CN211162698U - 筒体封头组对机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了筒体封头组对机，包括旋转大盘和设于底座上的旋转式变位机以及滚轮架；所述旋转大盘设于所述旋转式变位机上，该旋转大盘用于夹紧封头，所述滚轮架用于支撑筒体，且所述筒体可在所述滚轮架上滚动，所述旋转式变位机在底座上朝向所述筒体一侧移动，当所述封头和所述筒体顶紧后，旋转大盘同时夹紧封头和筒体，通过所述旋转变位机的旋转对封头与筒体进行点焊。本实用新型可广泛应用于单封头与筒体或双封头与筒体的组对，大大提高了工件的组对质量、减少了组对时间、减轻了工人的劳动强度，该设备能全天24小时不间断运行。

Description

筒体封头组对机

技术领域

本实用新型涉及筒体组对焊接技术领域，特别是一种筒体封头组对机。

背景技术

随着我国工业现代化步伐的加快，在石油化工、矿山冶金、金属结构、起重运输、水陆交通、航天航空、桥梁建筑、机车车辆、工程机械、电力能源等行业罐箱类产品大量出现；针对其中用于储存高压气体的罐体,其罐体壁厚比较大,在其制造程过中，需要对罐箱的封头与筒体进行组对，原来一般采用人工组对，不能有效的解决筒体与封头的错边，需要操作人员通过千斤顶逐一调整，效率低下，劳动强度大，急需一种安全、快捷、操作简便、省力的封头与筒体组对装置。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型的目的是提供一种筒体封头组对机，本实用新型可广泛应用于单封头与筒体或双封头与筒体的组对，大大提高了工件的组对质量、减少了组对时间、减轻了工人的劳动强度，该设备能全天24小时不间断运行。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种筒体封头组对机，其特征在于，包括旋转大盘和设于底座上的旋转式变位机以及滚轮架；所述旋转大盘设于所述旋转式变位机上，该旋转大盘用于夹紧封头，所述滚轮架用于支撑筒体，且所述筒体可在所述滚轮架上滚动，所述旋转式变位机在底座上朝向所述筒体一侧移动，当所述封头和所述筒体顶紧后，旋转大盘同时夹紧封头和筒体，通过所述旋转式变位机的旋转对封头与筒体进行点焊。

作为一种优选的实施方式，所述旋转式变位机包括机架和设于机架上的翻转机构、回转机构以及平移机构，所述翻转机构包括翻转油缸和设于所述机架上的翻转轴承座，所述回转机构通过所述翻转轴承座设于所述机架上，所述翻转油缸与回转机构连接，用于驱动回转机构翻转；所述回转机构包括回转减速伺服电机以及与所述翻转轴承座连接的回转座，所述回转座上设有第一回转支承，所述回转减速伺服电机的输出轴上设有用于驱动所述第一回转支承旋转的回转小齿轮，该第一回转支承与所述旋转大盘连接，用于驱动旋转大盘的旋转；所述平移机构包括与所述机架连接的推动油缸以及设于所述底座上的直线滑轨，所述推动油缸用于推动旋转式变位机在所述直线滑轨内滑动。

作为另一种优选的实施方式，所述机架上还设有用于限制所述回转机构在翻转时位置保持水平的水平限位机构、以及用于限制所述回转机构在翻转时位置保持垂直的垂直限位机构，所述垂直限位机构包括滑槽、限位柱、限位座和限位螺杆，所述限位柱滑动设置于所述滑槽内，所述限位柱的顶部套设有滚轮，所述限位螺杆平行于滑槽穿过限位座后与所述限位柱的外壁接触。

