CN220199674U - 一种换热器芯体自动捆扎设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种换热器芯体自动捆扎设备，包括若干组芯体捆扎机构以及滑动设于若干组芯体捆扎机构上方的拉丝机构；芯体捆扎机构包括芯体捆扎头以及导向定位模组；芯体捆扎头包括送丝单元、夹丝单元、拧丝单元以及剪切单元；拉丝机构包括拉丝夹持部以及拉丝驱动单元；通过拉丝机构将芯体捆扎机构上自动送丝至夹丝单元处的铁丝牵拉至导向定位模组后，将待捆扎的芯体放置到布丝后的芯体捆扎机构上，拉丝机构反向拉丝，使铁丝绕过芯体上方至夹丝单元夹紧，剪切单元将铁丝剪断后，利用拧丝单元对芯体捆扎，同时在捆扎过程中利用第六驱动单元向后带动芯体捆扎机构移动，解决现有技术中拉丝机构夹持不精确、芯体捆扎不牢的技术问题。

Description

一种换热器芯体自动捆扎设备

技术领域

本实用新型涉及换热器生产技术领域，尤其涉及一种换热器芯体自动捆扎设备。

背景技术

散热器的芯体一般为组装好之后通过钎焊的方式连接，在焊接前需要对芯体进行固定，防止待焊接的零件错位导致焊接不牢、变形等问题产生。

中国专利CN104943894B公开了一种芯体捆扎装置，包括拉丝机构，绕丝机构和夹丝机构。其中，拉丝机构包括直线动力机构和丝管，直线动力机构与丝管连接，直线动力机构带动丝管沿丝管的轴向往复运动。而夹丝机构则包括成对设置的钳臂，钳臂用于夹持芯体，钳臂位于丝管的尾部端。绕丝机构包括旋转动力机构和连接机构，旋转动力机构通过连接机构与钳臂连接，钳臂在旋转动力机构的带动下，以丝管的轴为旋转轴旋转。该芯体捆扎装置可以使得芯体捆扎工艺具备更好的重复性，降低生产成本，提高生产效率。

但是该技术方案中，铁丝伸出丝管端部长度较长，导致后续夹紧时因铁丝易弯曲的特性影响夹紧定位精度，出现夹持不到或夹偏的技术问题，同时，因为铁丝硬度较硬，与芯体侧面进行接触的过程中会出现无法完全贴牢芯体侧面导致捆扎不牢的现象产生，在芯体移动至后工序焊接时，铁丝松动导致芯体焊接质量差的技术问题。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种换热器芯体自动捆扎设备，通过拉丝机构将芯体捆扎机构上自动送丝至夹丝单元处的铁丝牵拉至导向定位模组后，将待捆扎的芯体放置到布丝后的芯体捆扎机构上，拉丝机构反向拉丝，使铁丝绕过芯体上方至夹丝单元夹紧，剪切单元将送丝单元送出的铁丝剪断后，利用拧丝单元对芯体捆扎，同时在捆扎过程中利用第六驱动单元向后带动芯体捆扎机构移动，提高芯体捆扎效果，解决现有技术中拉丝机构夹持不精确、芯体捆扎不牢的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种换热器芯体自动捆扎设备，其特征在于，包括若干组芯体捆扎机构以及滑动设于若干组所述芯体捆扎机构上方的拉丝机构；

所述芯体捆扎机构包括芯体捆扎头以及对铁丝进行导向定位的导向定位模组；

所述芯体捆扎头包括送丝单元、夹丝单元、拧丝单元以及剪切单元；

所述拉丝机构包括拉丝夹持部以及驱动所述拉丝夹持部沿X、Y、Z三轴移动的拉丝驱动单元；

所述拉丝夹持部牵拉夹丝单元所加持的铁丝头部至导向定位模组处，将待捆扎的芯体放置到芯体捆扎机构上方，拉丝机构配合导向定位模组将铁丝头部反向牵拉至夹丝单元处进行夹持，剪切单元将送丝单元和夹丝单元之间的铁丝剪断后，拧丝单元对夹丝单元夹持的铁丝两端进行拧紧。

