CN220240277U - 用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，固定座上安装有送丝机构、送带机构和传动机构，送丝机构包括第一传动轴、受丝轮、压丝轴和压丝轴承，压丝轴承和受丝轮两者呈夹设布置、用于使焊丝从两者之间传输时通过焊丝带动受丝轮使第一传动轴转动；送带机构包括第二传动轴、送带轮、压带轴和压带轴承，送带轮和压带轴承两者呈夹设布置、用于使焊剂带从两者之间传输；第一传动轴通过传动机构和第二传动轴传动连接、以用于当焊丝传输时通过第一传动轴带动第二传动轴转动进而使送带轮带动焊剂带同步传输。本实用新型具有结构简单紧凑、操作方便灵活，而且传动具有较大传动比、同步送进效果佳、焊接效果佳的优点。

Description

用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置

技术领域

本实用新型主要涉及到超窄间隙焊接技术领域，尤其涉及一种用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置。

背景技术

超窄间隙焊接是一种高效节能的焊接技术，焊剂带约束电弧作用于坡口两侧壁及根部，成功地解决了窄间隙焊接技术存在的侧壁熔合不良的问题。

但是现有技术中，关于超窄间隙焊接也存在多个技术问题：一是焊剂带无法稳定的和焊丝同步送进，导致焊接效果大打折扣。二是在使焊丝与焊剂带协同送进的同时，需要便捷地调节焊丝与焊剂带的送进速度比值，改变焊剂带对焊接电弧的约束程度。三是由于焊剂带结构的优化，焊丝与焊剂带的送进速度比值增大，导致齿轮传动机构的体积过大，影响焊枪的平衡性。针对上述技术情况，如何发明一种用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，使得不但结构简单紧凑、操作方便灵活，而且传动具有较大传动比、同步送进效果佳、焊接效果佳，已经成为一个亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种不但结构简单紧凑、操作方便灵活，而且传动具有较大传动比、同步送进效果佳、焊接效果佳的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，包括固定座，所述固定座上安装有送丝机构、送带机构和传动机构，所述送丝机构包括第一传动轴、受丝轮、压丝轴和压丝轴承，所述受丝轮和压丝轴承分别通过第一传动轴和压丝轴可转动的安装于固定座上，所述压丝轴承和受丝轮两者呈夹设布置、用于使焊丝从两者之间传输时通过焊丝带动受丝轮使第一传动轴转动；所述送带机构包括第二传动轴、送带轮、压带轴和压带轴承，所述送带轮和压带轴承分别通过第二传动轴和压带轴可转动的安装于固定座上，所述送带轮和压带轴承两者呈夹设布置、用于使焊剂带从两者之间传输；所述第一传动轴通过传动机构和第二传动轴传动连接、以用于当焊丝传输时通过第一传动轴带动第二传动轴转动进而使送带轮带动焊剂带同步传输。

作为本实用新型的进一步改进，所述传动机构包括蜗杆、蜗轮、第一同步带轮、第二同步带轮和同步带，所述蜗杆可转动的安装于固定座上、且和第一传动轴平行布置，所述第一同步带轮和第二同步带轮分别安装于蜗杆和第一传动轴上，所述同步带绕设于第一同步带轮和第二同步带轮上，所述蜗轮安装于第二传动轴上、且和蜗杆啮合。

作为本实用新型的进一步改进，所述固定座包括底板、固定在底板上的下侧板、铰接安装在下侧板上的上侧板，所述受丝轮通过第一传动轴安装于下侧板上，所述压丝轴安装于上侧板上，所述上侧板上穿设有一根压丝螺栓，所述压丝螺栓的底端和下侧板螺纹连接，所述压丝螺栓的上部套设有压丝弹簧，所述压丝弹簧压缩于上侧板和压丝螺栓顶端之间、用于通过扭动压丝螺栓来调节压丝轴承和受丝轮的夹紧程度以调节焊丝和受丝轮之间的摩擦力。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二传动轴竖向安装于底板上，所述下侧板上设有凸出的压带支架以用于安装压带轴，所述下侧板上穿设有一根压带螺栓，所述压带螺栓的底端和压带支架螺纹连接，所述压带螺栓的上套设有压带弹簧，所述压带弹簧压缩于下侧板和压带支架之间、用于通过扭动压带螺栓来调节压带轴承和送带轮的夹紧程度以调节焊剂带和送带轮之间的摩擦力。

