CN220300670U - 一种自动装料卸料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动装料卸料装置，包括塔器，填料入口，卸料管，进气口，排空管，原卸料管，人孔，所述塔器内设有净气层，吸收剂层和原烟气层，塔器内的吸收剂层设置有多条旋转向下的螺旋式填料槽，所述塔器填料入口一侧旁边设置有物料提升装置，下部设置有备用卸料管，塔器下方设置有输送机。本实用新型实现了药剂和脱硫吸收剂的在线更换，解决了药剂的入口及出口都为单一设置，进出料不均匀，时间较长，效率低，在更换药剂和脱硫吸收剂时需将相应设备单独隔离停机，人工进行更换，进而导致停机时间长，影响生产运行，效率低，浪费人力物力，环境污染较为严重的问题。

Description

一种自动装料卸料装置

技术领域

本实用新型属于高炉煤气设备领域，特别涉及一种自动装料卸料装置。

背景技术

现有钢铁行业的高炉煤气利用后的二氧化硫排放浓度100-200毫克/立方米，远高于超低排放指标要求的35-50毫克/立方米，因此，钢铁行业高炉煤气的利用前需要进行脱硫处理。目前干法脱硫技术相应的预处理药剂和硫吸收剂使用一段时间后，会产生转化率低、粉化等现象，进而导致后续设备出口二氧化硫指标的超标排放，因此需要更换。现有塔器设备的结构特点为：药剂的入口及出口都为单一环形设置，进出料不均匀，时间较长，效率低，在更换药剂和脱硫吸收剂时，则需将相应设备单独隔离停机，人工进行更换，进而导致停机时间长，影响生产运行，这样不但影响生产，且效率低，浪费人力物力，环境污染较为严重。

发明内容

针对上述问题，本实用新型提出一种自动装料卸料装置，通过优化原有设备结构，设置多条旋转向下的螺旋式填料槽替代单一环形设置，增加备用装卸料孔，通过输送机、自动称量给料机和物料提升装置，实现了药剂和脱硫吸收剂的在线更换。

本实用新型是这样实现的：一种自动装料卸料装置，包括塔器，填料入口，备用卸料管，进气口，排空管，原卸料管，人孔，所述塔器内设有净气层，吸收剂层和原烟气层，其特征在于，塔器内的吸收剂层设置有多条旋转向下的螺旋式填料槽，所述填料入口设置有与螺旋式填料槽相应数量的阀门，所述塔器填料入口一侧旁边设置有物料提升装置，下部设置有卸料管，塔器下方设置有输送机，所述备用卸料管与输送机连接设置。

进一步的，所述螺旋式填料槽设置四条。

进一步的，所述物料提升装置包括提升支架，物料提升机，电机和传送装置，所述物料提升机设置在提升装置支架上，通过电机和传送装置上下移动。

进一步的，背对所述填料入口一侧的塔器外壁设置有多个吹扫口。

进一步的，背对所述填料入口一侧的塔器外壁设置有四个吹扫口。

进一步的，所述物料提升装置的电机设置在提升架底部。

进一步的，所述传送装置设置在提升架顶部。

进一步的，所述物料提升装置为斗式提升机。

进一步的，所述输送机为螺旋输送机。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过优化原有设备的结构，设置多条环形筒形状填料槽替代单一环形设置，增加装卸料孔，通过输送机、自动称量给料机和物料提升装置，实现了药剂和脱硫吸收剂的在线更换，解决了药剂的入口及出口都为单一设置，进出料不均匀，时间较长，效率低，在更换药剂和脱硫吸收剂时需将相应设备单独隔离停机，人工进行更换，进而导致停机时间长，影响生产运行，效率低，浪费人力物力，环境污染较为严重的问题。同时，本实用新型还能够更加准确的向塔器加入吸收剂，并将失效的吸收剂运输到指定地点，更换吸收剂过程不用停机，不影响主机工作，不用人工更换，对环境影响降到最低，大大降低了用工成本。

附图说明：

图1本实用新型整体结构示意图；

图2原塔器整体结构示意图；

图3本实用新型实施例二螺旋填料槽截面结构示意图；

图4原塔器填料入口横截面结构示意图。

下面结合附图和具体实施例，对本实用新型进行进一步的阐释。

具体实施例：

实施例一：

本实施例是一种自动装料卸料装置，如图1至图4所示，所述装置包括：

塔器1，填料入口2，备用卸料管3，进气口4，排空管5，人孔6，所述塔器内设有净气层7，吸收剂层8和原烟气层9，所述塔器1内的吸收剂层8设置有至少两条旋转向下的螺旋式填料槽81，所述填料入口2设置有与填料槽81相应数量的阀门，入口2一侧旁边设置有物料提升装置10，下部设置有卸料管11，塔器1下方设置有输送机13，所述备用卸料管3与输送机13连接设置。

