CN220316591U - 一种自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动上料装置，其包括有机架，机架装设有升降驱动组件，升降驱动组件的驱动端装设有叠盘承托台；叠盘承托台包括有正对间隔布置的左侧翻转托板、右侧翻转托板，升降驱动组件的驱动端装设有用于驱动左侧翻转托板翻转动作的左侧翻转驱动件、用于驱动右侧翻转托板翻转动作的右侧翻转驱动件；机架的上端部装设有支撑定位机构，工作时，支撑定位机构用于支撑定位层叠料盘组最上方的料盘；机架的下端部装设有用于放置层叠料盘组的放料托架。通过上述结构设计，本实用新型具有设计新颖、结构简单且紧凑性好的优点，且能够有效地实现不停机上料。

Description

一种自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种自动上料装置。

背景技术

专利号为：ZL202320376727.4、专利名称为：一种叠盘上料机构及镭雕生产线的中国实用新型专利，其公开了一种自动上料装置；具体的，该叠盘上料机构包括机架，机架上端设有机台，至少两个设置在所述机架内的升降通道，机台上设有与升降通道上端连通的上料口，叠盘上料机构还包括：升降装置、脱盘结构，升降装置设置在机架内，升降装置设有一个能够沿升降通道中竖直移动的升降平台；脱盘结构包括至少四个设置在机台上且位于上料口边缘的限位凸部，以及至少三个设置在所述限位凸部上且径向向内突出的分隔凸部；还有就是，该镭雕生产线包括自动移料机械手、镭雕装置以及上述叠盘上料机构。

需指出的是，对于上述叠盘上料机构而言，为保证自动移料机械手能够实现不停机上料，其设置有两个上料工位；工作时，当其中一个上料工位上的料盘抓取完毕后，自动移料机械手再从另外一个上料工位上抓取料盘。

对于上述双上料工位设置的叠盘上料机构而言，其存在结构复杂、占用空间大且结构不紧凑的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足而提供一种自动上料装置，该自动上料装置设计新颖、结构简单且紧凑性好，且能够有效地实现不停机上料。

为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。

一种自动上料装置，包括有机架，机架装设有升降驱动组件，升降驱动组件的驱动端装设有叠盘承托台；

叠盘承托台包括有正对间隔布置的左侧翻转托板、右侧翻转托板，升降驱动组件的驱动端装设有用于驱动左侧翻转托板翻转动作的左侧翻转驱动件、用于驱动右侧翻转托板翻转动作的右侧翻转驱动件；

机架的上端部装设有支撑定位机构，工作时，支撑定位机构用于支撑定位层叠料盘组最上方的料盘；

机架的下端部装设有用于放置层叠料盘组的放料托架。

其中，所述升降驱动组件包括有分别装设于所述机架且分别呈竖向布置的左侧驱动丝杆、右侧驱动丝杆，左侧驱动丝杆位于所述放料托架的左端侧，右侧驱动丝杆位于放料托架的右端侧；

升降驱动组件还包括有装设于机架下端部的升降驱动电机，升降驱动电机的动力输出轴分别与左侧驱动丝杆、右侧驱动丝杆驱动连接；

升降驱动组件还包括有左侧升降活动架、右侧升降活动架，左侧升降活动架螺装有左侧驱动螺母，左侧驱动螺母与左侧驱动丝杆相配合；右侧升降活动架螺装有右侧驱动螺母，右侧驱动螺母与右侧驱动丝杆相配合；

所述左侧翻转驱动件装设于左侧升降活动架，所述右侧翻转驱动件装设于右侧升降活动架。

其中，所述升降驱动电机的动力输出轴通过同步带传动机构分别与所述左侧驱动丝杆、右侧驱动丝杆驱动连接。

其中，所述左侧升降活动架与所述机架之间、所述右侧升降活动架与机架之间分别装设有升降导向副。

其中，所述支撑定位机构包括有两个分别滑动装设于所述机架上端部的水平活动架，两个水平活动架左右正对且间隔布置；

机架的上端部对应各水平活动架分别装设有水平驱动气缸，各水平驱动气缸的驱动端分别与相应的水平活动架连接；

各水平活动架分别装设有支撑定位块。

其中，各所述水平活动架与所述机架之间分别装设有水平导向副。

其中，所述放料托架包括有装设于所述机架下端部的托架基座，托架基座通过滑轨滑动装设有推拉活动架，推拉活动架设置有叠盘定位框。

其中，所述左侧翻转驱动件、所述右侧翻转驱动件分别为气缸驱动件。

相对于现有技术而言，本实用新型的有益效果为：

1、工作时，在前一个层叠料盘组的最后一个料盘通过支撑定位机构进行上料支撑定位时，本实用新型的自动上料装置同时通过升降驱动组件、叠盘承托台来进行下一个层叠料盘组的上料，即机械手装置不需要进行停机等待就能够一直保持料盘上料，即能够实现不停机上料；

