CN220161205U - 一种全自动钢筋滚丝机设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动钢筋滚丝机设备，包括主体，所述主体上一侧设置夹紧钳，另一侧设置机头总成；所述机头总成包括依次连接的剥肋滚丝机头、减速机和电机；所述机头总成与所述主体滑动配合以使得机头总成可沿所述主体前后移动；所述主体还设有第一液压系统和第二液压系统；所述第一液压系统与所述机头总成连接，带动所述机头总成沿着所述主体前进或后退，所述第二液压系统连接所述夹紧钳，带动所述夹紧钳夹紧或松开。本实用新型采用液压系统控制钢筋的夹紧与机头总成的进退，节省人工，可控性好，有利于提升钢筋端头滚丝的加工效率和精度。

Description

一种全自动钢筋滚丝机设备

技术领域

本实用新型涉及钢筋螺纹加工技术领域，特别是一种全自动钢筋滚丝机设备。

背景技术

直螺纹套筒连接是通过钢筋端头特制的直螺纹和直螺纹套管咬合形成整体的一种连接方式。

若要实现这种连接方式，需要将钢筋端头滚轧为直螺纹接头，在相关技术中，采用专用机床将钢筋端头滚轧成直螺纹丝头。

现有的钢筋螺纹滚压机床主要包括主体、剥肋滚丝机头、减速器、电机、夹紧钳等部分。夹紧钳包括钳体以及驱动钳体运动的丝杠，使用时，将钢筋通过夹紧钳夹紧，端头置入到剥肋滚丝机头内进行剥肋、滚丝，滚丝完毕后松开夹紧钳，取出端头被加工为直螺纹丝头的钢筋即可。

但是，现有的夹紧钳通常通过手摇机构进行夹紧，一般是将手摇机构转轴与控制夹紧钳的丝杠连接以实现手动控制。此外，剥肋滚丝机头的进退也通过手动控制机构控制，存在加工效率低，质量控制难度大，人工成本高等问题。

因鉴于此，特提出本实用新型。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种全自动钢筋滚丝机设备，采用液压系统控制钢筋的夹紧与机头总成的进退，可降低人工成本，质量可控性更好，有利于提升钢筋端头滚丝的加工效率。

为了实现上述目的，本实用新型提供的一种全自动钢筋滚丝机设备，包括主体，所述主体上一侧设置夹紧钳，另一侧设置机头总成；所述机头总成包括依次连接的剥肋滚丝机头、减速机和电机；所述机头总成与所述主体滑动配合以使得所机头总成可沿所述主体前后移动；所述主体还设有第一液压系统和第二液压系统；所述第一液压系统与所述机头总成连接，带动所述机头总成沿着所述主体前进或后退，所述第二液压系统连接所述夹紧钳，带动所述夹紧钳夹紧或松开。

进一步的，所述第一液压系统包括在所述主体末端水平布置的第一油缸，所述第一油缸通过连接部件与所述减速机连接，以使得所述机头总成可在所述第一油缸伸缩的带动下沿着所述主体前进或后退。

进一步的，所述第二液压系统包括在所述机头总成侧面水平布置的第二油缸，所述第二油缸的推杆连接齿条，所述齿条的下方设有对所述齿条进行支承的滚轮，所述齿条的上方啮合齿轮，所述齿轮与所述夹紧钳的丝杠连接。

进一步的，所述主体下部设有油泵，所述油泵通过电磁阀连接所述第一油缸。

进一步的，所述主体下部设有油泵，所述油泵通过电磁阀连接所述第二油缸。

进一步的，还包括风冷系统，所述风冷系统包括设置在所述主体上的风扇以便于所述主体内外部的热量交换。

进一步的，所述风冷系统还包括设置在所述主体内的风冷器。

本实用新型提供的一种全自动钢筋滚丝机设备，采用液压系统控制钢筋的夹紧与机头总成的进退，相对于传统的手摇控制机构，速度较快，控制精度高，可降低人工成本，质量可控性更好，有利于提升钢筋端头滚丝的加工效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供一种全自动钢筋滚丝机设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供一种全自动钢筋滚丝机设备另一侧的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供一种全自动钢筋滚丝机设备的结构示意图(示出挡料机构和操作面板)；

图4为本实用新型实施例提供一种全自动钢筋滚丝机设备的控制油路图；

图5为一个实施例中第二油缸及其齿条、齿轮的组合结构图；

图6为图5的侧视图(主要示出夹紧钳部分)；

图7为另一个实施例中第二油缸及其齿条、齿轮的组合结构图；

图8为挡料机构的主视结构示意图；

图9为图8的侧视结构示意图；。

图中：

1-夹紧钳；2-剥肋打开碰块；3-剥肋滚丝机头；4-剥肋闭合碰块；5-滑动轴；6-减速器；7-电机；8-第一油缸；9-第一油管；10-电控箱；11-油泵电机；12-地轮；13-油泵；14-主体；15-溢流阀；16-集成油路块；17-第一电磁阀；18-油表；19-第二电磁阀；20-夹紧油管；21-第二油缸；22-松开油管；23-齿条；24-齿轮；25-滚轮；26-第二活塞杆；27-风扇；28-风冷器；29-风冷器油管；30-第一活塞杆；31-连接板；32-操作面板；33-挡料机构；34-第三电磁阀；35-挡料板座；36-挡料板轴；37-挡料板压料轴；38-挡料油缸活塞杆；39-挡料油缸；40-挡料板；41-挡料支架板；42-挡料抬起油管；43-挡料落下油管；44-挡料底座；45-钳体；46-丝杠。