作为本实用新型的进一步改进，所述受丝轮的圆周轮面上开设有一圈限位凹槽，传输时所述焊丝的一面嵌设于限位凹槽内、且另一面和压丝轴承接触。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一传动轴上靠近受丝轮处还套设有绝缘套筒。

作为本实用新型的进一步改进，所述固定座包括第三侧板，所述第三侧板和下侧板平行对称设置、以用于在两者之间安装送丝机构和送带机构，所述第一传动轴和蜗杆的一端均安装于第三侧板上，所述第一同步带轮和第二同步带轮均安装于第三侧板的外侧。

作为本实用新型的进一步改进，所述传动机构包括多个不同大小的第一同步带轮和第二同步带轮，所述第一同步带轮和第二同步带轮分别可拆卸的安装于蜗杆和第一传动轴上、用于根据不同作业需求更换不同大小的第一同步带轮和第二同步带轮以改变送进速度比值。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

一是本实用新型的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，结构简单紧凑，操作方便灵活，通过多个部件的特殊设置和相互配合，将焊丝送进的驱动力同步转化为焊剂带输送的动力源，也即实现了焊丝和焊剂带的同步送进。这不但无需设置两个动力源，降低了制作成本和维护成本，结构简单紧凑，而且也解决了两个动力源之间的协调同步送进的问题，进而使得超窄间隙焊接效果极佳。

二是本实用新型的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，传动机构包括蜗杆、蜗轮、第一同步带轮、第二同步带轮和同步带，通过蜗轮蜗杆传动机构实现了结构紧凑、运行稳定以及较大传动比的传动，从而很好的保证了焊丝与焊剂带协同送进的效果，很好的提高了焊剂带有效约束电弧的效率。

三是本实用新型的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，除了设置了特殊的焊丝加力组件之外，进一步设置了焊剂带加力组件。这增大了焊丝与受丝轮之间的摩擦力，增大了焊剂带与送带轮之间的摩擦力，确保焊丝、焊剂带送进稳定，进而很好的保证了焊丝与焊剂带协同送进的效果。

四是本实用新型的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，传动机构包括多个不同大小的第一同步带轮和第二同步带轮、用于根据不同作业需求更换不同大小的第一同步带轮和第二同步带轮以改变送进速度比值。通过这种创新结构设计，使得能便捷地调节焊丝与焊剂带的送进速度比值，进而改变焊剂带对焊接电弧的约束程度。尤其是将第一同步带轮和第二同步带轮均安装于第三侧板的外侧，这种结构在无需拆卸固定座内的多个零部件的前提下，便可调整第三侧板外侧的第一同步带轮和第二同步带轮的齿数比，更换轻松、便捷。

附图说明

图1是本实用新型的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置的俯视结构原理示意图。

图2是本实用新型的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置的侧视结构原理示意图。

图中各标号表示：

1、固定座；11、底板；12、下侧板；13、上侧板；14、压丝螺栓；15、压丝弹簧；16、压带支架；17、压带螺栓；18、压带弹簧；19、第三侧板；2、送丝机构；21、第一传动轴；22、受丝轮；23、压丝轴；24、压丝轴承；3、送带机构；31、第二传动轴；32、送带轮；33、压带轴；34、压带轴承；4、传动机构；41、蜗杆；42、蜗轮；43、第一同步带轮；44、第二同步带轮；45、同步带；5、绝缘套筒。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