2、相对于现有技术而言，本实用新型的自动上料装置不需要设置两个上料工位来满足机械手装置不停机上料，即本实用新型的自动上料装置结构更加紧凑且更加简单；

3、本实用新型的自动上料装置具有设计新颖、结构简单且紧凑性好的优点。

附图说明

下面利用附图来对本实用新型进行进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型另一视角的结构示意图。

图3为本实用新型的局部结构示意图。

图4为本实用新型的升降驱动组件的结构示意图。

图5为本实用新型的支撑定位机构的局部结构示意图。

在图1至图5中包括有：

1-机架；2-升降驱动组件；211-左侧驱动丝杆；212-右侧驱动丝杆；22-升降驱动电机；231-左侧升降活动架；232-右侧升降活动架；241-左侧驱动螺母；242-右侧驱动螺母；25-同步带传动机构；26-升降导向副；3-叠盘承托台；311-左侧翻转托板；312-右侧翻转托板；321-左侧翻转驱动件；322-右侧翻转驱动件；4-支撑定位机构；41-水平活动架；42-水平驱动气缸；43-支撑定位块；44-水平导向副；5-放料托架；51-托架基座；52-滑轨；53-推拉活动架；531-叠盘定位框；6-层叠料盘组。

实施方式

下面结合具体的实施方式来对本实用新型进行说明。

实施例一，如图1和图2所示，一种自动上料装置，包括有机架1，机架1装设有升降驱动组件2，升降驱动组件2的驱动端装设有叠盘承托台3。

其中，如图1至图4所示，叠盘承托台3包括有正对间隔布置的左侧翻转托板311、右侧翻转托板312，升降驱动组件2的驱动端装设有用于驱动左侧翻转托板311翻转动作的左侧翻转驱动件321、用于驱动右侧翻转托板312翻转动作的右侧翻转驱动件322。优选的，左侧翻转驱动件321、右侧翻转驱动件322分别为气缸驱动件。

进一步的，如图1至图3所示，机架1的上端部装设有支撑定位机构4，工作时，支撑定位机构4用于支撑定位层叠料盘组6最上方的料盘。

更进一步的，机架1的下端部装设有用于放置层叠料盘组6的放料托架5。

下面结合具体的工作过程来对本实施例一的自动上料装置进行说明，在该自动上料装置实现料盘上料过程中，其步骤包括有：

步骤a、工作人员先将由若干料盘依次层叠而形成的层叠料盘组6放置于放料托架5上；

步骤b、待层叠料盘组6放置于放料托架5后，左侧翻转驱动件321驱动左侧翻转托板311朝上翻转90度以及右侧翻转驱动件322驱动右侧翻转托板312朝上翻转90度；待左侧翻转托板311、右侧翻转托板312朝上翻转到位后，升降驱动组件2驱动叠盘承托台3朝下移动并使得左侧翻转托板311、右侧翻转托板312下移至层叠料盘组6的下方；

步骤c、待左侧翻转托板311、右侧翻转托板312在升降驱动组件2的驱动作用下而下移层叠料盘组6的下方后，左侧翻转驱动件321再驱动左侧翻转托板311翻转复位至水平位置以及右侧翻转驱动件322再驱动右侧翻转托板312翻转复位至水平位置，且翻转复位至水平位置的左侧翻转托板311、右侧翻转托板312分别位于层叠料盘组6的下方；

步骤d、待左侧翻转托板311、右侧翻转托板312分别翻转复位至水平位置后，升降驱动组件2动作并驱动叠盘承托条上移，此时翻转至水平位置的左侧翻转托板311、右侧翻转托板312共同承托层叠料盘组6并使得层叠料盘组6上移；在此过程中，升降驱动组件2间歇性动作并将层叠料盘组6中的各料盘依次往上输送至支撑定位机构4位置；