作为改进，所述夹丝单元包括：

第一驱动单元，所述第一驱动单元的中心设有使铁丝穿过的空心结构；

驱动拉杆，所述驱动拉杆为中空设置，所述第一驱动单元带动所述驱动拉杆往复运动；

第一夹爪；以及

第二夹爪；

所述第一夹爪和第二夹爪转动设于所述拧丝单元上，所述第一夹爪和第二夹爪与所述驱动拉杆的端部铰接设置；

所述第一夹爪和第二夹爪围成“口”字形结构。

作为改进，所述拧丝单元包括：

第二驱动单元；以及

旋转支撑板，所述第二驱动单元驱动所述旋转支撑板转动，所述驱动拉杆穿过所述旋转支撑板，并随旋转支撑板同步转动；

作为改进，所述芯体捆扎机构还包括设于所述芯体捆扎头一侧带动所述芯体捆扎头往复移动的第六驱动单元。

作为改进，所述送丝单元包括：

连接板，

第三驱动单元，所述第三驱动单元与所述连接板相连接；

第一送丝辊；所述第三驱动单元的输出端与所述第一送丝辊传动连接；以及

第二送丝辊，所述第二送丝辊和所述第一送丝辊均转动设于所述连接板上，且分别位于铁丝传输路径的两侧。

作为改进，所述送丝单元还包括：

调节架，用于调节第二送丝辊和第一送丝辊间距的所述调节架转动安装于连接板上，所述第二送丝辊转动设于所述调节架上；

调节杆，所述调节杆安装于所述连接板上，调节杆的一端与所述调节架接触设置。

作为改进，所述剪切单元包括：

第四驱动单元；

第五驱动单元，所述第五驱动单元与所述第四驱动单元相连接；

剪切部件，所述剪切部件与所述第五驱动单元相连接；

所述第四驱动单元带动第五驱动单元上升/下降；所述第五驱动单元驱动所述剪切部件开/合，对铁丝进行剪切。

作为改进，所述导向定位模组包括：

压紧单元支座：

对称设于所述压紧单元支座上的一对压紧钳，一对所述压紧钳之间留有用于穿过铁丝的空隙；以及

限位组件，所述限位组件安装于压紧钳上，其输出端穿过所述空隙并对空隙内的铁丝进行限位；

预埋铁丝夹持部，用于夹持铁丝的预埋铁丝夹持部设于所述压紧单元支座与所述压紧钳相对一侧。

作为改进，所述限位组件包括：设于所述压紧钳上的限位驱动部以及与限位驱动部的输出端相连接的限位辊子。

作为改进，所述导向定位模组包括还包括用于驱动所述压紧单元支座往复移动的压紧驱动部。

作为改进，所述拉丝驱动单元包括：

驱动部X，所述驱动部X平行所述芯体捆扎机构的长度方向设置，带动所述拉丝夹持部沿X轴方向往复移动，所述驱动部X上方设有支撑横梁，所述拉丝夹持部滑动设于所述支撑横梁上；

第一驱动部Z,所述第一驱动部Z安装于所述驱动部X的两端用于支撑并带动所述支撑横梁沿Z轴往复移动；

第二驱动部Z，所述第二驱动部Z滑动安装于所述支撑横梁的一侧，所述拉丝夹持部与第一驱动部Z的输出端相连接；所述第一驱动部Z驱动所述拉丝夹持部沿Z轴往复移动。

本实用新型的有益效果在于：

（1）本实用新型通过拉丝机构将芯体捆扎机构上自动送丝至夹丝单元处的铁丝牵拉至导向定位模组后，将待捆扎的芯体放置到布丝后的芯体捆扎机构上，拉丝机构反向拉丝，使铁丝绕过芯体上方至夹丝单元夹紧，剪切单元将送丝单元送出的铁丝剪断后，利用拧丝单元对芯体捆扎，同时在捆扎过程中利用第六驱动单元向后带动芯体捆扎机构移动，提高芯体捆扎效果，解决铁丝与芯体贴合不紧密导致后续铁丝松动的技术问题。

