CN220296288U - 一种自动焊接用产品转台 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种自动焊接用产品转台，包括架体，所述架体上转动设置有转盘，所述架体上设置有用于驱动转盘转动的驱动组件；所述转盘上远离自身转动轴线的位置设置有功能区，且所述功能区绕所述转盘转动轴线至少间隔设置有两个；作业时，待焊产品分别放置于对应所述功能区，所述驱动组件驱动所述转盘转动，所述转盘带动放置于各个所述功能区的待焊产品依次转动至焊接工位下方，自动焊接设备对相应所述功能区内的待焊产品逐个进行焊接，以此实现焊接工位处待焊产品的自动更换，自动化程度高，有效提升焊接作业效率；并且，无需工作人员靠近自动焊接设备，有效提升焊接过程的安全性。

Description

一种自动焊接用产品转台

技术领域

本申请涉及焊接工装技术领域，进一步地涉及一种自动焊接用产品转台。

背景技术

自动化，是指机器设备、系统等在无人或较少人的直接参与下，按照人的要求，经过自动检测、分析判断、操作控制等步骤，实现预期目标的过程。采用自动化技术，不仅把人从繁重、危险的工作环境中解放出来，而且，有效拓展人的器官功能，极大地提高社会生产率。

目前，电动汽车领域中，为保证电机的生产效率，大多生产厂家都采用自动化焊接设备，对电机内部组件进行焊接；并且，为保证焊接效果，通常先将焊料预焊至电机内部组件上。具体操作时，工作人员首先对焊料进行切片处理，然后，再手持电机，将电机逐个放置到焊接工位下方，进行焊料切片预焊操作。

针对上述中的相关技术，利用人工将电机逐个放置到焊接工位下方进行焊接操作，发明人认为，取放电机过程耗时较长，电机焊接效率较低；并且，工作人员取放电机时，直接将手伸至焊接工位处，一旦误触焊接设备开关，容易造成危险，存在较大生产安全隐患。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种自动焊接用产品转台，用以提升产品焊接效率，并有效保证生产安全性。

本申请提供的技术方案如下：

本申请提供一种自动焊接用产品转台，包括：

架体，所述架体上转动设置有转盘，所述架体上设置有用于驱动转盘转动的驱动组件；

功能区，所述功能区设置于所述转盘远离自身转动轴线的位置，且所述功能区绕所述转盘转动轴线至少间隔设置有两个；

作业时，待焊产品分别放置于对应所述功能区，所述驱动组件驱动所述转盘转动，所述转盘带动放置于各个所述功能区的待焊产品依次转动至焊接工位下方，自动焊接设备对相应所述功能区内的待焊产品逐个进行焊接。

通过本申请提供的一种自动焊接用产品转台，实际使用时，工作人员将待焊产品分别放置于对应功能区内，然后，启动驱动组件，驱动组件驱动转盘转动，并将位于相应功能区的待焊产品送至焊接工位下方进行焊接作业；待一个产品焊接完成后，驱动组件驱动转盘继续转动，自动焊接设备对下一个待焊产品进行焊接操作；与此同时，工作人员将转盘上完成焊接的产品取下，并在相应功能区装上新的待焊产品；如此循环，直至完成全部产品的焊接作业。使用此种方式，借助驱动组件驱动转盘转动，以此实现焊接工位处待焊产品的自动更换，自动化程度高，有效提升焊接作业效率；同时，无需工作人员靠近自动焊接设备，有效提升焊接过程的安全性。

在一些实施方式中，所述转盘上对应任一所述功能区均设置有置物盘，所述置物盘用以放置待焊产品。

通过本申请提供的一种自动焊接用产品转台，将待焊产品放置于置物盘内，提升待焊产品放置于转动至焊接工位下方的准确性，有助于提升产品焊接质量，进而提升成品率。

在一些实施方式中，所述转盘上位于任意相邻所述功能区之间均设置有隔板。

通过本申请提供的一种自动焊接用产品转台，利用隔板将不同功能区分隔开，有助于阻挡焊接过程产生的焊屑飞溅，从而减少焊屑伤人或粘黏于其他产品上的情况发生；同时，自动焊接设备对焊接工位上的产品进行焊接时，工作人员在其他功能区同时进行产品的取放作业，有助于进一步提升焊接作业效率。

