CN220185796U - 一种蜗轮蜗杆中心距补偿结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种蜗轮蜗杆中心距补偿结构，包括壳体、转动安装于壳体内的蜗轮、转动安装于壳体内且啮合蜗轮的蜗杆，蜗杆的一端固定安装有大轴承和半联轴器，另一端则固定安装有小轴承，大轴承和小轴承的外圈分别压装于壳体内，壳体位于小轴承处上方设置有蜗轮蜗杆中心距补偿装置，蜗轮蜗杆中心距补偿装置包括螺纹旋进于壳体的导杆壳体螺栓、部分插于导杆壳体螺栓内部的导杆、固定于导杆上且滑动接触导杆壳体螺栓内壁的凸起、套设于导杆上且位于凸起和导杆壳体螺栓内底部之间的弹簧，导杆位于导杆壳体螺栓外部的一端垂直顶靠于小轴承外圈上，导杆壳体螺栓内底部开设有供导杆一端插入的凹孔。本实用新型的优点：能够自动补偿蜗轮蜗杆中心距。

Description

一种蜗轮蜗杆中心距补偿结构

技术领域

本实用新型涉及电动助力转向器技术领域，特别涉及一种蜗轮蜗杆中心距补偿结构。

背景技术

随着新能源汽车的高速发展，新能源汽车越来越多，由于新能源汽车增加了电池包导致整车质量更重，同时整车行驶过程中因没有了发动机导致驾驶环境的噪音更安静，导致驾驶者对电动助力转向系统的运行噪音要求更高。市场上电动助力转向系统中减速机构的蜗轮普遍采用尼龙材质，尼龙材质具有一定的降噪性能，但同时也带来了一定的弊端，比如蜗轮蜗杆经过长期啮合后会导致蜗轮产生严重的磨损，当蜗轮齿厚发生磨损后会造成蜗轮蜗杆出现啮合间隙，在方向盘换向时会造成蜗轮蜗杆撞击异响，同时当车辆经过凹坑路或不平路面时会对电动转向系统造成逆向激励，亦会造成蜗轮蜗杆产生撞击异响；现在随着产品的迭代，更多的蜗轮被应用在DP-EPS/SP-EPS等电动助力转向系统上，DP-EPS等产品一般安装在驾驶舱外底盘上，其工作环境十分恶劣，最高温达到130℃，最低温达到-40℃，恶劣的环境会造成尼龙蜗轮出现溶胀现象，使蜗轮齿厚变大，从而导致蜗轮蜗杆出现转动卡滞现象，导致转向系统的空载扭矩变大最终导致驾驶者转动方向盘的手力变重，通常会使驾驶者抱怨。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种蜗轮蜗杆中心距补偿结构，具有自动补偿蜗轮蜗杆中心距的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种蜗轮蜗杆中心距补偿结构，包括壳体、转动安装于壳体内的蜗轮、转动安装于壳体内且啮合蜗轮的蜗杆，所述蜗杆的一端固定安装有大轴承和半联轴器，另一端则固定安装有小轴承，所述大轴承和小轴承的外圈分别压装于壳体内，所述壳体位于所述小轴承处上方设置有蜗轮蜗杆中心距补偿装置，所述蜗轮蜗杆中心距补偿装置包括螺纹旋进于壳体的导杆壳体螺栓、部分插于导杆壳体螺栓内部的导杆、固定于导杆上且滑动接触导杆壳体螺栓内壁的凸起、套设于所述导杆上且位于凸起和导杆壳体螺栓内底部之间的弹簧，所述导杆位于导杆壳体螺栓外部的一端垂直顶靠于小轴承外圈上，且此时导杆壳体螺栓内的弹簧处于压缩状态，所述导杆壳体螺栓内底部开设有供导杆一端插入的凹孔，且凹孔底部和导杆的一端之间留有一段间距。

通过采用上述技术方案，当蜗轮的齿厚出现磨损后，蜗轮和蜗杆的中心距会变小，此时弹簧就会通过导杆推动小轴承向蜗轮方向移动上，以减小蜗轮和蜗杆中心距，进而保障蜗轮和蜗杆啮合无间隙；当蜗轮在高温环境下溶胀后，蜗轮向外扩张，蜗杆和小轴承则被动的向外移动，此时弹簧会进一步的压缩，以一定的给出蜗杆和小轴承向远离蜗轮移动的空间，进而防止蜗轮和蜗杆啮合过紧，导致两者的传动出现卡滞；当蜗轮磨损量已超过弹簧自由长度时，可转动导杆壳体螺栓向蜗轮方向旋入，即可使弹簧再次处于压缩状态，从而使蜗轮蜗杆中心距再次达到补偿状态，提高丝杠蜗轮蜗杆电动助力转向器总成使用寿命。