（2）本实用新型通过送丝单元自动送丝、夹丝单元将铁丝的两端进行夹持、拧丝单元自动旋转拧紧，自动完成芯体的捆扎。

（3）本实用新型通过第一夹爪和第二夹爪直线形成 “口”字形结构设置，缩短铁丝伸出驱动拉杆端部的距离，减小铁丝变形程度，提高后续夹持铁丝时的定位精度。

（4）本实用新型通过转动设置的调节架配合调节杆的作用，实现第一送丝辊和第二送丝辊之间距离的调节，提高设备的通用性以满足不同直径的铁丝捆扎。

（5）本实用新型通过压紧钳的侧面设置限位组件，对进入压紧钳之间的铁丝进行限位，避免困在芯体过程中铁丝反向牵引时对芯体的侧部造成损坏；

综上所述，本实用新型具有自动化程度高、芯体捆扎牢固、铁丝牵拉定位精度高、生产效率高等优点。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型图1中II处局部放大示意图；

图3为本实用新型驱动部X示意图；

图4为本实用新型芯体捆扎头示意图；

图5为本实用新型芯体捆扎头剖视示意图；

图6为本实用新型夹爪连接关系示意图；

图7为本实用新型“匚”字形连接块连接状态示意图；

图8为本实用新型旋转支撑板示意图；

图9为本实用新型第六驱动单元安装位置示意图；

图10为本实用新型导向定位模组示意图；

图11为本实用新型限位组件和压紧钳的安装位置示意图；

图12为本实用新型限位组件剖视示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“ 顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

如图1-3所示，本实施例提供一种换热器芯体自动捆扎设备，包括机架100、滑动设于所述机架100上的若干组芯体捆扎机构200以及滑动设于若干组所述芯体捆扎机构200上方的拉丝机构300；所述芯体捆扎机构200通过导轨滑块与机架100相连接；

所述芯体捆扎机构200包括：芯体捆扎头201以及对铁丝进行导向定位的导向定位模组202；

所述芯体捆扎头201包括送丝单元2、夹丝单元3、拧丝单元4以及剪切单元5；

所述拉丝机构300包括拉丝夹持部301以及驱动所述拉丝夹持部301沿X、Y、Z三轴移动的拉丝驱动单元302；

需要说明的是，所述拉丝夹持部301牵拉夹丝单元3所加持的铁丝头部至导向定位模组202处，完成铁丝布丝，将待捆扎的芯体放置到完成布丝的芯体捆扎机构200上方，拉丝机构300配合导向定位模组202将铁丝头部反向牵拉至夹丝单元3处进行夹持，剪切单元5将送丝单元2和夹丝单元3之间的铁丝剪断后，拧丝单元4对夹丝单元3夹持的铁丝两端进行拧紧。

作为优选，如图4-7所示，所述夹丝单元3包括：

第一驱动单元31，所述第一驱动单元31的中心设有使铁丝穿过的空心结构；

驱动拉杆32，所述驱动拉杆32为中空设置，所述第一驱动单元31带动所述驱动拉杆32往复运动；

第一夹爪33；以及

第二夹爪34；

所述第一夹爪33和第二夹爪34转动设于所述拧丝单元4上，所述第一夹爪33和第二夹爪34与所述驱动拉杆32的端部铰接设置；所述第一夹爪33和第二夹爪34转动设于所述旋转支撑板42上；通过驱动拉杆32的往复运动，带动第一夹爪33和第二夹爪34转动实现对铁丝的夹紧/松开；

所述第一夹爪33和第二夹爪34围成“口”字形结构35；

需要说明的是，利用“口”字形结构35的设置，使拉铁丝时的工具可以伸入“口”字形结构35内夹取铁丝头，减小铁丝头伸出驱动拉杆32端部的距离，解决铁丝较软并伸出较长的夹持距离导致铁丝向下弯曲或其他方向弯曲导致夹持不准确或无法夹持的技术问题。

进一步的，所述第一驱动单元31与所述驱动拉杆32通过“匚”字形连接块36相连接；通过“匚”字形连接块36的设置，使第一驱动单元31与夹丝单元3保持在一条直线上，以及送丝单元2送丝过程无干涉，结构简单，实用性好。

优选的，如图4-8所示，所述拧丝单元4包括：

第二驱动单元41，所述第二驱动单元41采用皮带传输的方式，通过电机带动皮带轮转动进而带动旋转支撑板42转动；以及

旋转支撑板42，所述旋转支撑板42通过轴承组件转动设于所述支架1上，所述第二驱动单元41驱动所述旋转支撑板42转动，所述驱动拉杆32穿过所述旋转支撑板42，并随旋转支撑板42同步转动。