在一些实施方式中，所述隔板可拆卸设置于所述转盘上。

通过本申请提供的一种自动焊接用产品转台，实际使用时，工作人员根据需要选择合适高度的隔板，以满足不同尺寸产品的隔断要求，有助于扩大该自动焊接用产品转台的适用范围，增加其实用性。

在一些实施方式中，所述驱动组件包括驱动电机，所述驱动电机的输出轴与所述转盘同轴传动连接。

通过本申请提供的一种自动焊接用产品转台，利用驱动电机驱动转盘转动，驱动结构简单，便于企业对该自动焊接用产品转台进行生产制造，进而节省企业生产成本。

在一些实施方式中，所述置物盘边缘开设有限位槽，所述转盘上靠近任一所述置物盘均设置有限位杆，所述限位杆呈升降设置，所述架体上设置有驱动所述限位杆升降的第一升降组件；所述限位杆上端同轴设置有顶杆，且所述顶杆的径向尺寸大于所述限位杆的径向尺寸；

初始状态时，所述顶杆的外圆面嵌入所述限位槽，并与所述限位槽卡接配合。

通过本申请提供的一种自动焊接用产品转台，借助顶杆与限位槽的卡接配合，限制置物盘绕自身轴线转动，有助于提升产品安放于置物盘上的稳定性。

在一些实施方式中，所述置物盘转动设置于所述转盘上，所述架体上设置有用于驱动所述置物盘转动的动力组件；

焊接状态时，所述第一升降组件驱动所述限位杆升降，带动所述顶杆脱离所述限位槽；所述动力组件驱动所述置物盘转动，以此带动相应所述置物盘上的待焊产品转动。

通过本申请提供的一种自动焊接用产品转台，进行焊接操作时，第一升降组件驱动顶杆抬升，脱离限位槽，使得置物盘脱离限制；之后，动力组件启动，驱动置物盘转动，置物盘带动其上产品转动，便于自动焊接设备依次对产品的各个部位进行焊接。

在一些实施方式中，所述动力组件包括卡座与卡头，所述卡座安装于所述置物盘位于所述转盘下方的位置，所述卡头安装于所述转盘下方的架体上，所述卡头呈升降设置，所述架体上设置有驱动所述卡头升降的第二升降组件；所述动力组件还包括动力电机，所述动力电机的输出轴与所述卡头固定连接；

焊接状态时，所述第二升降组件驱动所述卡头上升，且所述卡头嵌入所述卡座，并与所述卡座卡接配合；所述动力电机驱动所述卡头转动，所述卡头带动所述卡座与所述置物盘同步转动，以此实现所述置物盘上产品的自转。

通过本申请提供的一种自动焊接用产品转台，借助卡头与卡座的卡接配合，实现焊接工位处置物盘的定时自转动作，结构简单，制造方便，有助于进一步节省企业生产成本。

在一些实施方式中，所述第二升降组件包括驱动气缸，所述驱动气缸安装于所述转盘下方的所述架体上，所述驱动气缸的活塞杆朝上设置，所述驱动气缸活塞杆的上端安装有所述支撑板，所述卡头安装于所述支撑板上侧。

通过本申请提供的一种自动焊接用产品转台，借助驱动气缸驱动卡头升降，升降结构简单，有效保证该自动焊接用产品转台的生产便捷性。

在一些实施方式中，所述限位杆竖直贯穿所述转盘，并与所述转盘滑移配合；所述第一升降组件包括顶块，所述顶块安装于所述支撑板上侧；所述限位杆位于所述转盘下方的一端成型有抵接端，所述限位杆上位于所述抵接端与所述转盘之间的位置套设有弹簧；