作为另一种优选的实施方式，所述旋转大盘包括基盘、通过第二回转支承设于所述基盘上的同步转盘、用于驱动所述同步转盘旋转的旋转机构、以及多个夹紧机构，所述夹紧机构包括连杆、直线导轨、设于所述直线导轨上的卡爪座和设于所述卡爪座上的卡爪，每一个夹紧机构的直线导轨设于基盘上均布的多个直线导轨安装槽内，所述同步转盘上均布有多个环形槽，所述连杆设于所述环形槽内，连杆的一端与所述卡爪座连接，另一端与所述卡爪连接，所述旋转机构包括旋转油缸，所述旋转油缸的一端通过第一安装轴与基盘连接，旋转油缸的另一端通过第二安装轴与同步转盘连接，当旋转油缸工作时，推动同步转盘旋转，从而拖动同步转盘上环形槽内的连杆将旋转运动转换成夹紧机构在直线导轨安装槽内的直线运动，带动夹紧机构同步夹紧或者同步放松。

作为另一种优选的实施方式，所述卡爪的端部均安装有蝶形弹簧。

作为另一种优选的实施方式，所述旋转大盘上还均布有多个工件顶紧机构，所述工件顶紧机构包括顶紧油缸，所述顶紧油缸通过顶紧油缸安装架安装于基盘上，顶紧油缸的输出端上设有浮动压头。

作为另一种优选的实施方式，所述旋转大盘上还设有错边量调整机构，所述错边量调整机构包括支撑立柱、设于所述支撑立柱上的油缸安装环、以及安装于油缸安装环上的上层调整油缸和下层调整油缸。

作为另一种优选的实施方式，当该筒体封头组对机用于加工双封头时，筒体的两端对称设置有所述旋转大盘和设于底座上的旋转式变位机；当该筒体封头组对机用于加工单封头时，筒体与所述旋转大盘和旋转式变位机相对的一端设有可回转的工件防窜架，且该工件防窜架可在所述底座上液压移动。

作为另一种优选的实施方式，所述滚轮架包括一对设于筒体两端的轮架底座，其中一个轮架底座的两端设有从动轮架，另外一个轮架底座的两端设有主动轮架，所述主动轮架和从动轮架上均设有包胶滚轮，且主动轮架上的包胶滚轮由电机驱动其旋转，一对轮架底座上还分别设有径向调整机构，所述径向调整机构包括伺服电机和设于伺服电机转轴上的正反螺杆，所述正反螺杆的两端套设有螺母，其中一端的一对螺母分别与一对所述主动轮架连接，另外一端的一对螺母分别与一对所述从动轮架连接，伺服电机驱动正反螺杆旋转，从而带动其两端的螺母相离或相向移动，完成轮距的调整，以达到支撑不同直径的筒体。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的筒体封头组对机是通过滚轮架的旋转、旋转大盘的夹紧、翻转、旋转、液压调整等一系列的运动，完成筒体与封头之间的组对任务的。期间配合运输小车、地面转台，使整个组对过程在不借用行车的情况下即可完成。该设备可使焊缝处于最理想的位置点焊，可大大提高工件组焊质量，减轻焊工劳动强度，提高生产效率，是组对、点焊各种结构件及异形构件的理想设备，具有效率高、使用便捷性和安全性高等优点。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例中底座的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中旋转式变位机的正视图；