具体实施方式

下面将参考附图中示出的若干示例性实施方式来描述本实用新型的原理和精神。应当理解，描述这些实施方式仅仅是为了使本领域技术人员能够更好地理解进而实现本实用新型，而并非以任何方式限制本实用新型的范围。

结合图1，本实用新型实施例提供一种全自动钢筋滚丝机设备，包括主体14，主体14上部一端设置夹紧钳1，另一侧设置机头总成。主体底部设有地轮12，方便移动。

夹紧钳1用于夹紧待加工的钢筋，钢筋置入到机头总成的剥肋滚丝机头3中后，可以对钢筋表面进行剥肋和螺纹加工。机头总成包括从前至后依次连接的剥肋滚丝机头3、减速器6和电机7，电机7通过减速器6控制剥肋滚丝机头3的旋转，从而对钢筋表面进行加工。

在主体上还设有滑动轴5，机头总成与滑动轴5滑动配合，从而使得机头总成在主体14上前后移动，移动到适合的位置对钢筋进行螺纹加工。例如，可以在减速器6、电机7的一处或多处设置滑套与所述滑动轴5配合。

此外，在一些实施例中，滑动轴5上还可以设置剥肋打开碰块2与剥肋闭合碰块4。

机头总成连接第一液压系统，以带动其在主体14上前后运动，夹紧钳1连接第二液压系统，以带动其夹紧或松开。相对于传统的手摇式控制机构，采用液压系统动力强，因此机头总成的前后行进、夹紧钳的夹紧和松开动作速度快，效率高，而且容易控制行进的精度。

作为一个示例，第一液压系统包括水平布置在主体14末端的第一油缸8，第一油缸8的第一活塞杆30通过连接板31与减速器6的外壳固定连接，这样，第一油缸8的第一活塞杆30伸缩就可以带动整个机头总成沿着滑动轴5在主体14的前后方向上移动，实现机头总成的前进和后后退动作。

作为一个示例，第二液压系统包括第二油缸21，第二油缸21可以设置在机头总成的侧面，第二油缸21的第二活塞杆26连接水平布置的齿条23，齿条23尾端上方啮合齿轮24。进一步结合图5、6，夹紧钳包括钳体45以及与钳体45丝扣连接的丝杠46，例如，可以使丝杠46与两个钳体45均丝扣连接，且丝扣螺纹方向相反，当转动丝杠时两钳体45就可相向收紧或相背张开；或者可以使一个钳体固定，另一个钳体与丝杠46丝扣连接，这样该钳体也可以相对于另一钳体靠近或远离，从而实现夹紧或张开。进一步地，使齿轮24与夹紧钳1的丝杠连接，以带动夹紧钳1夹紧或松开。如此，夹紧钳1的夹紧和松开的程度以齿条23的齿牙为单位，便于统一控制夹紧钢筋的精度。为了能够让齿条23得到更好地支承，在齿条23的下方还可以设置滚轮25，以提升齿条23前后运动过程中的平顺性。

结合图7，在一些实施例中，第二油缸21可以设置两组，两组第二油缸21各自均连接齿条23，两条齿条23共同啮合于中部的齿轮24，且两组第二油缸21及其齿条23的组合结构相对于齿轮24呈中心对称设置。这种动力结构特别适合加工无肋钢筋。因为无肋钢筋表面相对光滑，不易被夹紧钳1的钳体加紧。如此中心对称地布置两组第二油缸21，可以让齿轮24上下两侧受到的咬合力更强，增强其所驱动丝杠的扭力，从而能够更加紧实地固定住表面较为光滑的无肋钢筋。

在主体14的下部设有油泵13，油泵13的通过油泵电机11控制，油泵电机11可以为伺服电机，以便于通过油泵电机11自动控制液压系统自动工作，从而实现钢筋滚丝的自动化加工，电控箱10可以设置在主体14的后部，操作面板32可以设置在主体14的侧面。油泵13通过电磁阀连接第一油缸8和第二油缸21的油管。作为一个示例，油泵13通过一个集成油路块16统一连接第一电磁阀17和第二电磁阀19，第一电磁阀17连接第一油缸8的第一油管9。第二电磁阀19连接第二油缸21的第二油管，第二油管可以设置为两路，一路作为夹紧油管20，另一路作为松开油管22。油路中还可以设置溢流阀15和油表18。

作为一个示例，还包括风冷系统，所述风冷系统包括设置在所述主体14下部上的风扇27以便于所述主体14内外部的热量交换，主体14外壳内部还可以设置风冷器28并配置其风冷器油管29，以散去油泵电机11产生的热量，降低温度，保证装置的安全运行。