初始状态时，所述弹簧呈自然伸长状态，所述弹簧的两端分别抵紧所述抵接端上侧面与所述转盘下侧面；所述顶杆外圆面嵌入所述限位槽，并与所述限位槽卡接配合；

焊接作业时，所述驱动气缸活塞杆伸长，驱动所述支撑板与所述顶块抬升，所述顶杆向上推动所述抵接端，所述弹簧受力压缩；进而使得所述限位杆向上滑移，所述顶杆向上脱离所述限位槽；

完成焊接后，所述驱动气缸活塞杆收缩，带动所述支撑板与所述顶块下降，所述弹簧恢复形变并释放弹性，推动所述抵接端下降，带动所述限位杆及所述顶杆复位，所述顶杆外圆面重新落入所述限位槽内，并与所述限位槽卡接配合，以此实现所述置物盘的固定。

通过本申请提供的一种自动焊接用产品转台，驱动气缸驱动顶块与卡头同时升降，实现置物盘解锁的同时，动力电机驱动其转动；焊接完成后，置物盘停止转动并自锁，以此保证产品相对置物盘静止，从而有效提升产品放置于转盘上的稳定性。

与现有技术相比，本申请所提供的自动焊接用产品转台具有以下至少一条

有益效果：

1、利用驱动电机驱动转盘转动，实现焊接工位处待焊产品的自动更换，自动化程度高，省时省力，有效提升产品焊接效率；同时，无需工作人员靠近自动焊接设备，有效保证产品焊接过程的安全性；

2、借助隔板分隔不同功能区，一方面，有助于减少焊屑飞溅造成焊屑伤人或损伤其他产品的情况发生；另一方面，方便工作人员在其他功能区同时进行产品的取放作业，有助于进一步提升焊接作业效率；

3、借助驱动气缸驱动顶块与卡头同时升降，满足“焊接状态时置物盘解锁并同时转动”、“完成焊接后置物盘停止转动并自锁”两种状态要求，结构简单，生产方便，有效节省企业生产成本。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对本方案的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本申请实施例主要体现该自动焊接用产品转台整体结构的轴测示意图；

图2是本申请实施例主要体现该自动焊接用产品转台的动力组件安装位置的轴测示意图。

附图标记说明：

转盘1，功能区11，支座12，驱动组件2，驱动电机21，隔板33，置物盘4，限位槽41，动力组件5，卡座51，卡头52，动力电机53，第二升降组件6，驱动气缸61，支撑板62，限位杆7，顶杆71，抵接端72，弹簧8，第一升降组件9，顶块91。

具体实施方式

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本申请的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本申请相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。

在一个实施例中，参照说明书附图图1与图2，一种自动焊接用产品转台，包括架体、转动设置于架体上的转盘1，转盘1呈水平设置，转盘1的转动轴线呈竖直设置，且与自身轴线同轴；转盘1上远离自身转动轴线的位置设置有功能区11，且功能区11绕转盘1轴线至少间隔设置有两个；同时，架体上设置有用于驱动转盘1转动的驱动组件2。

实际使用时，工作人员首先将各个待焊产品分别放置于对应功能区11，然后，驱动组件2启动，驱动转盘1绕自身轴线转动，并带动转盘1上的待焊产品转动至焊接工位下方，自动焊接设备对相应产品进行焊接；焊接完成后，驱动组件2驱动转盘1继续转动，自动焊接设备对下一个待焊产品进行焊接操作；与此同时，工作人员将功能区11上完成焊接的产品取下，并装上新的待焊产品；如此循环，直至完成全部产品的焊接任务。借助驱动组件2驱动转盘1转动，以此实现焊接工位处待焊产品的自动更换，自动化程度高，有效提升产品焊接作业效率；同时，工作人员无需靠近自动焊接设备，有效提升生产过程的安全性。

在一个实施例中，参照图1与图2，在上述实施例的基础上，相邻功能区11之间均设置有隔板3，本申请的此实施例中，功能区11、隔板3的数量均为4个，且任一隔板3均与转盘1可拆卸固定连接。具体的，转盘1上对应任一隔板3均设置有支座12，任一支座12上侧均形成有沿转盘1对应径向的卡槽，隔板3竖直嵌入卡槽，并沿卡槽长度方向与支座12滑移连接。

