CN220118270U - 一种循环氢压缩机排污收集装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种循环氢压缩机排污收集装置，包括缓冲罐，所述缓冲罐的气液排出端连接有气液分离组件，所述气液分离组件包括通过气液排出管与所述气液排出端连通的气液分离罐，所述气液分离罐的顶部安装有与火炬连通的气相排出管，所述气液分离罐的底部安装有液相排出管，所述气液排出管和液相排出管上分别安装有气液控制阀和液相控制阀。本实用新型中，通过气液排出管与缓冲罐连通的气液分离罐，通过打开气液排出管上的气液控制阀，将缓冲罐内的油污与工业气的混合物排入气液分离罐内，通过气液分离罐将油污和工业气实现分离，进而通过气液分离罐将油污和工业气分别排放，降低工业气直接排放导致的安全隐患。

Description

一种循环氢压缩机排污收集装置

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种循环氢压缩机排污收集装置。

背景技术

低温甲醇洗装置需要回收利用的工艺气，需要利用压缩机将压力提升到5.65MPa，再进行回收利用。为了避免压缩机在运行过程中将润滑油带入到气缸中，进而带入到甲醇洗系统中去，需要经常给压缩机的进出口缓冲罐进行排污。实际排污过程为，将相应缓冲罐的排污导淋阀开启，以便将缓冲罐内部油污的排出，然而，在此过程中，缓冲罐内也会有大量的工艺气在油污排出过程中被夹裹并排出，显然存在重大的安全隐患。同时，由于缓冲罐内为加压状态，将排污导淋阀经常开动会造成阀门泄漏，存在安全隐患，若停下压缩机更换泄露阀门，则会影响生产产量，进而影响经济效益。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：为了解决上述提出的问题，而提出的一种循环氢压缩机排污收集装置，将油污与工业气先分离后再分流排放，保障了缓冲罐排污过程中的安全性。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种循环氢压缩机排污收集装置，包括缓冲罐，所述缓冲罐的气液排出端连接有气液分离组件，所述气液分离组件包括通过气液排出管与所述气液排出端连通的气液分离罐，所述气液分离罐的顶部安装有与火炬连通的气相排出管，所述气液分离罐的底部安装有液相排出管，所述气液排出管和液相排出管上分别安装有气液控制阀和液相控制阀。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述气液分离罐的内部设置有除泡板。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述除泡板的表面设置有除泡突刺，以在除泡板上形成除泡区，所述气液排出管的排出路径指向所述除泡区。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述除泡板呈倾斜分布，且所述除泡板的倾斜上表面具有V字型内凹腔，所述除泡突刺分布在除泡板V字型内凹腔内。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述气液排出管靠近气液分离罐的一端呈倾斜分布，所述除泡板板体呈V字型槽体结构，所述除泡板的槽腔构成所述V字型内凹腔，所述除泡板的槽长方向与气液排出管的轴向方向平行，且所述除泡板的槽底与气液排出管的轴线位于同一铅垂面上。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述气液排出管靠近气液分离罐的一端呈向上倾斜式结构。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述气相排出管上安装有气相控制阀。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述气液分离罐的内侧底部呈向液相排出管入口端汇聚的漏斗型结构。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述气液分离罐的下方设置有与液相排出管连通的接油桶

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，摒弃传统的缓冲罐直接向外导淋排污的方式，本实用新型设置有通过气液排出管与缓冲罐连通的气液分离罐，通过打开气液排出管上的气液控制阀，将缓冲罐内的油污与工业气的混合物排入气液分离罐内，通过气液分离罐将油污和工业气实现分离；进一步的，由于气液分离罐通过气相排出管与火炬连通，在气液分离罐的底部设置液相排出管，并在液相排出管上设置液相控制阀，使得在气液分离罐中分离的工业气只能沿着气相排出管向火炬排放；再进一步的，在缓冲罐排污完毕后，关闭气液控制阀，将缓冲罐与气液分离罐之间压力截断，使得气液缓冲罐为常压状态，此时，液相控制阀为常压下开启排污，降低对液相控制阀启闭的损伤。并且，由于液相控制阀对液相排出管的封堵，使得气液分离罐底部也会形成油污的油封状态，使得液相控制阀关闭时，工业气无法通过液相排出管向外排出，即使气液排出管发生泄露，工业气也只能泄露至气液分离罐内，不会直接泄露至大气。综上，本实用新型可有效防止工业气的泄露造成安全隐患的问题。