如图1、图2所示，本实用新型提供一种用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，包括固定座1，固定座1上安装有送丝机构2、送带机构3和传动机构4，送丝机构2包括第一传动轴21、受丝轮22、压丝轴23和压丝轴承24，受丝轮22和压丝轴承24分别通过第一传动轴21和压丝轴23可转动的安装于固定座1上，压丝轴承24和受丝轮22两者呈夹设布置、用于使焊丝从两者之间传输时通过焊丝带动受丝轮22使第一传动轴21转动；送带机构3包括第二传动轴31、送带轮32、压带轴33和压带轴承34，送带轮32和压带轴承34分别通过第二传动轴31和压带轴33可转动的安装于固定座1上，送带轮32和压带轴承34两者呈夹设布置、用于使焊剂带从两者之间传输；第一传动轴21通过传动机构4和第二传动轴31传动连接、以用于当焊丝传输时通过第一传动轴21带动第二传动轴31转动进而使送带轮32带动焊剂带同步传输。

具体实施原理如下：作业时，将焊丝(如图中所示A为焊丝)插入压丝轴承24和受丝轮22两者之间，并且将焊剂带(如图中所示B为焊剂带)也插入送带轮32和压带轴承34两者之间。然后开始推动焊丝送进，移动的焊丝在摩擦作用下，势必会使接触的受丝轮22滚动，受丝轮22会同步带动第一传动轴21转动。由于第一传动轴21通过传动机构4和第二传动轴31传动连接，所以第一传动轴21势必也会同步使第二传动轴31转动。而第二传动轴31势必就会使送带轮32滚动。由于送带轮32和压带轴承34两者呈夹设布置，在摩擦作用下，所以滚动的送带轮32势必会带动插入的焊剂带同步送进，也即实现了焊丝A和焊剂带B的同步送进。

通过以上特殊的科学设计，具有如下技术优点：本实用新型的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，结构简单紧凑，操作方便灵活，通过多个部件的特殊设置和相互配合，将焊丝送进的驱动力同步转化为焊剂带输送的动力源，也即实现了焊丝和焊剂带的同步送进。这不但无需设置两个动力源，降低了制作成本和维护成本，结构简单紧凑，而且也解决了两个动力源之间的协调同步送进的问题，进而使得超窄间隙焊接效果极佳。

进一步，在较佳实施例中，传动机构4包括蜗杆41、蜗轮42、第一同步带轮43、第二同步带轮44和同步带45，蜗杆41可转动的安装于固定座1上、且和第一传动轴21平行布置，第一同步带轮43和第二同步带轮44分别安装于蜗杆41和第一传动轴21上，同步带45绕设于第一同步带轮43和第二同步带轮44上，蜗轮42安装于第二传动轴31上、且和蜗杆41啮合。

具体实施原理如下：第一传动轴21转动，使得第一同步带轮43也转动。在同步带45的作用下，使得第二同步带轮44也同步转动，也即使得蜗杆41同步转动。转动的蜗杆41会带动啮合的蜗轮42转动。由于蜗轮42和送带轮32均安装于第二传动轴31上，所以转动的蜗轮42也就使得送带轮32同步转动。在摩擦作用下，滚动的送带轮32势必会带动插入的焊剂带同步送进。进而使得将焊丝送进的驱动力同步转化为焊剂带输送的动力源，也即实现了焊丝和焊剂带的同步送进。更为重要的是，现有技术都是采取齿轮传动，这种传动结构具有体积过大、影响焊枪行走平衡性等技术问题。而本实用新型通过创新结构，采用蜗轮42蜗杆41传动机构实现了结构紧凑、焊枪运行稳定以及较大传动比的传动，从而很好的保证了焊丝与焊剂带协同送进的效果，很好的提高了焊剂带有效约束电弧的效率。本实施例中，蜗轮42蜗杆41传动速度比值增大到60:1，相对于现有技术的齿轮传动速度比值的35:1，具有极大的传动比优势。

进一步，在较佳实施例中，传动机构4包括多个不同大小的第一同步带轮43和第二同步带轮44，第一同步带轮43和第二同步带轮44分别可拆卸的安装于蜗杆41和第一传动轴21上、用于根据不同作业需求更换不同大小的第一同步带轮43和第二同步带轮44以改变送进速度比值。通过这种创新结构设计，使得能便捷地调节焊丝与焊剂带的送进速度比值，进而改变焊剂带对焊接电弧的约束程度。