并且，本申请的此实施例中，驱动组件2设置为驱动电机21，驱动电机21的壳体安装于转盘1下方的架体上，驱动电机21的输出轴与转盘1同轴传动连接。

同时，参照图1，转盘1上对应任一功能区11均设置有置物盘4，任一置物盘4均平行于转盘1设置，置物盘4用以安放待焊产品，提升待焊产品置于焊接工位下方的准确性。

进一步的，为了方便对待焊产品各部位进行依次焊接，置物盘4转动设置于转盘1上，且架体上设置有驱动置物盘4转动的动力组件5。具体的，动力组件5包括卡座51与卡头52，卡座51安装于置物盘4位于转盘1下方的位置，卡头52安装于转盘1下方的架体上，卡头52呈竖直升降设置，且架体上设置有用于驱动卡头52升降的第二升降组件6；动力组件5还包括动力电机53，动力电机53的壳体设置于卡头52下方的架体上，动力电机53的输出轴竖直朝上设置，且与卡头52固定连接。

第二升降组件6包括驱动气缸61，驱动气缸61安装于转盘1下方的架体上，驱动气缸61的活塞杆竖直朝上设置，驱动气缸61活塞杆的上端安装有支撑板62，支撑板62呈水平设置，卡头52安装于支撑板62上侧对应焊接工位的位置。

待置物盘4转动至焊接工位下方时，驱动气缸61活塞杆伸长，竖直推动支撑板62及其上卡头52抬升，直至卡头52嵌入相应卡座51，并与相应卡座51卡接配合；之后，动力电机53启动，驱动卡头52转动，卡头52带动卡座51与置物盘4同步转动，以此实现待焊产品的自转。

另外，任一置物盘4边缘均开设有限位槽41；转盘1上靠近任一置物盘4均竖直升降设置有限位杆7，任一限位杆7均竖直贯穿转盘1，并与转盘1滑移配合；任一限位杆7上端均同轴设置有顶杆71，任一限位杆7位于转盘1下方的一端均同轴设置有抵接端72，且任一顶杆71、任一抵接端72的径向尺寸均大于对应限位杆7的径向尺寸，并且，任一限位杆7位于抵接端72与转盘1之间的位置均套设有弹簧8；架体上设置有用于驱动限位杆7升降的第一升降组件9。具体的，本申请的此实施例中，第一升降组件9包括顶块91，顶块91安装于支撑板62上侧。

初始状态时，弹簧8呈自然伸长状态，弹簧8的两端分别抵紧抵接端72上侧面与转盘1下侧面；顶杆71的外圆面嵌入对应限位槽41，并与限位槽41卡接配合，以此实现置物盘4与转盘1的相对“锁定”，提升转盘1转动时待焊产品放置于转盘1上的稳定性。

焊接作业时，相应置物盘4转动至焊接工位下方，驱动气缸61活塞杆伸长，驱动支撑板62及其上卡头52、顶块91抬升，直至卡头52嵌入对应卡座51，并与卡座51卡接配合；与此同时，顶块91向上推动抵接端72，弹簧8受力压缩，使得限位杆7向上滑移，顶杆71向上脱离限位槽41，置物盘4处于“解锁”状态；然后，动力电机53启动，驱动卡头52转动，卡头52带动卡座51及对应置物盘4同步转动，以此实现置物盘4上待焊产品的自转。

完成焊接后，驱动气缸61的活塞杆收缩，带动支撑板62及其上卡头52、顶块91下降，弹簧8恢复形变并释放弹性，推动抵接端72下降，同步带动限位杆7及顶杆71复位，顶杆71外圆面重新落入限位槽41内，并与限位槽41卡接配合，以此实现置物盘4的重新“锁定”。

使用此种方式，实现焊接工位处待焊产品的自动更换，自动化程度高，省时省力，有效提升产品焊接作业效率；同时，工作人员无需靠近自动焊接设备，有效提升生产安全性；并且，该自动焊接用产品转台整体结构简单，制造方便，有效降低企业生产成本。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (5)