进一步的，如图8所示，所述旋转支撑板42上开设有非圆形通孔421，驱动拉杆32的外圆周面与非圆形通孔421匹配，使驱动拉杆32随旋转支撑板42同步转动；当然选择圆形通孔采用其他连接方式使旋转支撑板42与驱动拉杆32形成一个整体保证同步转动的方式也可以适用本实用新型，比如采用定位销连接驱动拉杆32和旋转支撑板42。

优选的，如图9所示，所述芯体捆扎机构200还包括设于所述芯体捆扎头201一侧带动所述芯体捆扎头201往复移动的第六驱动单元203；第六驱动单元203优选气缸传动；

需要说明的是，在拧丝过程中，通过第六驱动单元203远离芯体的方向移动，实现一边拧丝、一边向后退对拧丝过程中的铁丝进一步拉紧使铁丝与芯体完全匹配捆扎牢固，防止铁丝与芯体侧边无法贴牢导致后续芯体在移动过程中出现铁丝松动的现象。

优选的，如图4所示，所述送丝单元2包括：

连接板21，

第三驱动单元22，所述第三驱动单元22与所述连接板21相连接；

第一送丝辊23；所述第三驱动单元22的输出端与所述第一送丝辊23传动连接；以及

第二送丝辊24，所述第二送丝辊24和所述第一送丝辊23均转动设于所述连接板21上，且分别位于铁丝传输路径的两侧；

需要说明的是，第一送丝辊23和第二送丝辊24夹紧位于两者之间的铁丝后，第三驱动单元22带动第一送丝辊23转动，第二送丝辊24从动，实现铁丝的自动输送。

进一步的，所述送丝单元2还包括：

调节架25，用于调节第二送丝辊24和第一送丝辊23间距的所述调节架25转动安装于连接板21上，所述第二送丝辊24转动设于所述调节架25上，当然第二送丝辊24的转轴上可以设置复位弹簧，用在无外力作用时，调节架25自动复位；

调节杆26，所述调节杆26通过支撑架安装于所述连接板21上，调节杆26的一端与所述调节架25接触设置；

需要说明的是，调节杆26采用螺纹连接的方式与连接板21上的支撑架相连接，通过转动调节杆26，调节杆26推动调节架运动，改变第一送丝辊和第二送丝辊的间距，使调节架25上的第二送丝辊24与第一送丝辊23夹紧铁丝。

优选的，如图4所示，所述剪切单元5包括：

第四驱动单元51，所述第四驱动单元51设于所述支架1上；

第五驱动单元52，所述第五驱动单元52通过连接板与所述第四驱动单元51相连接；

剪切部件53，所述剪切部件53与所述第五驱动单元52相连接；

所述第四驱动单元51带动第五驱动单元52上升/下降；所述第五驱动单元52驱动所述剪切部件53开/合，对铁丝进行剪切。

优选的，所述剪切部件53采用剪刀结构，通过第五驱动单元52控制剪刀的开合实现对铁丝的剪切。

更进一步的，所述剪切部件53位于所述“口”字形结构35的正下方；当对铁丝进行剪切时，剪切部件53在第四驱动单元51的带动下，进入“口”字形结构35内对铁丝进行剪切，使剪断后的铁丝端部距离驱动拉杆32的距离保证能够夹钳夹持住的前提下保持最短，缩短铁丝伸出驱动拉杆32的距离，提高夹钳的准确性。

实施例二

如图9-11所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：

本实施例中，所述导向定位模组202包括：

压紧单元支座61：

对称设于所述压紧单元支座61上的一对压紧钳62，一对所述压紧钳62之间留有用于穿过铁丝的空隙63，一对所述压紧钳62相邻一侧的上端部开设有用于导向铁丝进入空隙63的倒角621，便于牵引铁丝过程铁丝顺利进入空隙63内；以及

限位组件64，所述限位组件64安装于压紧钳62上，其输出端穿过所述空隙63并对空隙63内的铁丝进行限位；

预埋铁丝夹持部65，用于夹持铁丝的预埋铁丝夹持部65设于所述压紧单元支座61与所述压紧钳62相对一侧，牵引铁丝穿过压紧钳62之间的空隙63后，由预埋铁丝夹持部65夹持；