图4为本实用新型实施例中旋转式变位机的侧视图；

图5为图3中细节A的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中旋转大盘的立体结构示意图；

图7为本实用新型实施例中旋转大盘的部分结构的立体结构示意图；

图8为本实用新型实施例中旋转大盘的其中一个正视图；

图9为本实用新型实施例中旋转大盘的另外一个正视图；

图10为本实用新型实施例中旋转大盘的俯视图；

图11为本实用新型实施例中基盘的机构示意图；

图12为本实用新型实施例中同步转盘的结构示意图；

图13为本实用新型实施例中旋转机构的结构示意图；

图14为本实用新型实施例中夹紧机构的结构示意图；

图15为本实用新型实施例中工件顶紧机构的结构示意图；

图16为本实用新型实施例中错边量调整机构的结构示意图；

图17为本实用新型实施例中工件防窜架的主视图；

图18为本实用新型实施例中工件防窜架的侧视图；

图19为本实用新型实施例中滚轮架上安装从动轮架的滚轮架结构示意图；

图20为本实用新型实施例中滚轮架上安装主动轮架的滚轮架结构示意图。

附图标记：

1、底座，2、旋转大盘，21、基盘，211、第二回转支承，212、直线导轨安装槽，22、同步转盘，221、环形槽，23、旋转机构，231、旋转油缸，232、第一安装轴，233、第二安装轴，24、夹紧机构，241、连杆，242、直线导轨， 243、卡爪座，244、卡爪，245、蝶形弹簧，25、工件顶紧机构，251、顶紧油缸，252、顶紧油缸安装架，253、浮动压头，26、错边量调整机构，261、支撑立柱，262、油缸安装环，263、上层调整油缸，264、下层调整油缸，3、旋转式变位机，31、机架，32、翻转机构，321、翻转油缸，322、翻转轴承座，33、回转机构，331、回转减速伺服电机，332、回转座，333、第一回转支承，334、回转小齿轮，34、平移机构，341、推动油缸，35、水平限位机构，36、垂直限位机构，361、滑槽，362、限位柱，363、限位座，364、限位螺杆，365、滚轮， 4、滚轮架，41、轮架底座，42、从动轮架，43、主动轮架，44、包胶滚轮，45、电机，46、径向调整机构，461、伺服电机，462、正反螺杆，463、螺母，5、封头，6、筒体，7、工件防窜架。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

实施例

本实施例以对单封头与筒体进行组对为例进行说明：

如图1所示，一种筒体封头组对机，包括旋转大盘2和设于底座1上的旋转式变位机3以及滚轮架4；所述旋转大盘2设于所述旋转式变位机3上，该旋转大盘2用于夹紧封头5，所述滚轮架4用于支撑筒体6，且所述筒体6可在所述滚轮架4上滚动，所述旋转式变位机3在底座1上朝向所述筒体6一侧移动，当所述封头5和所述筒体6顶紧后，旋转大盘2同时夹紧封头5和筒体6，通过所述旋转式变位机3的旋转对封头5与筒体6进行点焊。

如图2所示的底座1，本实施例的底座1采用结构件，焊后退火加工；底座 1采用地脚螺栓安装在车间地面上，底座1用于安装旋转式变位机3及滚轮架4。

如图3、图4和图5所示，所述旋转式变位机3包括机架31和设于机架31 上的翻转机构32、回转机构33以及平移机构34，所述翻转机构32包括翻转油缸321和设于所述机架31上的翻转轴承座322，所述回转机构33通过所述翻转轴承座322设于所述机架31上，所述翻转油缸321与回转机构33连接，用于驱动回转机构33翻转；所述回转机构33包括回转减速伺服电机331以及与所述翻转轴承座322连接的回转座332，所述回转座332上设有第一回转支承333，所述回转减速伺服电机331的输出轴上设有用于驱动所述第一回转支承333旋转的回转小齿轮334，该第一回转支承333与所述旋转大盘2连接，用于驱动旋转大盘2的旋转；所述平移机构34包括与所述机架31连接的推动油缸341以及设于所述底座1上的直线滑轨，所述推动油缸341用于推动旋转式变位机3 在所述直线滑轨内滑动。

所述机架31上还设有用于限制所述回转机构33在翻转时位置保持水平的水平限位机构35、以及用于限制所述回转机构33在翻转时位置保持垂直的垂直限位机构36，再如图5所示，所述垂直限位机构36包括滑槽361、限位柱362、限位座363和限位螺杆364，所述限位柱362滑动设置于所述滑槽361内，所述限位柱362的顶部套设有滚轮365，所述限位螺杆364平行于滑槽361穿过限位座363后与所述限位柱362的外壁接触。