1.一种自动焊接用产品转台，其特征在于，包括：

架体，所述架体上转动设置有转盘，所述架体上设置有用于驱动转盘转动的驱动组件；

功能区，所述功能区设置于所述转盘远离自身转动轴线的位置，且所述功能区绕所述转盘转动轴线至少间隔设置有两个；

作业时，待焊产品分别放置于对应所述功能区，所述驱动组件驱动所述转盘转动，所述转盘带动放置于各个所述功能区的待焊产品依次转动至焊接工位下方，自动焊接设备对相应所述功能区内的待焊产品逐个进行焊接；

所述转盘上对应任一所述功能区均设置有置物盘，所述置物盘用以放置待焊产品；

所述转盘上位于任意相邻所述功能区之间均设置有隔板；

所述隔板可拆卸设置于所述转盘上；

所述驱动组件包括驱动电机，所述驱动电机的输出轴与所述转盘同轴传动连接；

所述置物盘边缘开设有限位槽，所述转盘上靠近任一所述置物盘均设置有限位杆，所述限位杆呈升降设置，所述架体上设置有驱动所述限位杆升降的第一升降组件；所述限位杆上端同轴设置有顶杆，且所述顶杆的径向尺寸大于所述限位杆的径向尺寸；

初始状态时，所述顶杆的外圆面嵌入所述限位槽，并与所述限位槽卡接配合。

2.根据权利要求1所述的一种自动焊接用产品转台，其特征在于，所述置物盘转动设置于所述转盘上，所述架体上设置有用于驱动所述置物盘转动的动力组件；

焊接状态时，所述第一升降组件驱动所述限位杆升降，带动所述顶杆脱离所述限位槽；所述动力组件驱动所述置物盘转动，以此带动相应所述置物盘上的待焊产品转动。

3.根据权利要求2所述的一种自动焊接用产品转台，其特征在于，所述动力组件包括卡座与卡头，所述卡座安装于所述置物盘位于所述转盘下方的位置，所述卡头安装于所述转盘下方的架体上，所述卡头呈升降设置，所述架体上设置有驱动所述卡头升降的第二升降组件；所述动力组件还包括动力电机，所述动力电机的输出轴与所述卡头固定连接；

焊接状态时，所述第二升降组件驱动所述卡头上升，且所述卡头嵌入所述卡座，并与所述卡座卡接配合；所述动力电机驱动所述卡头转动，所述卡头带动所述卡座与所述置物盘同步转动，以此实现所述置物盘上产品的自转。

4.根据权利要求3所述的一种自动焊接用产品转台，其特征在于，所述第二升降组件包括驱动气缸，所述驱动气缸安装于所述转盘下方的所述架体上，所述驱动气缸的活塞杆朝上设置，所述驱动气缸活塞杆的上端安装有支撑板，所述卡头安装于所述支撑板上侧。

5.根据权利要求4所述的一种自动焊接用产品转台，其特征在于，所述限位杆竖直贯穿所述转盘，并与所述转盘滑移配合；所述第一升降组件包括顶块，所述顶块安装于所述支撑板上侧；所述限位杆位于所述转盘下方的一端成型有抵接端，所述限位杆上位于所述抵接端与所述转盘之间的位置套设有弹簧；

初始状态时，所述弹簧呈自然伸长状态，所述弹簧的两端分别抵紧所述抵接端上侧面与所述转盘下侧面；所述顶杆外圆面嵌入所述限位槽，并与所述限位槽卡接配合；

焊接作业时，所述驱动气缸活塞杆伸长，驱动所述支撑板与所述顶块抬升，所述顶杆向上推动所述抵接端，所述弹簧受力压缩；进而使得所述限位杆向上滑移，所述顶杆向上脱离所述限位槽；

完成焊接后，所述驱动气缸活塞杆收缩，带动所述支撑板与所述顶块下降，所述弹簧恢复形变并释放弹性，推动所述抵接端下降，带动所述限位杆及所述顶杆复位，所述顶杆外圆面重新落入所述限位槽内，并与所述限位槽卡接配合，以此实现所述置物盘的固定。