2、本实用新型中，除泡板的设置，可将排入气液分离罐中的油污的气泡进行破除，以释放油污气泡内的工业气，进而保障油污与工业气分离的效果。

3、本实用新型中，通过除泡突刺形成除泡区，并将气液排出管的排出路径指向除泡区，使得气液排出管排出的油污均在除泡区内实现一次气泡除泡，进一步保障油污与工业气分离的效果。

4、本实用新型中，将除泡板设置呈倾斜分布，且除泡板的倾斜上表面具有V字型内凹腔，并将除泡突刺分布在V字型内凹腔内，通过实际设置除泡突刺的数量，使得排入除泡板上的的油污会在V字型内凹腔流动，继而依次流经多个除泡突刺，进而保障对油污除泡的效果。

5、本实用新型中，除泡板呈V字型槽体结构，以及将气液排出管设置成与除泡板槽长方向平行的倾斜结构，且除泡板的槽底与气液排出管的轴线位于同一铅垂面上，使得气液排出管排出的油污沿着除泡板的槽长方向朝除泡板上排出，保障油污能一直沿着除泡板的槽长方向在除泡板的槽腔内部流动，进而增加油污在除泡板槽腔内部流动的行程，进一步保障对油污内气泡的刺破效果。

6、本实用新型中，气液排出管靠近气液分离罐的一端呈向上倾斜式结构，首先，可使得油污从下往上沿着除泡板的槽长方形在槽腔内部向上流动，随着向上冲能的减弱直至向上流动停止，油污会在重力作用下沿着除泡板的槽长方向在槽腔内部向下流动，实现对油污往复的除泡，进一步提升了除泡的效果；其次，当气液控制阀发生轻微泄露时，会有部分油污无法克服自身重力沿着气液排出管的倾斜端向气液排出管外排出，以使得部分油污会在靠近气液排出管向上倾斜的一段存积，使得存积的油污自身重力作用下，可实现对气液控制阀的轻微泄露进行封堵。

7、本实用新型中，气相控制阀的设置，装置运行时为常开阀门，在有截断气液分离罐与火炬连通的需求时，用于截断气相排出管与火炬之间的连通。

8、本实用新型中，将气液分离罐的内侧底部设置有漏斗型结构，可将油污向液相排出管内部汇聚，便于气液分离罐内的油污更好通过液相排出管向外排出。

9、本实用新型中，设置与液相排出管连通的接油桶，用于对液相排出管排出的油污收集。

附图说明

图1示出了根据本实用新型的立体结构示意图；

图2示出了根据本实用新型实施例提供的油气分离罐的内部立体结构示意图；

图3示出了根据本实用新型实施例提供的油气分离罐的内部主视结构示意图；

图4示出了根据本实用新型实施例提供的除泡板的立体结构示意图；

图例说明：

10、缓冲罐；20、气液分离罐；30、气相排出管；31、气相控制阀；40、气液排出管；41、气液控制阀；50、液相排出管；51、液相控制阀；60、接油桶；70、除泡板；71、除泡突刺。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为便于理解，此处结合附图，对本实用新型的具体结构及工作方式作以下进一步描述：

