CN220145781U - 一种半自动拆卸安装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及测井仪器配件拆装机械设备领域，特别涉及一种半自动拆卸安装设备，包括底座、升降装置、平移装置、电控系统、液压控制系统、回转旋拧系统，回转旋拧系统包括旋转体和安装于旋转体上的夹紧装置，升降装置安装在底座上，回转旋拧系统通过升降装置带动竖向往返，夹紧装置下方连接匹配有回转供油装置；回转供油装置包括固定安装于旋转体的供油块，供油块固定安装于旋转体，供油块中心开有过孔，过孔内壁设置有外环形油槽，过孔内壁匹配安装有供油内筒，供油内筒设置环形内腔，环形内腔设置供/回油通道与工作油道，工作油道与外环形油槽位置相对应，外环形油槽与液压夹紧装置油路接口连通。有益效果：优化了工艺，减小人力，提高效率。

Description

一种半自动拆卸安装设备

技术领域

本实用新型涉及测井仪器配件拆装机械设备领域，特别涉及一种半自动拆卸安装设备。

背景技术

在内部设有电缆、电路板、液压回路的圆形测井装配仪器拆卸/测试/安装领域中，经常需要通过机械或人工对反复拆卸/安装满足出厂前的性能测试工作，大批量生产装配仪器过程中，缺少专用设备进行辅助安装，如果依靠人力进行装配，费事费力，也不够安全，尤其是较大较重的仪器套件、大规格螺纹连接，通过人工操作装配质量无法控制，装配精度不可控、效率低下。较笨重的仪器一般采用立式安装，现有的立式辅助安装设备一般用于辅助旋拧内外套，使内旋转总成与缸筒螺纹连接固定导向，从而减少人力输出，现有技术中存在以下缺陷：内外套装配过程中，当螺纹对接不垂直适配时，存在螺纹破坏或者内部较小间隙电路板损坏的问题，与此同时，内外螺纹止口、导向套是否同心、是否导向顺畅无法在装配压盖时同时进行测试报警检验，经常存在旋拧完成后，通电、通讯、打压测试不合格问题，导致检测低效率的返工。由于安装拆卸需长时间的用力顶着旋转，而固定导向套往往比较容易发生疲劳，这给安装拆卸造成了很大的困难；950型和675型拆卸/安装时需要的扭矩较大，前期主要靠人力来完成，劳动强度大，需要人力成本高。675和950型油缸拆卸安装设备减少人力投入的同时，提高工作效率，降低质量安全风险。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于一种半自动拆卸安装设备，包括底座、升降装置、平移装置、电控系统、液压控制系统、回转旋拧系统，所述回转旋拧系统包括旋转体和安装于旋转体上的夹紧装置，所述电控系统分别与所述升降装置、平移装置电连接，用于各装置的控制，所述升降装置安装在所述底座上，所述回转旋拧系统通过所述升降装置带动竖向往返移动，所述平移装置安装在所述回转旋拧系统下方，所述夹紧装置为向心液压夹紧装置，所述液压夹紧装置下方连接匹配有回转供油装置；所述回转供油装置包括固定安装于所述旋转体的供油块，所述供油块固定安装于旋转体，所述供油块中心开有过孔，所述过孔内壁设置有外环形油槽，所述过孔内壁匹配安装有供油内筒，所述供油内筒周向固定；所述供油内筒外环壁与外环形油槽配合形成封闭的油路通道；所述供油内筒设置环形内腔，所述环形内腔设置供/回油通道与工作油道，所述工作油道与所述供油内筒外环壁与外环形油槽配合形成的封闭油路通道的位置相对应连通，所述外环形油槽与所述液压夹紧装置油路接口连通。

所述液压夹紧装置至少有三组且周向均布在供油块上，所述液压夹紧装置包括液压缸、滑块、导轨、夹紧块，所述供油块的边缘包括向外凸出的凸台，所述导轨包括固定安装在凸台上的第一导轨和第二导轨，所述液压缸固定安装在所述第一导轨和第二导轨之间，液压缸的活塞杆与所述滑块连接，所述滑块与所述导轨组成滑动连接，滑块可沿导轨前后运动，所述夹紧块固定于所述滑块上。

