，所述支撑台上还设置有至少两个成对角分布并用于夹紧所述定位载具的转角气缸。

采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比较具有如下有益效果：本实用新型中采用VCM测试模块替代传统砝码模拟手指按压触控模组，按压力度更加精确，且能够根据需要进行调节，无需像传统玛法一样需要更换，检测效率更高，测试精度更高，并通过点检压力传感器对VCM测试模块输出的按压力进行校验，以确保每次按压的力度精确，从而抵消装夹所带来的误差和长期使用后磨损误差，进一步提高测试的精准度，大幅降低误测率。其次，采用在定位载具旁侧设置测试头库，在应对不同产平时可以通过自动切换测试头来进行匹配，无需手动更换测试头，以进一步提高测试效率，且通过在测试头库内设置多个测试头，可以在出现较大误测率后自动更换测试头进行维护，以避免在长时间接触后测试头磨损导致的测量误差，提升检测精度和测试效率。

附图说明：

图1是本实用新型的立体图；

图2是本实用新型中VCM测试模块与测试头的结构示意图一；

图3是本实用新型中VCM测试模块与测试头的结构示意图二；

图4是本实用新型中测试头库的结构示意图。

具体实施方式：

下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步说明。

见图1至图4所示，为一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统，其包括：支撑台1、设置于所述支撑台1上并用于定位触控模组10的定位载具2、设置于所述定位载具2旁侧并能够移动与所述触控模组10接触的检测导接装置3、设置于所述支撑台1上方并用于模拟手指按压所述触控模组10的VCM测试模块4、设置于所述VCM测试模块4上并能够快速更换的测试头8及用于驱动所述VCM测试模块4运动的机械手5，所述支撑台1旁侧设置有用于更换所述测试头8的测试头库9及用于校验所述VCM测试模块4输出按压力的点检压力传感器90。采用VCM测试模块4替代传统砝码模拟手指按压触控模组10，按压力度更加精确，且能够根据需要进行调节，无需像传统玛法一样需要更换，检测效率更高，测试精度更高，并通过点检压力传感器90对VCM测试模块4输出的按压力进行校验，以确保每次按压的力度精确，从而抵消装夹所带来的误差和长期使用后磨损误差，进一步提高测试的精准度，大幅降低误测率。其次，采用在定位载具2旁侧设置测试头库9，在应对不同产平时可以通过自动切换测试头8来进行匹配，无需手动更换测试头8，以进一步提高测试效率，且通过在测试头库9内设置多个测试头8，可以在出现较大误测率后自动更换测试头8进行维护，以避免在长时间接触后测试头8磨损导致的测量误差，提升检测精度和测试效率。

所述测试头库9内至少设置有四个用于装载所述测试头8的安装位91，其中，至少一个所述安装位91为空载。所述测试头库9内的支撑板92上设置有U型槽口93，所述安装位91环周设置于所述U型槽口93的四周，所述点检压力传感器90位于所述U型槽口93中。所述安装位91呈C型槽口，所述测试头8的外壁上设置有用于卡装到所述安装位91内的环槽81；所述U型槽口93的方向朝所述检测导接装置3和所述定位载具2一侧。将测试头库9内的其中一个安装位91预留为空载状态，使得在更换测试头8时旧的测试头8能够放置到测试头库9内，从而便于更换测试头8。

所述测试头8与所述VCM测试模块4之间设置有拉压力传感器80连接，所述拉压力传感器80与所述测试头8之间采用吸附的方式快拆连接。所述拉压力传感器80的一端与所述VCM测试模块4的输出轴连接，所述拉压力传感器80的另一端设置有对接块800与所述测试头8连接，所述对接块800内设置有多个用于吸附所述测试头8的磁吸块801。由于测试时，测试头8与VCM测试模块4之间仅存在压力，并不受较大的拉力，因此将测试头8采用吸附的方式与VCM测试模块4连接，能够便于测试头8的自动更换，且利用测试头8外壁上的环槽81与C型槽口的安装位91扣接实现测试头库9的装夹，因而在VCM测试模块4分离测试头8时，仅需将测试头8卡装到安装位91后再提起VCM测试模块4，即可使VCM测试模块4与测试头8之间的吸附连接断开，完成测试头8的拆卸。而在VCM测试模块4上安装测试头8时，通过对接块800与测试头8对接并由磁吸块800吸住后，采用平移的方式将测试头8从安装位91中取下，既可以实现测试头8的安装与出库。

所述机械手5包括有设置于所述支撑台1旁侧的支撑立架51、竖直设置于所述支撑立架51上的气缸52及设置于所述气缸52活塞上并用于支撑所述VCM测试模块4的Z轴移动座53，所述Z轴移动座53上至少并列设置有两个用于对所述触控模组10测试的所述VCM测试模块4和所述测试头8。所述测试头8的主体为硅胶，且所述测试头8的上设置有用于与所述磁吸块801匹配吸住的金属圈82。