具体地，本实施例中的机架31采用优质型材和板料焊接而成，焊后退火加工，保证机架31具有足够的刚性，机架31配有起吊吊环，在安装时可方便的改变其位置，机架31上设置有声光警示灯，在旋转时警示灯闪烁并鸣响。翻转机构32主要由翻转轴承座322、水平限位机构35、垂直限位机构36、翻转油缸 321及其相关连接件组成。翻转轴承座322采用整体铸钢件加内嵌铝青铜的组合形式，以提高翻转轴承座322整体的耐磨和抗冲击能力。

翻转的水平限位机构35采用型材组焊而成，保证旋转大盘2翻转到水平位置，方便封头5上料时吊装；翻转的垂直限位机构36采用滚轮365和可调结构，能有效的减少旋转大盘2旋转时的摩擦阻力和保证翻转时的角度准确。

翻转油缸321为翻转的动力源，翻转油缸321带液压锁，保证翻转到任意位置能自锁；回转机构33由回转座332、回转减速伺服电机331、回转小齿轮 334、第一回转支承333等组成；驱动系统采用斜齿轮减速器、交流伺服恒速驱动回转(最大回转角度360°)，可任意位置自锁。旋转大盘2的回转运动采用交流伺服电机驱动，回转精度高，两台设备同步控制精度可保证，同步转动误差±0.1°。

平移机构34主要由直线滑轨、推动油缸341及其相关连接件组成，导向采用直线滑轨精度高，稳定性好，移动采用推动油缸341结构紧凑，便于维修保养，直线滑轨均设有防护装置，可有效防止粉尘、焊渣对推动油缸、直线滑轨精度及寿命产生影响。具体地，本实施例中平移机构34动作设有快速和慢速两个操作按钮，操作人员可以选择快速移动按钮较长距离快速移动旋转式变位机 3，也可选择慢速移动按钮较短距离精确移动旋转式变位机3。

如图6-图16所示，所述旋转大盘2包括基盘21、通过第二回转支承211 设于所述基盘21上的同步转盘22、用于驱动所述同步转盘22旋转的旋转机构23、以及多个夹紧机构24，如图14所示，所述夹紧机构24包括连杆241、直线导轨242、设于所述直线导轨242上的卡爪座243和设于所述卡爪座243上的卡爪244，再如图11所示，在基盘21盘面还均布加工有用于安装夹紧机构24 的直线导轨242的直线导轨安装槽212、用于安装同步转盘22旋转机构23旋转油缸231的油缸安装孔、用于安装同步转盘22的第二回转支承211的螺纹孔、用于安装工件顶紧机构25顶紧油缸安装架252的螺纹孔、用于安装错边调整机构26的螺纹孔，每一个夹紧机构24的直线导轨242设于基盘21上均布的多个直线导轨安装槽212内，再如图12所示，同步转盘22采用整板精加工，盘面均布加工N条环形槽221，同步转盘22通过第二回转支承211安装在基盘21上，所述连杆241设于所述环形槽221内，连杆241的一端与所述卡爪座243连接，另一端与所述卡爪244连接，再如图13所示，所述旋转机构23包括旋转油缸 231，所述旋转油缸231的一端通过第一安装轴232与基盘21连接，旋转油缸 231的另一端通过第二安装轴233与同步转盘22连接，当旋转油缸231工作时，推动同步转盘22旋转，从而拖动同步转盘22上环形槽221内的连杆241将旋转运动转换成夹紧机构24在直线导轨安装槽212内的直线运动，带动夹紧机构 24同步夹紧或者同步放松。

再如图14所示，所述卡爪244的端部均安装有蝶形弹簧245。由于所有卡爪244的运动都是同步的，为了避免椭圆度造成有一些卡爪244不能夹持到工件，在每个卡爪244的头部都安装了一定数量的蝶形弹簧245，使每个卡爪244 都有一定的浮动量，先接触到工件的卡爪244可以继续压缩，从而保证每个卡爪244都能夹持到工件。卡爪244夹紧封头5与筒体6到位后，具体的可以通过PLC、编码器、液压阀做闭环控制来控制压紧行程，防止卡爪244超程夹损工件，压紧力值可以通过触摸屏数字设置与PLC通信传输给液压阀控制防止压力过大夹损工件。