图4示出了一种具体的油路，从而实现夹紧钳的夹紧和松开，机头总成的前进和后退，应当理解的是，本实施例提供的油路仅作为一个示例，其他可以实现的方式也同样在本实用新型的保护范围之内。

在钢筋螺纹的加工过程中，为了保证剥肋滚丝机头3每次对钢筋端部的加工区域长度保持一致，需要让操作人员每次都将钢筋的端部置于在剥肋滚丝机头3前端固定距离的位置(如1cm、2cm等较短的距离)。但是由于人工操作的误差，不可能每次都使得钢筋的端部与剥肋滚丝机头端部的距离保持一致。为此，本实施例在主体上设有挡料机构33，挡料机构33位于剥肋滚丝机头3与夹紧钳1之间。在滚丝开始前，挡料机构33落下，遮挡在剥肋滚丝机头3前端，将钢筋置入到夹紧钳1中，并使得钢筋的前端抵住挡料机构33，剥肋滚丝机头3抵在挡料机构33后端，从而保证每次装载钢筋时钢筋前端与剥肋滚丝机头3之间的距离是固定的。定位完成后，控制挡料机构33抬起，就可以进行后续的剥肋滚丝作业。

结合图8、9，在一个实施例中，挡料机构包括竖向布置的挡料油缸39，其通过挡料底座44固定在主体14上。其油路可包括分别控制其抬起和落下的挡料抬起油管42和挡料落下油管43，两者也可以一起通过第三电磁阀34连通至集成油路块16中，由油泵13统一控制。进一步地，在挡料底座44上设有挡料支架板41，挡料板座35通过挡料板轴36可转动地连接在挡料支架板41上。挡料板座35的前端连接有挡料板40，其长度可较长于挡料板座35。挡料油缸39顶部的挡料油缸活塞杆38连接在挡料板压料轴37上，挡料板压料轴37下部抵住挡料板座35上沿，当挡料油缸活塞杆38收缩时，下压挡料板座35，使得挡料板40借助挡料板轴36抬起，反之，当挡料油缸活塞杆38伸出时，使得挡料板40落下，起到阻挡并定位待加工钢筋的作用。

在一个实施例中，本实用新型实施例提供的全自动钢筋滚丝机设备可以按照如下方式工作：首先，将待加工钢筋置于张开的夹紧钳处，然后控制第二液压系统启动，控制夹紧钳收紧，将钢筋定位。接着控制第一液压系统启动，向钢筋端部方向移动到合适位置，使钢筋置入到机头总成内，对钢筋端部进行剥肋和滚丝。待加工完成后，再次启动第一液压系统，控制机头总成后退，露出加工完成的钢筋。然后再次启动第二液压系统，控制夹紧钳张开，以便于取出加工后的钢筋。整个加工作业流程可自动化控制，有利于降低人工成本，提升产品质量的可控性。

本文中应用了具体个例对发明构思进行了详细阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离该发明构思的前提下，所做的任何显而易见的修改、等同替换或其他改进，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种全自动钢筋滚丝机设备，包括主体，所述主体上一侧设置夹紧钳，另一侧设置机头总成；所述机头总成包括依次连接的剥肋滚丝机头、减速机和电机，其特征在于，所述机头总成与所述主体滑动配合以使得机头总成可沿所述主体前后移动；所述主体还设有第一液压系统和第二液压系统；所述第一液压系统与所述机头总成连接，带动所述剥肋、机头总成沿着所述主体前进或后退，所述第二液压系统连接所述夹紧钳，带动所述夹紧钳夹紧或松开。

2.根据权利要求1所述的全自动钢筋滚丝机设备，其特征在于，所述第一液压系统包括在所述主体末端水平布置的第一油缸，所述第一油缸通过连接部件与所述减速机连接，以使得所述机头总成可在所述第一油缸伸缩的带动下沿着所述主体前进或后退。

3.根据权利要求1所述的全自动钢筋滚丝机设备，其特征在于，所述第二液压系统包括在所述机头总成侧面水平布置的第二油缸，所述第二油缸的推杆连接齿条，所述齿条的下方设有对所述齿条进行支承的滚轮，所述齿条的上方啮合齿轮，所述齿轮与所述夹紧钳的丝杠连接。

4.根据权利要求2所述的全自动钢筋滚丝机设备，其特征在于，所述主体下部设有油泵，所述油泵通过电磁阀连接所述第一油缸。

5.根据权利要求3所述的全自动钢筋滚丝机设备，其特征在于，所述主体下部设有油泵，所述油泵通过电磁阀连接所述第二油缸。

6.根据权利要求1所述的全自动钢筋滚丝机设备，其特征在于，还包括风冷系统，所述风冷系统包括设置在所述主体上的风扇以便于所述主体内外部的热量交换。

7.根据权利要求6所述的全自动钢筋滚丝机设备，其特征在于，所述风冷系统还包括设置在所述主体内的风冷器。