当层叠料盘组6的最上方料盘上移至支撑定位机构4位置时，支撑定位机构4动作并支撑定位层叠料盘组6最上方的料盘，以便于机械手装置准确地抓取层叠料盘组6最上方的料盘；

步骤e、当支撑定位机构4将层叠料盘组6最后一个料盘支撑定位后，升降驱动组件2驱动叠盘承托台3下移，而后再按照上述步骤a-步骤d完成另外一个层叠料盘组6上料。

需强调的是，在前一个层叠料盘组6的最后一个料盘通过支撑定位机构4进行上料支撑定位时，本实施例一的自动上料装置同时通过升降驱动组件2、叠盘承托台3来进行下一个层叠料盘组6的上料，即机械手装置不需要进行停机等待就能够一直保持料盘上料，即能够实现不停机上料。

需进一步强调的是，相对于现有技术而言，本实施例一的自动上料装置不需要设置两个上料工位来满足机械手装置不停机上料，即本实施例一的自动上料装置结构更加紧凑且更加简单。

故而，通过上述结构设计，本实施例一的自动上料装置具有设计新颖、结构简单且紧凑性好的优点。

实施例二，如图4所示，本实施例二与实施例一的区别在于：升降驱动组件2包括有分别装设于机架1且分别呈竖向布置的左侧驱动丝杆211、右侧驱动丝杆212，左侧驱动丝杆211位于放料托架5的左端侧，右侧驱动丝杆212位于放料托架5的右端侧。

其中，升降驱动组件2还包括有装设于机架1下端部的升降驱动电机22，升降驱动电机22的动力输出轴分别与左侧驱动丝杆211、右侧驱动丝杆212驱动连接。具体的，升降驱动电机22的动力输出轴通过同步带传动机构25分别与左侧驱动丝杆211、右侧驱动丝杆212驱动连接。

另外，升降驱动组件2还包括有左侧升降活动架231、右侧升降活动架232，左侧升降活动架231螺装有左侧驱动螺母241，左侧驱动螺母241与左侧驱动丝杆211相配合；右侧升降活动架232螺装有右侧驱动螺母242，右侧驱动螺母242与右侧驱动丝杆212相配合。

需解释的是，左侧翻转驱动件321装设于左侧升降活动架231，右侧翻转驱动件322装设于右侧升降活动架232。

另外，为保证左侧升降活动架231、右侧升降活动架232平稳可靠地进行升降移动，本实施例二采用下述导向结构设计，具体的：左侧升降活动架231与机架1之间、右侧升降活动架232与机架1之间分别装设有升降导向副26。

在本实施例二的升降驱动组件2驱动叠盘承托台3升降移动的过程中，升降驱动电机22通过同步带传动机构25驱动左侧驱动丝杆211、右侧驱动丝杆212同步动作，在此过程中，左侧驱动丝杆211驱动左侧驱动螺母241上下移动，右侧驱动丝杆212驱动右侧驱动螺母242上下移动，同步上下移动的左侧驱动螺母241、右侧驱动螺母242带动左侧升降活动架231、右侧升降活动架232同步升降移动，进而实现左侧翻转驱动件321、左侧翻转托板311、右侧翻转驱动件322、右侧翻转托板312同步升降移动。

实施例三，如图1、图2、图3以及图5所示，本实施例三与实施例一的区别在于：支撑定位机构4包括有两个分别滑动装设于机架1上端部的水平活动架41，两个水平活动架41左右正对且间隔布置。

其中，机架1的上端部对应各水平活动架41分别装设有水平驱动气缸42，各水平驱动气缸42的驱动端分别与相应的水平活动架41连接；各水平活动架41分别装设有支撑定位块43。

需解释的是，为保证各水平活动架41平稳可靠地沿着水平方向左右移动，本实施例三可采用以下导向结构设计，具体的：各水平活动架41与机架1之间分别装设有水平导向副44。

在本实施例三的支撑定位机构4对层叠料盘组6最上方的料盘进行支撑定位时，两个水平驱动气缸42分别动作且分别驱动相应的水平活动架41朝料盘侧移动，各水平活动架41分别带动相应的支撑定位块43朝料盘侧移动；待各支撑定位块43朝内移动到位后，左侧的支撑定位块43对最上方的料盘的左侧边缘位置进行承托定位，右侧的支撑定位块43对最上方的料盘的右侧边缘位置进行承托定位。