如图6、图7、图8、图10和图15所示，所述旋转大盘2上还均布有多个工件顶紧机构25，所述工件顶紧机构25包括顶紧油缸251，所述顶紧油缸251 通过顶紧油缸安装架252安装于基盘21上，顶紧油缸251的输出端上设有浮动压头253；具体的，在本实施例中，工件顶紧机构25共设有8组，每组都可以单独控制，可将封头5调平；也可以在封头5和筒体6对接时一起控制，将封头5和筒体6顶紧。

如图6、图8、图9、图10和图16所示，所述旋转大盘2上还设有错边量调整机构26，所述错边量调整机构26包括支撑立柱261、设于所述支撑立柱261 上的油缸安装环262、以及安装于油缸安装环262上的上层调整油缸263和下层调整油缸264。错边量调整机构26通过支撑立柱261安装在基盘21上。具体地，该错边量调整机构26的控制采用两套油路系统完成，一套油路系统用于将上层调整油缸263和下层调整油缸264全部伸出与封头5和筒体6分别接触，到位后液压锁锁定，另一套油路用于工件错边量单独调整，当需要调整某个位置时，人工操作该处油缸的控制按钮即可完成工件错边量的调整。针对壁厚较厚的工件，卡,244夹持力大小可通过调整液压系统压力来进行设置，能有效的纠正筒体6与封头5的错变量，组对效率高，提高工件的组焊质量、安全可靠。

本实施例是具体以对单个封头5与筒体6进行组对为例进行说明，如图17 和图18所示，筒体6与所述旋转大盘2和旋转式变位机3相对的一端设有可回转的工件防窜架7，且该工件防窜架7可在所述底座1上液压移动。工件防窜架 7用于承载封头5与筒节6对接时的工件轴向窜动力，工件防窜架7具有液压移动功能，移动承载满足工件长短变化的适用范围。

工件防窜架7带有回转功能，防止在工件组对回转时与工件防窜架7摩擦损伤工件。当然，当该筒体封头组对机用于加工双封头5时，筒体6的两端对称设置所述旋转大盘2和设于底座1上的旋转式变位机3即可。

如图19和图20所示，在本实施例中，所述滚轮架4包括一对设于筒体6 两端的轮架底座41，其中一个轮架底座41的两端设有从动轮架42，另外一个轮架底座41的两端设有主动轮架43，所述主动轮架43和从动轮架42上均设有包胶滚轮44，且主动轮架43上的包胶滚轮44由电机45驱动其旋转，一对轮架底座41上还分别设有径向调整机构46，所述径向调整机构46包括伺服电机461 和设于伺服电机461转轴上的正反螺杆462，所述正反螺杆462的两端套设有螺母463，其中一端的一对螺母463分别与一对所述主动轮架43连接，另外一端的一对螺母463分别与一对所述从动轮架42连接，伺服电机461驱动正反螺杆 462旋转，从而带动其两端的螺母463相离或相向移动，完成轮距的调整，以达到支撑不同直径的筒体6。滚轮架4用于支撑筒体6，并调整筒体6的相对位置，包胶滚轮44采用钢胶组合轮，承载能力大，驱动能力强，轮芯采用经纬槽加工，热铸压包胶工艺，不易发生脱胶；径向调整机构46采用抱轨导向，正反螺杆462 螺母463传动，伺服电机461减速器驱动方式完成滚轮轮距的调整，以达到支撑不同直径工件的目的；主动轮架43的包胶滚轮44采用双交流电机经蜗杆减速机驱动筒体6旋转，整套传动系统运转平稳、效率高、驱动力矩大；采用变频器调速，具有调速范围宽、转动平滑性好、低速特性硬等特点。