所述液压夹紧装置的上端匹配安装有环状的同步转盘，所述同步转盘的边缘包括向外延伸的的凸起缘，所述凸起缘与所述液压夹紧装置数量相当，所述凸起缘上开设弧形孔，所述滑块上端面设置有滚轮，所述滚轮与弧形孔滑动配合，所述同步转盘能够以其轴线为转动轴随所述滑块的直线滑动做圆周运动。

所述外环形油槽包括第一外环形油槽和第二外环形油槽，所述供油块径向设置有分别与所述第一外环形油槽、第二外环形油槽连通的第一油槽通道、第二油槽通道。

所述供油块还配置有测速传感装置，所述测速传感装置包括摩擦传动轮、编码器和固定支撑，所述固定支撑包括支撑转轴和设置于支撑转轴顶部的转动臂，所述摩擦传动轮与编码器同轴设置在转动臂另一端部，所述转轴使摩擦传动轮与所述供油块外侧壁弹性地抵接。

所述供油块上设有引导轮组件，所述引导轮组件包括引导轮和引导轮安装座，所述引导轮与所述同步转盘的外边缘抵接安装，所述引导轮安装座的上安装面设有若干个调节孔，所述引导轮安装在任意一个调节孔内。

所述旋转体包括中空转盘、减速电机，所述减速电机驱动中空转盘做旋转运动。

所述升降装置包括升降安装门架、升降液压缸、竖向滑轨、第一固定滑座、第一限位装置，所述升降安装门架垂直安装在所述底座上，所述升降安装门架靠近回转旋拧系统一侧设置有两条竖向滑轨，所述第一固定滑座安装于所述竖向滑轨上，所述回转旋拧系统安装在所述第一固定滑座上，所述升降液压缸的输出端驱动所述第一固定滑座沿所述竖向滑轨竖向滑动，所述第一限位装置检测回转旋拧系统竖向实际位置，所述第一限位装置采用磁致伸缩位移传感器。

所述平移装置包括卧式安装座、两个用于固定待拆/装工件的筒体组件、横向滑轨，所述两个筒体组件分别连接一驱动缸，并由相应的驱动缸控制在横向滑轨上往复移动，所述筒体组件包括载物滑座、侧板、固定套筒，所述载物滑座滑动安装在横向滑轨上，所述驱动缸一端与所述侧板固定安装，所述卧式安装座底部设有两个与第一限位装置相同的第二限位装置，所述两个第二限位装置分别检测两个筒体组件横向实际位置，所述套筒内设置有与待拆/装工件相适配的模具，所述模具中设有与待拆/装工件的卡接部嵌合的卡块。

本实用新型的有益效果：进一步优化了油缸的拆卸/装配工艺，减小了人力输出，提高效率，提高了产品质量；旋转体的减速机是由液压马达和行星齿轮减速机组成，传递效率高，故障率低；液压夹紧装置匹配安装回转供油装置，实现液压夹紧装置的360°旋转。当液压夹紧装置的滑块在导轨内滑动时，带动滚轮在同步转盘的弧形孔内滑动，同步转盘使得各组液压夹紧装置动作一致，使其达到同步开合的效果，同步转盘采用优质碳素结构钢，增加强度的同时提高耐磨性；同步转盘的外侧设置引导轮组件，对同步转盘进行了进一步限定。拆装设备通过工业显示器进行操作，拆卸时，通过液压夹紧装置抱紧工件，旋转机构逆时针旋转，供油块配置的测速传感装置通过编码器读取旋转扭矩，将旋转扭矩传至显示器，显示器时刻显示扭矩的大小，当扭矩达到一定数值时，旋转机构带着工件上部分一起旋转，旋转一定圈数后工件上部分与下部分完全脱开；安装时，旋转机构顺时针旋转，旋转一定圈数后，显示器上扭矩值达到预先设定的值时，停止旋转，松开液压夹紧装置，从而完成拆装工作。磁致伸缩位移传感器精确测量升降装置和平移装置的位移，运行平稳且精度高。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的回转旋拧系统整体结构示意图；