本实用新型具体结构参照图1-3所示，其主要结构包括在缓冲罐10气液排出端连接的气液分离罐20，将传统缓冲罐10直接排污，替换为向气液分离罐20内排污。排污过程为，通过开启气液控制阀41，使得缓冲罐10内的油污以及工业气混合物通过气液排出管40排放至气液分离罐20内部，缓冲罐10排污完成后，关闭气液控制阀41即可。排放至气液分离罐20中的油污和气体在重力作用下分离，工业气向上漂浮，沿着气相排出管30向火炬排放，通过火炬燃烧，从而降低工业气对环境造成的影响，此时，通过开启液相控制阀51，使得气液分离后的油污通过液相排出管50排走，从而降低了油污排放过程中夹裹工业气排出而导致的安全隐患。并且，由于气相排出管30与火炬连通的状态，气液控制阀41关闭后，将缓冲罐10方向压力截断，保障缓冲罐10内部压强的同时，还使得气液分离罐20为常压状态，通过常压下对液相控制阀51的启闭，可有效降低液相控制阀51的泄露的可能。进一步的，由于缓冲罐10与气液分离罐20连通，即使气液控制阀41发生泄露，泄露的工业气也会流入气液分离罐20中，由于常闭的液相控制阀51对气液分离罐20底部的液相排出管50封堵，以及液相控制阀51封堵后油污会在气液分离罐20底部汇聚以实现油污封堵，使得泄露的工业气只能通过气相排出管30导入火炬进行处理，进而降低了工业气直接向大气泄露导致的安全隐患。

在上述基础上，如图2所示，在气液分离罐20的内部设置除泡板70，可对排入气液分离罐20内油污除泡，防止油污内的气泡夹裹工业气，导致工业气无法与油污分离的情况。在实际使用时，除泡板70的除泡机构可采用筛网除泡结构或如本申请图4所示的除泡突刺71除泡结构。

在上述基础上，如图2所示，采用除泡突刺71进行油污除泡时，除泡突刺71在除泡板70上形成除泡区，通过气液排出管40排出路径指向除泡区，从而使得气液排出管40排出的油污和工业气的混合物与除泡突刺71碰撞，从而将油污中的气泡刺破，以释放气泡中包含的工业气。进一步的，将除泡板70设置成如图3所示的倾斜分布，再将除泡板70的板体设置成如图2和图4所示的V字型槽体结构，除泡板70的槽腔构成所述V字型内凹腔构成V字型内凹腔，使得油污会可在除泡板70的槽腔内流动；再通过将除泡突刺71分布在V字型内凹腔内，在具体实施中，将除泡突刺71设置多个，优选多个除泡突刺71布满除泡板70的槽腔内部，使得除泡板70的槽腔内部均形成为除泡区，进而使得油污在除泡板70的槽体内部流动时，均能实现对油污内部气泡的刺破，从而更好的实现对气泡的刺破效果。再进一步的，除泡板70的槽长方向与气液排出管40的轴向方向平行，且除泡板70的槽底与气液排出管40的轴线位于同一铅垂面上，进而保障油污能一直沿着除泡板70的槽长方向在除泡板70的槽腔内部流动，进而增加油污在除泡板70槽腔内部流动的行程，进一步保障对油污内气泡的刺破效果。

在上述基础上，如图2所示，气液排出管40靠近气液分离罐20的一端呈向上倾斜式结构，基于此结构，首先，可使得油污从下往上沿着除泡板70的槽长方形在槽腔内部向上流动，随着向上冲能的减弱直至向上流动停止，油污会在重力作用下沿着除泡板70的槽长方向在槽腔内部向下流动，实现对油污往复的除泡，进一步提升了除泡的效果；其次，气液排出管40靠近气液分离罐20的一端呈向上倾斜式结构，当气液控制阀41发生轻微泄露时，泄露的油污会在气液排出管40向上倾斜的一段存积，在存积的油污自身重力作用下，可实现对气液控制阀41的轻微泄露进行封堵。