本实施例中的液压系统是整个设备的重要组成部分，为旋转大盘2、工件防窜架7、工件错边量调整机构26、旋转机构23和工件顶紧机构25的动力源，完成封头5与筒体6对接、调整的全过程。在本实施例中，该系统包括液压工作站、执行油缸、控制阀、管件等。液压工作站由油箱、电机、油泵、电磁换向阀、调压阀、液压锁、液温计、虑油器、冷却装置、系统压力表等组成。该系统具有：系统压力0～16Mpa可调、系统具有保压等功能，密封可靠。

在本实施例中，对筒体6封头5的控制系统可以采用人机界面+PLC的交互式控制方式,人机界面用于设置设备相关参数,如旋转速度,工件规格,显示相关报警信息，PLC为主要控制核心，协调控制伺服驱动器、变频器及各电气元件, 实现对组对装配机各逻辑动作及速度控制，具有维护简单易行，控制精度高，运行稳定，从而使整个系统控制可靠性高，故障率低，能够长期安全、稳定运行，保证生产效率。

本实施例的控制系统具体有以下功能：

(1)旋转大盘2采用伺服系统控制，旋转速度可调；

(2)包胶滚轮44旋转采用变频器控制，速度可调，运行稳定；

(3)设备控制配置有控制操作台，旋转大盘2翻转、旋转、前行、卡爪244 夹紧等设备操作的所有动作均由操作台控制(操作台带轮子可移动，移动距离最大为5m)。另工件的旋转增设一套无线遥控盒，用于点焊时控制工件的旋转。

(4)机架31上设置有声光警示灯，旋转式组对机移动、翻转、旋转时警示灯闪烁并鸣响。

(5)压紧压力可调，可以根据不同的工件厚度选用不同的压紧压力，以防止工件压变形。

(6)保护功能：设备具有完善的自锁和互锁等保护功能，保证操作人员和设备的安全，同时系统具有完善的保护功能，具有过流、过压、缺相及短路等保护功能，各行程均设置有电气极限限位保护。

(7)设备故障自动停机。

(8)配备急停按钮，当设备发生异常时，按急停按钮机器全部停止工作。

本实施例的具体工作流程如下：

设备全部复位到初始状态→筒体6通过送料小车运送至滚轮架4上→封头5 吊装到旋转大盘2上→顶紧油缸251单动调平封头→卡爪244夹紧封头5→旋转大盘2翻转到90°位置→旋转式变位机3移动到封头5接近筒体6端面位置→松开卡爪244，旋转式变位机3向前移动到卡爪244能同时将封头5和筒体6夹住，然后卡爪244夹紧→顶紧油缸251同时动作将封头5和筒体6顶紧→错边调整机构26调整封头5与筒体6的错边量→通过旋转式变位机3的旋转点焊封头5与筒体6→完成后按复位按钮设备自动复位到初始位置准备下一个工件。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种筒体封头组对机，其特征在于，包括旋转大盘和设于底座上的旋转式变位机以及滚轮架；所述旋转大盘设于所述旋转式变位机上，该旋转大盘用于夹紧封头，所述滚轮架用于支撑筒体，且所述筒体可在所述滚轮架上滚动，所述旋转式变位机在底座上朝向所述筒体一侧移动，当所述封头和所述筒体顶紧后，旋转大盘同时夹紧封头和筒体，通过所述旋转式变位机的旋转对封头与筒体进行点焊。

2.根据权利要求1所述的筒体封头组对机，其特征在于，所述旋转式变位机包括机架和设于机架上的翻转机构、回转机构以及平移机构，所述翻转机构包括翻转油缸和设于所述机架上的翻转轴承座，所述回转机构通过所述翻转轴承座设于所述机架上，所述翻转油缸与回转机构连接，用于驱动回转机构翻转；所述回转机构包括回转减速伺服电机以及与所述翻转轴承座连接的回转座，所述回转座上设有第一回转支承，所述回转减速伺服电机的输出轴上设有用于驱动所述第一回转支承旋转的回转小齿轮，该第一回转支承与所述旋转大盘连接，用于驱动旋转大盘的旋转；所述平移机构包括与所述机架连接的推动油缸以及设于所述底座上的直线滑轨，所述推动油缸用于推动旋转式变位机在所述直线滑轨内滑动。