图3本实用新型回转旋拧系统中供油内筒、旋转体、供油块的剖面安装示意图；

图4为本实用新型回转旋拧系统俯视图；

图5为本实用新型回转旋拧系统中夹紧装置的结构示意图；

图6为本实用新型回转旋拧系统中供油块俯视图；

图7为图6中A-A处剖面图；

图8为本实用新型回转旋拧系统中供油内筒、供油块剖面安装示意图；

图9为本实用新型回转旋拧系统中供油内筒、供油块、夹紧装置油路结构示意图；

图10为本实用新型回转旋拧系统中供油块局部剖面示意图；

图11为本实用新型回转旋拧系统中夹紧块活动安装摩擦片的结构示意图；

图12为本实用新型测速传感装置结构示意图；

图13为本实用新型升降装置结构示意图一；

图14为本实用新型升降装置结构示意图二；

图15为本实用新型磁致伸缩位移传感器结构示意图；

图16为本实用新型平移装置部分结构示意图；

图17为本实用新型平移装置半剖结构示意图；

图18为本实用新型固定套筒结构示意图；

图19为本实用新型待拆/装工件结构示意图。

图中：1-回转旋拧系统；101-回转支架；2-供油内筒；201-第一油口；202-第二油口；203-第一供/回油通道；204-第二供/回油通道；205-第一工作油道；206-第二工作油道；207-堵头；208-管接头；3-旋转体；301-中空转盘；302-减速电机；4-供油块；401-过孔；402-限位槽；403-第一油槽通道；404-第二油槽通道；405-第一外环形油槽；406-第二外环形油槽；407-防尘圈,408-防尘圈压块；409-第一密封圈；410-导向带；411-第二密封圈；412-第三密封圈；413-挡片；414-油管接头；415-凸台；5-测速传感装置；501-安装块；502-支柱；503-转动臂；504-摩擦传动轮；505-编码器；6-液压夹紧装置；601-液压缸；602-第一导轨；603-第二导轨；604-滑块；605-夹紧块；6051-滚花槽；606-第一接头；607-上安装板；608-第二接头；609-摩擦片；7-同步转盘；701-凸起缘；702-弧形孔；8-滚轮；801-螺杆；9-引导轮组件；901-引导轮；902-引导轮安装座；903-调节孔；11-待拆/装工件；1101-卡接部；12-底座；13-升降装置；1301-升降安装门架；1302-升降液压缸；1303-竖向滑轨；1304-第一固定滑座；1305-第一限位装置；14-平移装置；1401-卧式安装座；1402-载物滑座；1403-侧板；1404-固定套筒；1405-横向滑轨；1406-驱动缸；1407-模具；1408-卡块；1409-第二限位装置；15-电控系统；16-液压控制系统。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

如图1-5所示，一种半自动拆卸安装设备，包括底座12、升降装置13、平移装置14、电控系统15、液压控制系统16、回转旋拧系统，电控系统15分别与升降装置13、平移装置14电连接，用于各装置的控制，升降装置13安装在底座12上，回转旋拧系统通过升降装置13带动竖向往返移动，平移装置14安装在回转旋拧系统下方，回转旋拧系统包括回转支架101、旋转体3、安装于旋转体3上的夹紧装置、测速传感装置5；回转支架101为板材组合件，由水平安装板与垂直安装板组合而成；水平安装板下端两侧各设置一组安装肋板，起加强作用。回转支架101上设置有旋转体；旋转体包括中空转盘301、减速电机302，减速电机302驱动中空转盘301做旋转转动；夹紧装置安装于旋转体上，夹紧装置为向心液压夹紧装置6，液压夹紧装置下方连接匹配有回转供油装置，回转供油装置包括固定安装于旋转体的供油块4，供油块4固定安装于旋转体，供油块4中心开有过孔401，过孔401内壁设置有外环形油槽，过孔401内壁匹配安装有供油内筒2，供油内筒2周向固定。供油内筒2外环壁与外环形油槽配合形成封闭的油路通道；供油内筒2还设置有环形内腔，环形内腔设置供/回油通道与工作油道，工作油道与供油内筒2外环壁与外环形油槽配合形成的封闭油路通道的位置相对应连通。外环形油槽与液压夹紧装置6的油路接口连通。供油块4为运动件，设置在旋转体3的中空转盘301上，可随中空转盘301旋转；供油块4的过孔401内壁匹配安装有供油内筒2；供油内筒2为固定件，穿过中空转盘301固定安装在回转支架101的水平安装板上；供油内筒2设置环形内腔，环形内腔设置供/回油通道与工作油道，工作油道与外环形油槽位置相对应，外环形油槽与液压夹紧装置油路接口连通。