本实用新型的进一步设置为：所述导杆壳体螺栓的内部进口处铆接有端盖，所述端盖上开设有只供导杆穿出的通孔。

本实用新型的进一步设置为：所述壳体和小轴承外圈的间隙处装配有H型护套，所述导杆从H型护套的顶部穿入，且一端垂直作用于小轴承外圈上。

通过采用上述技术方案，能够保障导杆安全稳定作用于小轴承外圈上。

本实用新型的进一步设置为：所述H型护套接触壳体内壁的两侧分别开设有凹槽，所述凹槽内压装有橡胶垫片，且橡胶垫片厚度大于凹槽深度，所述橡胶垫片伸出凹槽一侧和壳体内壁相接触，且橡胶垫片此时处于压缩状态。

通过采用上述技术方案，当蜗轮和蜗杆快速换向时，导杆壳体螺栓内的弹簧就会受其所产生震动，快速的压缩和回弹，而导杆则会受弹簧影响，上下运动的撞击加剧小轴承的震动，此时H型护套两侧橡胶垫片，就会吸收并削弱小轴承震动的动能，从而在保护小轴承安全的同时，还能防止小轴承因震动撞击壳体内壁产生异响。

本实用新型的进一步设置为：所述壳体位于蜗杆安装小轴承的一端开设有安装孔，所述安装孔可供蜗杆、小轴承、大轴承和H型护套部件进入，且其孔口处过盈配合有堵盖。

本实用新型的有益效果是：

1.通过蜗轮蜗杆中心距补偿装置的结构，不仅能应对蜗轮的齿厚出现磨损、蜗轮在高温环境下溶胀等情况，自动的调整和补偿蜗轮和蜗杆之间的中心距，以保障蜗轮蜗杆的传动稳定，而且当蜗轮磨损量已超过弹簧自由长度时，还可转动导杆壳体螺栓向蜗轮方向旋入，使弹簧再次处于压缩状态，从而使蜗轮蜗杆中心距再次达到补偿状态，提高丝杠蜗轮蜗杆电动助力转向器总成使用寿命，同时在装配时通过导杆壳体螺栓的设定补偿量，还可以一定的改善该蜗杆加工和装配误差。

2.通过H型护套与蜗杆的小轴承之间的装配结构，不仅使得蜗轮蜗杆中心距补偿过程中补偿的刚度稳定，而且配合H型护套两侧的橡胶垫片，还能在蜗轮蜗杆快速转向过程中，能够吸收弹簧和导杆所传递给小轴承的震动，从而在有效保障小轴承使用寿命的同时，还能防止小轴承因震动撞击左壳体而产生异响。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实施例的立体结构示意图；

图2是本实施例的结构剖视图；

图3是本实施例的蜗轮蜗杆中心距补偿装置结构示意图；

图4是本实施例H型护套和导杆壳体螺栓连接关系示意图；

图中，1、壳体；11、安装孔；2、蜗轮；3、蜗杆；4、大轴承；5、半联轴器；6、小轴承；7、蜗轮蜗杆中心距补偿装置；71、导杆壳体螺栓；711、凹孔；72、导杆；721、凸起；73、弹簧；74、端盖；741、通孔；75、H型护套；751、凹槽；752、橡胶垫片；8、堵盖。

实施方式

下面将结合具体实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：一种蜗轮蜗杆中心距补偿结构，如图1-3所示，包括壳体1、转动安装于壳体1内的蜗轮2、转动安装于壳体1内且啮合蜗轮2的蜗杆3，蜗杆3的一端固定安装有大轴承4和半联轴器5，另一端则固定安装有小轴承6，大轴承4和小轴承6的外圈分别压装于壳体1内，壳体1位于小轴承6处上方设置有蜗轮蜗杆中心距补偿装置7，蜗轮蜗杆中心距补偿装置7包括螺纹旋进于壳体1的导杆壳体螺栓71、部分插于导杆壳体螺栓71内部的导杆72、固定于导杆72上且滑动接触导杆壳体螺栓71内壁的凸起721、套设于导杆72上且位于凸起721和导杆壳体螺栓71内底部之间的弹簧73，导杆72位于导杆壳体螺栓71外部的一端垂直顶靠于小轴承6外圈上，且此时导杆壳体螺栓71内的弹簧73处于压缩状态，导杆壳体螺栓71内底部开设有供导杆72一端插入的凹孔711，且凹孔711底部和导杆72的一端之间留有一段间距。