3.根据权利要求2所述的筒体封头组对机，其特征在于，所述机架上还设有用于限制所述回转机构在翻转时位置保持水平的水平限位机构、以及用于限制所述回转机构在翻转时位置保持垂直的垂直限位机构，所述垂直限位机构包括滑槽、限位柱、限位座和限位螺杆，所述限位柱滑动设置于所述滑槽内，所述限位柱的顶部套设有滚轮，所述限位螺杆平行于滑槽穿过限位座后与所述限位柱的外壁接触。

4.根据权利要求1所述的筒体封头组对机，其特征在于，所述旋转大盘包括基盘、通过第二回转支承设于所述基盘上的同步转盘、用于驱动所述同步转盘旋转的旋转机构、以及多个夹紧机构，所述夹紧机构包括连杆、直线导轨、设于所述直线导轨上的卡爪座和设于所述卡爪座上的卡爪，每一个夹紧机构的直线导轨设于基盘上均布的多个直线导轨安装槽内，所述同步转盘上均布有多个环形槽，所述连杆设于所述环形槽内，连杆的一端与所述卡爪座连接，另一端与所述卡爪连接，所述旋转机构包括旋转油缸，所述旋转油缸的一端通过第一安装轴与基盘连接，旋转油缸的另一端通过第二安装轴与同步转盘连接，当旋转油缸工作时，推动同步转盘旋转，从而拖动同步转盘上环形槽内的连杆将旋转运动转换成夹紧机构在直线导轨安装槽内的直线运动，带动夹紧机构同步夹紧或者同步放松。

5.根据权利要求4所述的筒体封头组对机，其特征在于，所述卡爪的端部均安装有蝶形弹簧。

6.根据权利要求4所述的筒体封头组对机，其特征在于，所述旋转大盘上还均布有多个工件顶紧机构，所述工件顶紧机构包括顶紧油缸，所述顶紧油缸通过顶紧油缸安装架安装于基盘上，顶紧油缸的输出端上设有浮动压头。

7.根据权利要求6所述的筒体封头组对机，其特征在于，所述旋转大盘上还设有错边量调整机构，所述错边量调整机构包括支撑立柱、设于所述支撑立柱上的油缸安装环、以及安装于油缸安装环上的上层调整油缸和下层调整油缸。

8.根据权利要求1-7任一项所述的筒体封头组对机，其特征在于，当该筒体封头组对机用于加工双封头时，筒体的两端对称设置有所述旋转大盘和设于底座上的旋转式变位机；当该筒体封头组对机用于加工单封头时，筒体与所述旋转大盘和旋转式变位机相对的一端设有可回转的工件防窜架，且该工件防窜架可在所述底座上液压移动。

9.根据权利要求1所述的筒体封头组对机，其特征在于，所述滚轮架包括一对设于筒体两端的轮架底座，其中一个轮架底座的两端设有从动轮架，另外一个轮架底座的两端设有主动轮架，所述主动轮架和从动轮架上均设有包胶滚轮，且主动轮架上的包胶滚轮由电机驱动其旋转，一对轮架底座上还分别设有径向调整机构，所述径向调整机构包括伺服电机和设于伺服电机转轴上的正反螺杆，所述正反螺杆的两端套设有螺母，其中一端的一对螺母分别与一对所述主动轮架连接，另外一端的一对螺母分别与一对所述从动轮架连接，伺服电机驱动正反螺杆旋转，从而带动其两端的螺母相离或相向移动，完成轮距的调整，以达到支撑不同直径的筒体。

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