液压夹紧装置6至少设置三组。如图4、5所示，本实施例的液压夹紧装置6设置三组，设置三组液压夹紧装置6可同时向中心位夹紧，保证夹紧物的轴向精度以及夹紧状态的稳定性。实际应用中液压夹紧装置6的数量可根据夹紧产品的形状及夹紧程度要求做适应性设计改动。本实施例中的供油块4的边缘包括向外凸出的凸台415，其设置数量与液压夹紧装置6的数量一致，凸台415上开设限位槽402，限位槽402的设置是为将液压夹紧装置6安装紧固牢靠。三组液压夹紧装置周向均布在供油块的凸台415上，液压夹紧装置包括液压缸601、滑块604、第一导轨602和第二导轨603、夹紧块605，第一导轨602和第二导轨603固定安装在凸台415的限位槽402内，液压缸601固定安装在第一导轨602和第二导轨603之间，液压缸601的顶部设置有上安装板607，上安装板607安装固定在第一导轨602、第二导轨603的的上端面上，液压缸601的缸体上还设置有第一接头606、第二接头608；液压缸的活塞杆与滑块604连接，滑块与第一导轨602、第二导轨603组成滑动连接，滑块可沿导轨前后运动，夹紧块605固定于滑块上。夹紧块605靠近被夹持物一侧设有弧形夹持面，且与被夹紧物的外侧面弧度相适配，夹持面设有纵向的滚花槽。进一步，为了使夹紧块的夹持面滚花槽夹紧摩擦力保持，在夹紧块605夹持面一侧活动安装有摩擦片609，摩擦片上设有纵向的滚花槽6051。

如图2、4所示，液压夹紧装置的上端匹配安装有环状的同步转盘7，内孔直径大于夹持物体的直径，同步转盘的边缘包括向外延伸的的凸起缘701，凸起缘701与液压夹紧装置数量相当设置有三组，凸起缘上开设弧形孔702，弧形孔702内设置有滚轮8；滚轮8通过螺杆801穿设安装在液压夹紧装置6的滑块605上端面；滚轮8与弧形孔702滑动配合，同步转盘7能够以其轴线为转动轴随滑块的直线滑动做圆周运动。供油块上设有引导轮组件9，引导轮组件包括引导轮901和引导轮安装座902，引导轮与同步转盘的外边缘抵接安装，引导轮安装座的上安装面设有若干个调节孔903，引导轮安装在任意一个调节孔内。

如图7、8所示，为供油块结构示意图，供油块4为圆柱结构，供油块4中心开有过孔401，过孔401内壁自上而下设置有防尘圈压块408、防尘圈407、第一密封圈409、第一外环形油槽405、导向带410、第二密封圈411、第二外环形油槽406、第三密封圈412、挡片413；圆柱外侧面均匀设置有三组凸台415，凸台415上设置有限位槽402，用于固定安装液压夹紧装置6。

如图9-11所示，供油块4的外环形油槽包括第一外环形油槽405和第二外环形油槽406，供油块4径向设置有与第一外环形油槽405连通的第一油槽通道403、与第二外环形油槽连通的第二油槽通道404。供油内筒2截面为倒T形结构的圆柱筒状，供油内筒2设置环形内腔；环形内腔设置有第一油口201、第二油口202、第一供/回油通道203、第二供/回油通道204、第一工作油道205、第二工作油道206、堵头207、管接头208。第一供/回油通道203和第二供/回油通道204分别沿环形内腔轴向加工，且对称设置；第一工作油道205、第二工作油道206沿环形腔壁内腔径向设置，且分别与第一外环形油槽405和第二外环形油槽406对应设置，第一工作油道205与第一供/回油通道203连通、第二工作油道206与第二供/回油通道204连通，在供油内筒的底部外侧设置有第一油口201和第二油口202，第一油口201与第一供/回油通道203连通，第二油口202与第二供/回油通道204连通，第一油口201和第二油口202上分别连接管接头208与供油箱连接。各供/回油通道在供油内筒2上轴线垂直贯通开设，分别在上下两端口处设置堵头207。供油块4的圆柱外侧面沿径向设置有两组通道：第一油槽通道403、第二油槽通道404，第一油槽通道403内侧端与第一外环形油槽405贯通，外侧端设置有油管接头414；第二油槽通道404内侧端与第二外环形油槽406贯通，外侧端设置有油管接头414；第一油槽通道403、第二油槽通道404沿供油块4圆周径向各设置3组，且在两凸台415之间。