优选的，所述限位组件64包括：设于所述压紧钳62上的限位驱动部641以及与限位驱动部641的输出端相连接的限位辊子642；

需要说明的是，限位辊子642优选采用轴承转动设于所述限位驱动部641的输出端上，铁丝穿过空隙63之后，通过限位驱动部641带动限位辊子642进入空隙63中，在铁丝反向牵引的过程中，通过限位辊子642对铁丝进行限位，防止在芯体捆扎过程中，铁丝对芯体边缘造成损坏。

优选的，所述预埋铁丝夹持部65包括气缸651以及与气缸651相连接的气动夹钳652，通过气缸651控制气动夹钳652的张开/夹紧，对牵引至夹钳位置的铁丝进行夹紧。

作为改进，所述导向定位模组202包括还包括用于驱动所述压紧单元支座61往复移动的压紧驱动部66。

进一步的，所述压紧驱动部66包括第一驱动电661以及与第一驱动电661传动连接的滚珠丝杠模组662；所述压紧单元支座61与所述滚珠丝杠模组662相连接；所述压紧单元支座61通过滑块滑动设于导轨上，导轨安装于支架上，通过滚珠丝杠驱动压紧单元支座61往复移动。

所述滚珠丝杠模组662包括与第一驱动电661相连接的丝杠以及与丝杠啮合连接的导向块，所述导向块与压紧单元支座61相连接，使压紧单元支座61随导向块同步移动，带动压紧钳62对芯体侧部进行压紧。

实施例三

如图1-3所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例三与实施例一的不同之处在于：

本实施例提中，所述拉丝驱动单元302包括：

驱动部X71，所述驱动部X71平行所述芯体捆扎机构200的长度方向设置，带动所述拉丝夹持部301沿X轴方向往复移动，所述驱动部X71上方设有支撑横梁74，所述拉丝夹持部301滑动设于所述支撑横梁74上；

所述驱动部X71包括：拉线安装座711，所述拉线安装座711滑动设于机架100上，安装于所述拉线安装座711上的驱动电机712以及与驱动电机712传动连接的带轮组件713，带轮组件713安装于所述拉线安装座711上，并与安装于机架100上的齿条啮合传动；

第一驱动部Z72, 所述第一驱动部Z72安装于所述驱动部X71的两端用于支撑并带动所述支撑横梁74沿Z轴往复移动；所述第一驱动部Z72优选气缸传动，其他直线传动结构也可以适用本实用新型；

第二驱动部Z73，所述第二驱动部Z73通过导轨和滑块滑动安装于所述支撑横梁74的一侧，所述拉丝夹持部301与第一驱动部Z72的输出端相连接；所述第一驱动部Z72驱动所述拉丝夹持部301沿Z轴往复移动；所述第二驱动部Z73优选气缸传动，其他直线传动结构也可以适用本实用新型。

所述拉丝夹持部301包括夹持气缸3011以及与夹持气缸3011连接的拉丝夹爪3012，所述夹持气缸3011带动拉丝夹爪3012开合实现对铁丝的夹持。

需要说明的是，通过第二驱动部Z73带动夹持气缸3011上下运动，配合拉丝夹爪3012实现对铁丝的夹持，驱动部X71沿X轴往复移动并带动所述拉丝夹持部301往复移动，实现沿X轴拉丝、布丝。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种换热器芯体自动捆扎设备，其特征在于，包括若干组芯体捆扎机构以及滑动设于若干组所述芯体捆扎机构上方的拉丝机构；

所述芯体捆扎机构包括芯体捆扎头以及对铁丝进行导向定位的导向定位模组；

所述芯体捆扎头包括送丝单元、夹丝单元、拧丝单元以及剪切单元；

所述拉丝机构包括拉丝夹持部以及驱动所述拉丝夹持部沿X、Y、Z三轴移动的拉丝驱动单元；

所述拉丝夹持部牵拉夹丝单元所加持的铁丝头部至导向定位模组处，将待捆扎的芯体放置到芯体捆扎机构上方，拉丝机构配合导向定位模组将铁丝头部反向牵拉至夹丝单元处进行夹持，剪切单元将送丝单元和夹丝单元之间的铁丝剪断后，拧丝单元对夹丝单元夹持的铁丝两端进行拧紧。