当层叠料盘组6最上方的料盘被支撑定位机构4支撑定位后，在机械手装置抓取最上方料盘时，一方面能够保证机械手装置准确地抓取最上方料盘，另一方面能够通过支撑定位块43阻挡下方的料盘，以避免下方的料盘随着最上方料盘被同步抓取移出。

实施例四，如图1和图2所示，本实施例四与实施例一的区别在于：放料托架5包括有装设于机架1下端部的托架基座51，托架基座51通过滑轨52滑动装设有推拉活动架53，推拉活动架53设置有叠盘定位框531。

在工作人员将层叠料盘组6放置于放料托架5上时，工作人员先将层叠料盘组6放置于推拉活动架53上的叠盘定位框531，叠盘定位框531对层叠料盘组6进行定位承托，而后朝后推动推拉活动架53并使得通过叠盘定位框531定位的层叠料盘组6后移至托架基座51上方，以及使得层叠料盘组6后移至叠盘承托台3的抬升位置。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (8)

1.一种自动上料装置，包括有机架（1），机架（1）装设有升降驱动组件（2），升降驱动组件（2）的驱动端装设有叠盘承托台（3）；

其特征在于：叠盘承托台（3）包括有正对间隔布置的左侧翻转托板（311）、右侧翻转托板（312），升降驱动组件（2）的驱动端装设有用于驱动左侧翻转托板（311）翻转动作的左侧翻转驱动件（321）、用于驱动右侧翻转托板（312）翻转动作的右侧翻转驱动件（322）；

机架（1）的上端部装设有支撑定位机构（4），工作时，支撑定位机构（4）用于支撑定位层叠料盘组（6）最上方的料盘；

机架（1）的下端部装设有用于放置层叠料盘组（6）的放料托架（5）。

2.根据权利要求1所述的一种自动上料装置，其特征在于：所述升降驱动组件（2）包括有分别装设于所述机架（1）且分别呈竖向布置的左侧驱动丝杆（211）、右侧驱动丝杆（212），左侧驱动丝杆（211）位于所述放料托架（5）的左端侧，右侧驱动丝杆（212）位于放料托架（5）的右端侧；

升降驱动组件（2）还包括有装设于机架（1）下端部的升降驱动电机（22），升降驱动电机（22）的动力输出轴分别与左侧驱动丝杆（211）、右侧驱动丝杆（212）驱动连接；

升降驱动组件（2）还包括有左侧升降活动架（231）、右侧升降活动架（232），左侧升降活动架（231）螺装有左侧驱动螺母（241），左侧驱动螺母（241）与左侧驱动丝杆（211）相配合；右侧升降活动架（232）螺装有右侧驱动螺母（242），右侧驱动螺母（242）与右侧驱动丝杆（212）相配合；

所述左侧翻转驱动件（321）装设于左侧升降活动架（231），所述右侧翻转驱动件（322）装设于右侧升降活动架（232）。

3.根据权利要求2所述的一种自动上料装置，其特征在于：所述升降驱动电机（22）的动力输出轴通过同步带传动机构（25）分别与所述左侧驱动丝杆（211）、右侧驱动丝杆（212）驱动连接。

4.根据权利要求2所述的一种自动上料装置，其特征在于：所述左侧升降活动架（231）与所述机架（1）之间、所述右侧升降活动架（232）与机架（1）之间分别装设有升降导向副（26）。

5.根据权利要求1所述的一种自动上料装置，其特征在于：所述支撑定位机构（4）包括有两个分别滑动装设于所述机架（1）上端部的水平活动架（41），两个水平活动架（41）左右正对且间隔布置；

机架（1）的上端部对应各水平活动架（41）分别装设有水平驱动气缸（42），各水平驱动气缸（42）的驱动端分别与相应的水平活动架（41）连接；

各水平活动架（41）分别装设有支撑定位块（43）。

6.根据权利要求5所述的一种自动上料装置，其特征在于：各所述水平活动架（41）与所述机架（1）之间分别装设有水平导向副（44）。

7.根据权利要求1所述的一种自动上料装置，其特征在于：所述放料托架（5）包括有装设于所述机架（1）下端部的托架基座（51），托架基座（51）通过滑轨（52）滑动装设有推拉活动架（53），推拉活动架（53）设置有叠盘定位框（531）。

8.根据权利要求1所述的一种自动上料装置，其特征在于：所述左侧翻转驱动件（321）、所述右侧翻转驱动件（322）分别为气缸驱动件。