当蜗轮2的齿厚出现磨损后，蜗轮2和蜗杆3的中心距会变小，此时弹簧73就会通过导杆72推动小轴承6向蜗轮2方向移动上，以减小蜗轮2和蜗杆3中心距，进而保障蜗轮2和蜗杆3啮合无间隙；当蜗轮2在高温环境下溶胀后，蜗轮2向外扩张，蜗杆3和小轴承6则被动的向外移动，此时弹簧73会进一步的压缩，以一定的给出蜗杆3和小轴承6向远离蜗轮2移动的空间，进而防止蜗轮2和蜗杆3啮合过紧，导致两者的传动出现卡滞；当蜗轮2磨损量已超过弹簧73自由长度时，可转动导杆壳体螺栓71向蜗轮2方向旋入，即可使弹簧73再次处于压缩状态，从而使蜗轮2蜗杆3中心距再次达到补偿状态，提高丝杠蜗轮2蜗杆3电动助力转向器总成使用寿命。其中，导杆壳体螺栓71的内部进口处铆接有端盖74，端盖74上开设有只供导杆72穿出的通孔741，能够在安装装配导杆壳体螺栓71时，防止导杆72和弹簧73从导杆壳体螺栓71内部脱落

如图2所示，壳体1位于蜗杆3安装小轴承6的一端开设有安装孔11，安装孔11可供蜗杆3、小轴承6、大轴承4和H型护套75部件进入，且其孔口处过盈配合有堵盖8，能够快速便捷的将蜗杆3和蜗轮蜗杆中心距补偿装置7等零部件装配于壳体1内部。

如图3、图4所示，壳体1和小轴承6外圈的间隙处装配有H型护套75，导杆72从H型护套75的顶部穿入，且一端垂直作用于小轴承6外圈上，能够保障导杆72安全稳定作用于小轴承6外圈上；H型护套75接触壳体1内壁的两侧分别开设有凹槽751，凹槽751内压装有橡胶垫片752，且橡胶垫片752厚度大于凹槽751深度，橡胶垫片752伸出凹槽751一侧和壳体1内壁相接触，且橡胶垫片752此时处于压缩状态，当蜗轮2和蜗杆3快速换向时，导杆壳体螺栓71内的弹簧73就会受其所产生震动，快速的压缩和回弹，而导杆72则会受弹簧73影响，上下运动的撞击加剧小轴承6的震动，此时H型护套75两侧橡胶垫片752，就会吸收并削弱小轴承6震动的动能，从而在保护小轴承6安全的同时，还能防止小轴承6因震动撞击壳体1内壁产生异响。

Claims (5)

1.一种蜗轮蜗杆中心距补偿结构，包括壳体（1）、转动安装于壳体（1）内的蜗轮（2）、转动安装于壳体（1）内且啮合蜗轮（2）的蜗杆（3），其特征在于，所述蜗杆（3）的一端固定安装有大轴承（4）和半联轴器（5），另一端则固定安装有小轴承（6），所述大轴承（4）和小轴承（6）的外圈分别压装于壳体（1）内，所述壳体（1）位于所述小轴承（6）处上方设置有蜗轮蜗杆中心距补偿装置（7），所述蜗轮蜗杆中心距补偿装置（7）包括螺纹旋进于壳体（1）的导杆壳体螺栓（71）、部分插于导杆壳体螺栓（71）内部的导杆（72）、固定于导杆（72）上且滑动接触导杆壳体螺栓（71）内壁的凸起（721）、套设于所述导杆（72）上且位于凸起（721）和导杆壳体螺栓（71）内底部之间的弹簧（73），所述导杆（72）位于导杆壳体螺栓（71）外部的一端垂直顶靠于小轴承（6）外圈上，且此时导杆壳体螺栓（71）内的弹簧（73）处于压缩状态，所述导杆壳体螺栓（71）内底部开设有供导杆（72）一端插入的凹孔（711），且凹孔（711）底部和导杆（72）的一端之间留有一段间距。

2.根据权利要求1所述的一种蜗轮蜗杆中心距补偿结构，其特征在于：所述导杆壳体螺栓（71）的内部进口处铆接有端盖（74），所述端盖（74）上开设有只供导杆（72）穿出的通孔（741）。

3.根据权利要求1所述的一种蜗轮蜗杆中心距补偿结构，其特征在于：所述壳体（1）和小轴承（6）外圈的间隙处装配有H型护套（75），所述导杆（72）从H型护套（75）的顶部穿入，且一端垂直作用于小轴承（6）外圈上。

4.根据权利要求3所述的一种蜗轮蜗杆中心距补偿结构，其特征在于：所述H型护套（75）接触壳体（1）内壁的两侧分别开设有凹槽（751），所述凹槽（751）内压装有橡胶垫片（752），且橡胶垫片（752）厚度大于凹槽（751）深度，所述橡胶垫片（752）伸出凹槽（751）一侧和壳体（1）内壁相接触，且橡胶垫片（752）此时处于压缩状态。

5.根据权利要求4所述的一种蜗轮蜗杆中心距补偿结构，其特征在于：所述壳体（1）位于蜗杆（3）安装小轴承（6）的一端开设有安装孔（11），所述安装孔（11）可供蜗杆（3）、小轴承（6）、大轴承（4）和H型护套（75）部件进入，且其孔口处过盈配合有堵盖（8）。