本实施例中的供油内筒2环形腔壁内设置的两组供/回油通道与供油块4所设置的两组外环形油槽相连通，形成两路液压油的循环路线：一路控制液压缸601的伸出油路：液压油从供油内筒2的第一油口201进入第一供/回油通道203，通过第一工作油道205进入供油块4的第一外环形油槽405，进入第一油槽通道403，通过油管接头414与软管连接的管路进入液压夹紧装置6的液压缸601的腔体内，液压油注入此线路后可实现液压缸601输出轴伸出；一路控制液压缸601的缩回油路：液压油从供油内筒2的第二油口202进入第二供/回油通道204，通过第二工作油道206进入供油块的第一外环形油槽406，进入第一油槽通道404，通过油管接头414与软管连接的管路进入液压夹紧装置6的液压缸601的腔体内，液压油注入此管路后可实现液压缸601输出轴缩回；通过两路油路液压油进给方向的换向可实现液压缸601的伸出与缩回，从而实现液压夹紧装置6的夹紧与放松。

液压夹紧装置6设置数量为三组，故供油块4中的第一外环形油槽405、第二外环形油槽406各设置三组分别对应液压夹紧装置6中的液压缸601的两组油路口。供油块4中的第一外环形油槽405、第二外环形油槽406的设置数量与液压夹紧装置6的数量相对应。

如图13、14所示，为升降装置13结构示意图，升降装置包括升降安装门架1301、升降液压缸1302、竖向滑轨1303、第一固定滑座1304、第一限位装置1305，升降安装门架1301垂直安装在底座12上，升降安装门架1301靠近回转旋拧系统一侧设置有两条竖向滑轨1303，第一固定滑座1304安装于两条竖向滑轨1303上，回转旋拧系统1固定安装在第一固定滑座1304上，升降液压缸1302的输出端驱动第一固定滑座1304沿竖向滑轨竖向滑动，第一限位装置1305检测回转旋拧系统1竖向实际位置，第一限位装置采用如图15所示的磁致伸缩位移传感器，其结构及工作原理不再赘述。

如图16-19所示，平移装置14包括卧式安装座1401、两个用于固定待拆/装工件11的筒体组件、横向滑轨1405，两个筒体组件分别连接一驱动缸1406，并由相应的驱动缸控制在横向滑轨上往复移动，筒体组件包括载物滑座1402、侧板1403、固定套筒1404，载物滑座滑动安装在横向滑轨上，驱动缸一端与侧板固定安装，卧式安装座底部设有两个与第一限位装置相同的第二限位装置，两个第二限位装置分别检测两个筒体组件横向实际位置，套筒内设置有与待拆/装工件相适配的模具1407，模具1407中设有与待拆/装工件的卡接部嵌合的卡块1408。

如图1所示，本实施例的回转旋拧系统通过回转支架与第一固定滑座1304固定连接，再通过第一固定滑座1304与升降装置滑动连接，液压控制系统16设置在升降装置的后侧，电控系统15设置在升降装置的左侧，平移装置14设置在升降装置的前侧，平移装置14为双工位，待拆/装工件11的底部固定安装在平移装置14的筒体组件内，磁致伸缩位移传感器精确测量升降装置和平移装置的位移，运行平稳且精度高，将待拆/装工件11平移至回转旋拧系统正下方，并使待拆/装工件11 穿设在回转旋拧系统内进行拆卸或安装。