2.根据权利要求1所述的一种换热器芯体自动捆扎设备，其特征在于，所述夹丝单元包括：

第一驱动单元，所述第一驱动单元的中心设有使铁丝穿过的空心结构；

驱动拉杆，所述驱动拉杆为中空设置，所述第一驱动单元带动所述驱动拉杆往复运动；

第一夹爪；以及

第二夹爪；

所述第一夹爪和第二夹爪转动设于所述拧丝单元上，所述第一夹爪和第二夹爪与所述驱动拉杆的端部铰接设置；

所述第一夹爪和第二夹爪围成“口”字形结构。

3.根据权利要求2所述的一种换热器芯体自动捆扎设备，其特征在于，所述拧丝单元包括：

第二驱动单元；以及

旋转支撑板，所述第二驱动单元驱动所述旋转支撑板转动，所述驱动拉杆穿过所述旋转支撑板，并随旋转支撑板同步转动。

4.根据权利要求3所述的一种换热器芯体自动捆扎设备，其特征在于，所述芯体捆扎机构还包括设于所述芯体捆扎头一侧带动所述芯体捆扎头往复移动的第六驱动单元。

5.根据权利要求1所述的一种换热器芯体自动捆扎设备，其特征在于，所述送丝单元包括：

连接板，

第三驱动单元，所述第三驱动单元与所述连接板相连接；

第一送丝辊；所述第三驱动单元的输出端与所述第一送丝辊传动连接；以及

第二送丝辊，所述第二送丝辊和所述第一送丝辊均转动设于所述连接板上，且分别位于铁丝传输路径的两侧。

6.根据权利要求4所述的一种换热器芯体自动捆扎设备，其特征在于，所述送丝单元还包括：

调节架，用于调节第二送丝辊和第一送丝辊间距的所述调节架转动安装于连接板上，所述第二送丝辊转动设于所述调节架上；

调节杆，所述调节杆安装于所述连接板上，调节杆的一端与所述调节架接触设置。

7.根据权利要求1所述的一种换热器芯体自动捆扎设备，其特征在于，所述剪切单元包括：

第四驱动单元；

第五驱动单元，所述第五驱动单元与所述第四驱动单元相连接；

剪切部件，所述剪切部件与所述第五驱动单元相连接；

所述第四驱动单元带动第五驱动单元上升/下降；所述第五驱动单元驱动所述剪切部件开/合，对铁丝进行剪切。

8.根据权利要求1-7任一所述的一种换热器芯体自动捆扎设备，其特征在于，所述导向定位模组包括：

压紧单元支座：

对称设于所述压紧单元支座上的一对压紧钳，一对所述压紧钳之间留有用于穿过铁丝的空隙；以及

限位组件，所述限位组件安装于压紧钳上，其输出端穿过所述空隙并对空隙内的铁丝进行限位；

预埋铁丝夹持部，用于夹持铁丝的预埋铁丝夹持部设于所述压紧单元支座与所述压紧钳相对一侧；以及

压紧驱动部。

9.根据权利要求8所述的一种换热器芯体自动捆扎设备，其特征在于，所述限位组件包括：设于所述压紧钳上的限位驱动部以及与限位驱动部的输出端相连接的限位辊子。

10.根据权利要求8所述的一种换热器芯体自动捆扎设备，其特征在于，所述拉丝驱动单元包括：

驱动部X，所述驱动部X平行所述芯体捆扎机构的长度方向设置，带动所述拉丝夹持部沿X轴方向往复移动，所述驱动部X上方设有支撑横梁，所述拉丝夹持部滑动设于所述支撑横梁上；

第一驱动部Z,所述第一驱动部Z安装于所述驱动部X的两端用于支撑并带动所述支撑横梁沿Z轴往复移动；

第二驱动部Z，所述第二驱动部Z滑动安装于所述支撑横梁的一侧，所述拉丝夹持部与第一驱动部Z的输出端相连接；所述第一驱动部Z驱动所述拉丝夹持部沿Z轴往复移动。