所述支撑台1上还设置有至少两个成对角分布并用于夹紧所述定位载具2的转角气缸11。所述支撑台1的下方设置有用于带动其沿X轴和Y轴运动的X轴移动模组6和Y轴移动模组7，所述Y轴移动模组7的一端延伸至所述机械手5下方，所述VCM测试模块4为VCM马达。通过设置在支撑台1下方的X轴移动模组6和Y轴移动模组7，可以驱动支撑台1进行在XY平面内进行运动，从而实现触控模组10的不同位置能位于测试头8的下方进行检测，同时，Y轴移动模组7垂直于生产流水线，使得支撑台1能够将定位载具2转移到流水线处，实现与流水线对接，提升自动化程度。在本实施例中，支撑台1上并列设置有两个定位载具2，机械手5上并列设置有两组测试头8，每组都有两个并列设置的测试头8，且每组测试头8一一位于定位载具2上方。其中，每个VCM测试模块4根据不同压力自动调整，程序自动收集判断压力，一键启动点检程序确认设备是否正常。

综上所述，首先将触控模组10装夹到定位载具2上，再将定位载具2放置到支撑台1上，由两个转角气缸11将定位载具2固定在支撑台1上，再由检测导接装置3与触控模组10接触电性导通，实现数据传输；进一步，由Y轴移动模组7将支撑台1转移到机械手5下方，跟需要调试VCM测试模块4输出合适的力，先由X轴移动模组6与Y轴移动模组7配合机械手5驱动测试头8与点检压力传感器90接触，进行输出压力校准，以确保能够模拟准确的按压力，再由X轴移动模组6与Y轴移动模组7配合机械手5驱动测试头8与触控模组10接触，进行压力测试，当需要更换测试头8时，由X轴移动模组6与Y轴移动模组7配合机械手5驱动测试头8移动到测试头库9的空载安装位91，将测试头8卸载下，再由X轴移动模组6与Y轴移动模组7配合机械手5将VCM测试模块4移动到合适的测试头91上，将新的测试头91装夹到VCM测试模块4上，即可完成测试头91的更换。

采用上述方案后，本实用新型具有以下有益效果：

1.快速切换机种,无需再更换砝码；

2.实现100-800g任意值的测试(最大1000g)；

3.整体结构更简易,可以快速维护和更换VCM；

4.智能自动点检；

5.自动更换测试头。

当然，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并非来限制本实用新型实施范围，凡依本实用新型申请专利范围所述构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本实用新型申请专利范围内。

Claims (9)

1.一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统，其特征在于，包括：支撑台(1)、设置于所述支撑台(1)上并用于定位触控模组(10)的定位载具(2)、设置于所述定位载具(2)旁侧并能够移动与所述触控模组(10)接触的检测导接装置(3)、设置于所述支撑台(1)上方并用于模拟手指按压所述触控模组(10)的VCM测试模块(4)、设置于所述VCM测试模块(4)上并能够快速更换的测试头(8)及用于驱动所述VCM测试模块(4)运动的机械手(5)，所述支撑台(1)旁侧设置有用于更换所述测试头(8)的测试头库(9)及用于校验所述VCM测试模块(4)输出按压力的点检压力传感器(90)。

2.根据权利要求1所述的一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统，其特征在于：所述测试头库(9)内至少设置有四个用于装载所述测试头(8)的安装位(91)，其中，至少一个所述安装位(91)为空载。

3.根据权利要求2所述的一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统，其特征在于：所述测试头库(9)内的支撑板(92)上设置有U型槽口(93)，所述安装位(91)环周设置于所述U型槽口(93)的四周，所述点检压力传感器(90)位于所述U型槽口(93)中。

4.根据权利要求3所述的一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统，其特征在于：所述安装位(91)呈C型槽口，所述测试头(8)的外壁上设置有用于卡装到所述安装位(91)内的环槽(81)；所述U型槽口(93)的方向朝所述检测导接装置(3)和所述定位载具(2)一侧。

5.根据权利要求2所述的一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统，其特征在于：所述测试头(8)与所述VCM测试模块(4)之间设置有拉压力传感器(80)连接，所述拉压力传感器(80)与所述测试头(8)之间采用吸附的方式快拆连接。

6.根据权利要求5所述的一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统，其特征在于：所述拉压力传感器(80)的一端与所述VCM测试模块(4)的输出轴连接，所述拉压力传感器(80)的另一端设置有对接块(800)与所述测试头(8)连接，所述对接块(800)内设置有多个用于吸附所述测试头(8)的磁吸块(801)。

7.根据权利要求5所述的一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统，其特征在于：所述机械手(5)包括有设置于所述支撑台(1)旁侧的支撑立架(51)、竖直设置于所述支撑立架(51)上的气缸(52)及设置于所述气缸(52)活塞上并用于支撑所述VCM测试模块(4)的Z轴移动座(53)，所述Z轴移动座(53)上至少并列设置有两个用于对所述触控模组(10)测试的所述VCM测试模块(4)和所述测试头(8)。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统，其特征在于：所述支撑台(1)的下方设置有用于带动其沿X轴和Y轴运动的X轴移动模组(6)和Y轴移动模组(7)，所述Y轴移动模组(7)的一端延伸至所述机械手(5)下方，所述VCM测试模块(4)为VCM马达。

9.根据权利要求8所述的一种笔记本智能力感触控模组按压力校准测试系统，其特征在于：所述支撑台(1)上还设置有至少两个成对角分布并用于夹紧所述定位载具(2)的转角气缸(11)。