设备工作原理：拆装设备通过工业显示器进行操作，工业显示器主界面设备运行过程参数显示界面，显示拆装转速扭矩、升降位置、平移位置、液压系统工作压力、夹持压力、拆装旋转压力。拆卸时，通过回转旋拧系统的液压夹紧装置6抱紧工件，旋转体3逆时针旋转，显示器时刻显示扭矩的大小，当扭矩达到一定数值时，旋转体3带着工件上部分一起旋转，此时升降装置处于随动状态，旋转一定圈数后工件上部分与下部分完全脱开；安装时，升降装置带着工件上部分一起下降，旋转体3顺时针旋转，旋转一定圈数后，显示器上扭矩值达到预先设定的值时，停止旋转，松开夹紧机构，从而完成拆装工作。

具体流程为：将需要拆卸或安装的工件垂直吊装在相应工位，吊装时工件轴心应尽可能的与模具孔同心，避免倾斜安装，安装时天车必须采用慢速运行，避免磕碰、冲击损坏设备和产品，吊装到位后拆除吊绳；操控平移装置使工件至中心位置，到位后停止；操控升降装置至夹持位，到位后停止；操控夹紧装置，观察夹持力在130～150bar时，松开夹紧保持；观察夹持完全打开后，松开旋钮；操作升降装置升至上限位，到位后停止。

回转旋拧系统的具体工作流程：启动液压夹紧装置6，供油块4与供油内筒2之间的液压油的循环路线中的伸出油路启动，推动液压夹紧装置6的液压缸601输出轴推出，夹紧块605推出；三组液压夹紧装置6同时运行，在同步转盘7的控制下，可保证夹紧块605的同步性；夹紧块605将待拆/装工件11夹紧，液压夹紧装置6运行停止；旋转体3启动，中空转盘301转动，减速电机302控制中空转盘301的正转或反转，带动供油块4正转或反转，完成待拆/装工件11的拧紧或拧松。如图11所示，供油块4还配置有测速传感装置5，测速传感装置5包括编码器505及其安装配件，用于取旋转扭矩，控制旋转体的旋转参数。

如图12所示，测速传感装置5包括安装块501、摩擦传动轮504、编码器505和固定支撑部件，固定支撑部件包括支撑转轴502和设置于支撑转轴502顶部的转动臂503，支撑转轴502底部通过安装块501安装在回转支架1的水平安装板边沿处，摩擦传动轮504与编码器505同轴设置在转动臂503另一端部，支撑转轴使摩擦传动轮504与供油块4外侧壁弹性地抵接；测速传感装置5收集、反馈供油块4的位移数据至数据平台，控制旋转体3的电机的运行，保证装配仪器安全有效拆卸，完成拆卸工作。控制旋转体3的电机的运行，保证待拆/装工件安全有效拆卸，完成拆卸工作，旋转体3停止运动，启动液压夹紧装置6，供油块4与供油内筒2之间的液压油的循环路线中的缩回油路启动，液压夹紧装置6的液压缸601输出轴缩回，夹紧块605缩回；在同步转盘7的控制下三组液压夹紧装置6同时运行，夹紧块605将待拆/装工件11松开，夹紧装置6运行停止；将待拆/装工件11下部从上模具中吊装卸下。

Claims (9)

1.一种半自动拆卸安装设备，包括底座（12）、升降装置（13）、平移装置（14）、电控系统（15）、液压控制系统（16）、回转旋拧系统，所述回转旋拧系统包括旋转体（3）和安装于旋转体上的夹紧装置，所述电控系统分别与所述升降装置、平移装置电连接，用于各装置的控制，其特征在于：所述升降装置安装在所述底座上，所述回转旋拧系统通过所述升降装置带动竖向往返移动，所述平移装置安装在所述回转旋拧系统下方，所述夹紧装置为向心液压夹紧装置（6），所述液压夹紧装置下方连接匹配有回转供油装置；所述回转供油装置包括固定安装于所述旋转体的供油块（4），所述供油块（4）固定安装于旋转体，所述供油块（4）中心开有过孔（401），所述过孔（401）内壁设置有外环形油槽，所述过孔（401）内壁匹配安装有供油内筒（2），所述供油内筒（2）周向固定，所述供油内筒（2）外环壁与外环形油槽配合形成封闭的油路通道；所述供油内筒（2）设置环形内腔，所述环形内腔设置供/回油通道与工作油道，所述工作油道与所述供油内筒（2）外环壁与外环形油槽配合形成的封闭油路通道的位置相对应连通，所述外环形油槽与所述液压夹紧装置油路接口连通。