进一步，在较佳实施例中，固定座1包括底板11、固定在底板11上的下侧板12、铰接安装在下侧板12上的上侧板13，受丝轮22通过第一传动轴21安装于下侧板12上，压丝轴23安装于上侧板13上，上侧板13上穿设有一根压丝螺栓14，压丝螺栓14的底端和下侧板12螺纹连接，压丝螺栓14的上部套设有压丝弹簧15，压丝弹簧15压缩于上侧板13和压丝螺栓14顶端之间、用于通过扭动压丝螺栓14来调节压丝轴承24和受丝轮22的夹紧程度以调节焊丝和受丝轮22之间的摩擦力。

在本实施例中，上侧板13的一端通过铰链销铰接安装在下侧板12上。这种特殊的结构设计构成了一套焊丝加力组件。当扭紧压丝螺栓14时，会挤压压丝弹簧15，并通过压丝弹簧15朝下挤压上侧板13，也即会使得上侧板13上的压丝轴承24进一步挤压下方的受丝轮22，这增大了焊丝与受丝轮22之间的摩擦力，确保焊丝送进时受丝轮22稳定转动，进而保证了后续同步传动的稳定，从而很好的保证了焊丝与焊剂带协同送进的效果。

进一步，在较佳实施例中，第二传动轴31竖向安装于底板11上，下侧板12上设有凸出的压带支架16以用于安装压带轴33，下侧板12上穿设有一根压带螺栓17，压带螺栓17的底端和压带支架16螺纹连接，压带螺栓17的上套设有压带弹簧18，压带弹簧18压缩于下侧板12和压带支架16之间、用于通过扭动压带螺栓17来调节压带轴承34和送带轮32的夹紧程度以调节焊剂带和送带轮32之间的摩擦力。

除了上述的焊丝加力组件之外，本实用新型进一步设置了焊剂带加力组件。当扭松压带螺栓17时，受挤压的压带弹簧18的弹性回复力作用，压带弹簧18会推动压带支架16朝送带轮32方向移动，也即会使得压带支架16上的压带轴承34进一步挤压旁边的送带轮32，这增大了焊剂带与送带轮32之间的摩擦力，确保焊剂带送进稳定，进而很好的保证了焊丝与焊剂带协同送进的效果。

进一步，在较佳实施例中，受丝轮22的圆周轮面上开设有一圈限位凹槽，传输时焊丝的一面嵌设于限位凹槽内、且另一面和压丝轴承24接触。这一是保证了焊丝的平直限位传输；二是进一步增大了焊丝与受丝轮22之间的摩擦力，确保焊丝送进时受丝轮22稳定转动，进而保证了后续同步传动的稳定，从而很好的保证了焊丝与焊剂带协同送进的效果。

进一步，在较佳实施例中，第一传动轴21上靠近受丝轮22处还套设有绝缘套筒5。

进一步，在较佳实施例中，固定座1包括第三侧板19，第三侧板19和下侧板12平行对称设置、以用于在两者之间安装送丝机构2和送带机构3，第一传动轴21和蜗杆41的一端均安装于第三侧板19上，第一同步带轮43和第二同步带轮44均安装于第三侧板19的外侧。这种结构一是便于各个部件的安装和配合，二是将第一同步带轮43和第二同步带轮44均安装于第三侧板19的外侧，在无需拆卸固定座1内的多个零部件的前提下，便于通过调整第三侧板19外侧的第一同步带轮43和第二同步带轮44的齿数比，从而便捷地调节焊丝与焊剂带的送进速度比值，进而改变焊剂带对焊接电弧的约束程度，更换方便、快捷。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (8)