本实施例通过优化原有设备结构，设置至少两条旋转向下的螺旋式填料槽81替代单一环形结构设置，通过输送机13和物料提升装置10，实现了药剂和脱硫吸收剂的在线更换。如图1至图4所示，整个装置主要分为以下几个部分：

（1）填料入口：填料入口2内部有与填料槽81数量匹配的进口阀门，不同入口可以进入同样的物料，还可以进入不同的物料，物料顺着旋转的填料槽81进入，逐渐填满，每个填料槽81都如上操作进料，进料后，物料布置均匀，密度相同；

（2）吸收剂层：塔器内一般分为净气层7，吸收剂层8和原烟气层9，原塔器的吸收剂层8为单一环形结构设置，是一上下贯通的环形筒82，药剂的入口及出口都为单一设置，进出料不均匀，时间长，工作量大，更换药剂和脱硫吸收剂时，则需将相应设备单独隔离停机，人工进行更换，不但影响生产，且效率低，浪费人力物力，环境污染较为严重；

（3）提升装置：药剂和脱硫吸收剂等物料，通过物料提升装置10提升到填料入口2，加入到填料槽81，实现药剂及脱硫吸收剂的在线自动添加，另外，还可添加设置自动称量装置，通过自动称量将物料称量后放入提升装置；

（4）卸料、吹扫：打开卸料管3阀门，废弃的物料顺着填料槽81自动卸料，卸料后启动吹扫口12，清理残留的少量物料，这样能够实现在线更换物料，大大降低了用工成本，本实用新型增加卸料管11，原卸料管作为备用卸料管3，在排出的废料多时，可同时开启，增加效率；

（4）输送机：完成工作后，打开卸料管11，和/或备用卸料管3，废弃的物料失效的物料排放到输送机13，运输到指定地点，实现了药剂和脱硫吸收剂等物料的自动排出。

实施例二：

本实施例是实施例一的改进，是实施例一关于填料槽81的细化，如图1、图3所示，本实施例所述填料槽81设置四条，不同的填料槽81可以进入同样的物料，也可以进入不同的物料，起到分别脱除高炉煤气不同有害成分的效果。

实施例三：

在上述实施例的基础上，本实施例是实施例一的细化，所述物料提升装置10包括提升支架101，物料提升机102，电机103和传送装置104，物料提升机102设置在提升支架101上，通过电机103和传送装置104上下移动。

实施例四：

在上述实施例的基础上，本实施例是实施例一的改进，如图2所述，在背对所述填料入口2一侧的塔器1外壁本实施例设置有多个吹扫口12。

实施例五：

在上述实施例的基础上，本实施例是对实施例四的进一步改进，如图2所示，本实施例在背对所述填料入口2一侧塔器1外壁设置有四个吹扫口12，四个吹扫口分别对应四条填料槽。

实施例六：

在上述实施例的基础上，本实施例是实施例三的细化，所述物料提升装置10的电机103设置在提升支架101底部。

实施例七：

在上述实施例的基础上，本实施例是对实施例一的进一步细化，所述物料提升装置的传送装置104设置在提升支架顶部。

实施例八：

在上述实施例的基础上，本实施例是实施例三的细化，本实施例所述物料提升装置102为斗式提升机。

实施例九：

在上述实施例的基础上，本实施例是实施例一的细化，本实施例所述输送机13为螺旋式输送机。

最后应说明的是，以上仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳布置方案对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案（比如装置的排布形式、步骤的先后顺序等）进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种自动装料卸料装置，包括塔器，填料入口，备用卸料管，进气口，排空管，原卸料管，人孔，所述塔器内设有净气层，吸收剂层和原烟气层，其特征在于，塔器内的吸收剂层设置有多条旋转向下的螺旋式填料槽，所述填料入口设置有与螺旋式填料槽相应数量的阀门，所述塔器填料入口一侧旁边设置有物料提升装置，下部设置有卸料管，塔器下方设置有输送机，所述备用卸料管与输送机连接设置。

2.根据权利要求1所述的自动装料卸料装置，其特征在于，所述螺旋式填料槽设置四条。

3.根据权利要求1所述的自动装料卸料装置，其特征在于，所述物料提升装置包括提升支架，物料提升机，电机和传送装置，所述物料提升机设置在提升装置支架上，通过电机和传送装置上下移动。

4.根据权利要求1所述的自动装料卸料装置，其特征在于，背对所述填料入口一侧的塔器外壁设置有多个吹扫口。

5.根据权利要求4所述的自动装料卸料装置，其特征在于，所述吹扫口设置四个。

6.根据权利要求1所述的自动装料卸料装置，其特征在于，所述物料提升装置的电机设置在提升架底部。

7.根据权利要求3所述的自动装料卸料装置，其特征在于，所述传送装置设置在提升架顶部。

8.根据权利要求1所述的自动装料卸料装置，其特征在于，所述物料提升装置为斗式提升机。

9.根据权利要求1所述的自动装料卸料装置，其特征在于，所述输送机为螺旋输送机。