在上述基础上，如图2所示，气相排出管30上安装有气相控制阀31，在装置运行时，气相控制阀31为常开的阀门，以实现持续的工业气向火炬排放。再将气液分离罐20的内侧底部设置有漏斗型结构，以及设置与液相排出管50连通的接油桶60，可将油污向液相排出管50内部汇聚，便于气液分离罐20内的油污更好的向接油桶60内排放，通过接油桶60实现油污的收集。

综上，本实用新型采用了在缓冲罐10的气液排出端连通气液分离罐20的设计，使用时，通过将气液控制阀41开启，使得缓冲罐10内原本向外排放的油污和工业气的混合物沿着气液排出管40向气液分离罐20内排放，排放完毕后，关闭气液控制阀41。而排放入气液分离罐20内的油污和工业气的混合物会与除泡板70的除泡突刺71撞击，继而沿着除泡板70的V字型内凹腔流动，实现对油污内的气泡刺破，以将油污气泡内夹裹的工业气释放，进而实现工业气与油污更好的分离。分离后的工业气沿着气相排出管30向火炬排放，油污通过打开液相控制阀51，使得油污沿着液相排出管50向接油桶60排放收集。显然，通过在缓冲罐10的气液排出端后连通气液分离罐20，可在油污和工业气的混合物排放过程中，实现油污和工业气的分离，将工业气导入火炬，有效防止排污过程中，工业气直接排入大气造成安全隐患，并且，通过气液分离罐20的常压结构，可降低液相排出管50启闭时的压力，进而降低液相排出管50阀门泄露的可能。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种循环氢压缩机排污收集装置，其特征在于，包括缓冲罐(10)，所述缓冲罐(10)的气液排出端连接有气液分离组件，所述气液分离组件包括通过气液排出管(40)与所述气液排出端连通的气液分离罐(20)，所述气液分离罐(20)的顶部安装有与火炬连通的气相排出管(30)，所述气液分离罐(20)的底部安装有液相排出管(50)，所述气液排出管(40)和液相排出管(50)上分别安装有气液控制阀(41)和液相控制阀(51)。

2.根据权利要求1所述的一种循环氢压缩机排污收集装置，其特征在于，所述气液分离罐(20)的内部设置有除泡板(70)。

3.根据权利要求2所述的一种循环氢压缩机排污收集装置，其特征在于，所述除泡板(70)的表面设置有除泡突刺(71)，以在除泡板(70)上形成除泡区，所述气液排出管(40)的排出路径指向所述除泡区。

4.根据权利要求3所述的一种循环氢压缩机排污收集装置，其特征在于，所述除泡板(70)呈倾斜分布，且所述除泡板(70)的倾斜上表面具有V字型内凹腔，所述除泡突刺(71)分布在除泡板(70)V字型内凹腔内。

5.根据权利要求4所述的一种循环氢压缩机排污收集装置，其特征在于，所述气液排出管(40)靠近气液分离罐(20)的一端呈倾斜分布，所述除泡板(70)板体呈V字型槽体结构，所述除泡板(70)的槽腔构成所述V字型内凹腔，所述除泡板(70)的槽长方向与气液排出管(40)的轴向方向平行，且所述除泡板(70)的槽底与气液排出管(40)的轴线位于同一铅垂面上。

6.根据权利要求1或2或3或4或5所述的一种循环氢压缩机排污收集装置，其特征在于，所述气液排出管(40)靠近气液分离罐(20)的一端呈向上倾斜式结构。

7.根据权利要求1或2或3或4或5所述的一种循环氢压缩机排污收集装置，其特征在于，所述气相排出管(30)上安装有气相控制阀(31)。

8.根据权利要求1或2或3或4或5所述的一种循环氢压缩机排污收集装置，其特征在于，所述气液分离罐(20)的内侧底部呈向液相排出管(50)入口端汇聚的漏斗型结构。

9.根据权利要求1或2或3或4或5所述的一种循环氢压缩机排污收集装置，其特征在于，所述气液分离罐(20)的下方设置有与液相排出管(50)连通的接油桶(60)。