1.一种用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，其特征在于：包括固定座(1)，所述固定座(1)上安装有送丝机构(2)、送带机构(3)和传动机构(4)，所述送丝机构(2)包括第一传动轴(21)、受丝轮(22)、压丝轴(23)和压丝轴承(24)，所述受丝轮(22)和压丝轴承(24)分别通过第一传动轴(21)和压丝轴(23)可转动的安装于固定座(1)上，所述压丝轴承(24)和受丝轮(22)两者呈夹设布置、用于使焊丝从两者之间传输时通过焊丝带动受丝轮(22)使第一传动轴(21)转动；所述送带机构(3)包括第二传动轴(31)、送带轮(32)、压带轴(33)和压带轴承(34)，所述送带轮(32)和压带轴承(34)分别通过第二传动轴(31)和压带轴(33)可转动的安装于固定座(1)上，所述送带轮(32)和压带轴承(34)两者呈夹设布置、用于使焊剂带从两者之间传输；所述第一传动轴(21)通过传动机构(4)和第二传动轴(31)传动连接、以用于当焊丝传输时通过第一传动轴(21)带动第二传动轴(31)转动进而使送带轮(32)带动焊剂带同步传输。

2.根据权利要求1所述的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，其特征在于：所述传动机构(4)包括蜗杆(41)、蜗轮(42)、第一同步带轮(43)、第二同步带轮(44)和同步带(45)，所述蜗杆(41)可转动的安装于固定座(1)上、且和第一传动轴(21)平行布置，所述第一同步带轮(43)和第二同步带轮(44)分别安装于蜗杆(41)和第一传动轴(21)上，所述同步带(45)绕设于第一同步带轮(43)和第二同步带轮(44)上，所述蜗轮(42)安装于第二传动轴(31)上、且和蜗杆(41)啮合。

3.根据权利要求2所述的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，其特征在于：所述固定座(1)包括底板(11)、固定在底板(11)上的下侧板(12)、铰接安装在下侧板(12)上的上侧板(13)，所述受丝轮(22)通过第一传动轴(21)安装于下侧板(12)上，所述压丝轴(23)安装于上侧板(13)上，所述上侧板(13)上穿设有一根压丝螺栓(14)，所述压丝螺栓(14)的底端和下侧板(12)螺纹连接，所述压丝螺栓(14)的上部套设有压丝弹簧(15)，所述压丝弹簧(15)压缩于上侧板(13)和压丝螺栓(14)顶端之间、用于通过扭动压丝螺栓(14)来调节压丝轴承(24)和受丝轮(22)的夹紧程度以调节焊丝和受丝轮(22)之间的摩擦力。

4.根据权利要求3所述的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，其特征在于：所述第二传动轴(31)竖向安装于底板(11)上，所述下侧板(12)上设有凸出的压带支架(16)以用于安装压带轴(33)，所述下侧板(12)上穿设有一根压带螺栓(17)，所述压带螺栓(17)的底端和压带支架(16)螺纹连接，所述压带螺栓(17)的上套设有压带弹簧(18)，所述压带弹簧(18)压缩于下侧板(12)和压带支架(16)之间、用于通过扭动压带螺栓(17)来调节压带轴承(34)和送带轮(32)的夹紧程度以调节焊剂带和送带轮(32)之间的摩擦力。

5.根据权利要求1所述的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，其特征在于：所述受丝轮(22)的圆周轮面上开设有一圈限位凹槽，传输时所述焊丝的一面嵌设于限位凹槽内、且另一面和压丝轴承(24)接触。

6.根据权利要求1所述的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，其特征在于：所述第一传动轴(21)上靠近受丝轮(22)处还套设有绝缘套筒(5)。

7.根据权利要求3所述的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，其特征在于：所述固定座(1)包括第三侧板(19)，所述第三侧板(19)和下侧板(12)平行对称设置、以用于在两者之间安装送丝机构(2)和送带机构(3)，所述第一传动轴(21)和蜗杆(41)的一端均安装于第三侧板(19)上，所述第一同步带轮(43)和第二同步带轮(44)均安装于第三侧板(19)的外侧。

8.根据权利要求2所述的用于超窄间隙焊接的焊丝与焊剂带协同送进驱动装置，其特征在于：所述传动机构(4)包括多个不同大小的第一同步带轮(43)和第二同步带轮(44)，所述第一同步带轮(43)和第二同步带轮(44)分别可拆卸的安装于蜗杆(41)和第一传动轴(21)上、用于根据不同作业需求更换不同大小的第一同步带轮(43)和第二同步带轮(44)以改变送进速度比值。