2.根据权利要求1所述的一种半自动拆卸安装设备，其特征在于：所述液压夹紧装置至少有三组且周向均布在供油块上，所述液压夹紧装置包括液压缸（601）、滑块（604）、导轨、夹紧块（605），所述供油块（4）的边缘包括向外凸出的凸台（415），所述导轨包括固定安装在凸台（415）上的第一导轨（602）和第二导轨（603），所述液压缸（601）固定安装在所述第一导轨和第二导轨之间，液压缸的活塞杆与所述滑块（604）连接，所述滑块与所述导轨组成滑动连接，滑块可沿导轨前后运动，所述夹紧块固定于所述滑块上。

3.根据权利要求2所述的一种半自动拆卸安装设备，其特征在于：所述液压夹紧装置的上端匹配安装有环状的同步转盘（7），所述同步转盘的边缘包括向外延伸的凸起缘（701），所述凸起缘与所述液压夹紧装置数量相当，所述凸起缘上开设弧形孔（702），所述滑块上端面设置有滚轮（8），所述滚轮与弧形孔滑动配合，所述同步转盘能够以其轴线为转动轴随所述滑块的直线滑动做圆周运动。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种半自动拆卸安装设备，其特征在于：所述外环形油槽包括第一外环形油槽（405）和第二外环形油槽（406），所述供油块径向设置有分别与所述第一外环形油槽、第二外环形油槽连通的第一油槽通道（403）、第二油槽通道（404）。

5.根据权利要求1-3任意一项所述的一种半自动拆卸安装设备，其特征在于：所述供油块（4）还配置有测速传感装置（5），所述测速传感装置包括摩擦传动轮（504）、编码器（505）和固定支撑，所述固定支撑包括支撑转轴（502）和设置于支撑转轴顶部的转动臂（503），所述摩擦传动轮与编码器同轴设置在转动臂另一端部，所述转轴使摩擦传动轮与所述供油块外侧壁弹性地抵接。

6.根据权利要求3所述的一种半自动拆卸安装设备，其特征在于：所述供油块上设有引导轮组件（9），所述引导轮组件包括引导轮（901）和引导轮安装座（902），所述引导轮与所述同步转盘的外边缘抵接安装，所述引导轮安装座的上安装面设有若干个调节孔（903），所述引导轮安装在任意一个调节孔内。

7.根据权利要求3所述的一种半自动拆卸安装设备，其特征在于：所述旋转体包括中空转盘（301）、减速电机（302），所述减速电机（302）驱动中空转盘（301）做旋转运动。

8.根据权利要求1所述的一种半自动拆卸安装设备，其特征在于：所述升降装置包括升降安装门架（1301）、升降液压缸（1302）、竖向滑轨（1303）、第一固定滑座（1304）、第一限位装置（1305），所述升降安装门架垂直安装在所述底座上，所述升降安装门架靠近回转旋拧系统一侧设置有两条竖向滑轨，所述第一固定滑座安装于所述竖向滑轨上，所述回转旋拧系统安装在所述第一固定滑座上，所述升降液压缸的输出端驱动所述第一固定滑座沿所述竖向滑轨竖向滑动，所述第一限位装置检测回转旋拧系统竖向实际位置，所述第一限位装置采用磁致伸缩位移传感器。

9.根据权利要求1所述的一种半自动拆卸安装设备，其特征在于：所述平移装置（14）包括卧式安装座（1401）、两个用于固定待拆/装工件（11）的筒体组件、横向滑轨（1405），所述两个筒体组件分别连接一驱动缸（1406），并由相应的驱动缸控制在横向滑轨上往复移动，所述筒体组件包括载物滑座（1402）、侧板（1403）、固定套筒（1404），所述载物滑座滑动安装在横向滑轨上，所述驱动缸一端与所述侧板固定安装，所述卧式安装座底部设有两个与第一限位装置相同的第二限位装置（1409），所述两个第二限位装置分别检测两个筒体组件横向实际位置，所述套筒内设置有与待拆/装工件相适配的模具（1407），所述模具中设有与待拆/装工件的卡接部（1101）嵌合的卡块（1408）。