CN220081909U - 一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组，包括自紧螺母和自紧垫片；所述自紧螺母包括螺母本体和设置于螺母本体底部的装配部，自紧垫片设置有与装配部配合的装配通孔，并通过装配通孔与装配部滑动配合；所述装配部上设置有限位块，并在装配通孔的内壁上设置有与限位块配合的限位槽；装配通孔和限位槽均沿自紧垫片的轴向方向设置；因此当自紧螺母和自紧垫片配合后，限位槽会限制限位块的周向活动，进而限制自紧螺母的旋转活动；使得自紧螺母在强烈震动、高速运转等恶劣情况下，不易出现松动和脱落的现象，提升本实用新型装配牢固的程度；也使得装配有本实用新型的车辆在行驶时更为安全。

Description

一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组

技术领域

本实用新型涉及连接部件的生产设计领域，具体为一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组。

背景技术

在机械设备中，各种部件、结构件在连接装配中离不开紧固件。螺栓和螺母是重要的紧固件和连接件，其用量大，范围广。

一般情况下，新能源车辆的轮毂电机轴套通过螺栓和螺母的配合装配在轮毂电机的轴上；但是在车辆的行驶过程中，轮毂电机的轴会进行高速运转，同时车辆行驶过程中还会受到一定的震动，螺栓和螺母在强烈震动、高速运转等恶劣情况下，有可能会出现松动和脱落的现象，进而可能导致轮毂电机轴套脱落、电机轴损伤、甚至是电机轴断裂的情况，使得车辆在行驶过程中会存在一定的风险。

因此，需要使得螺栓和螺母装配牢固、不易松动，进而降低车辆受损的可能，也降低人们在驾驶过程中的风险。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供装配牢固、不易松动、更为安全的一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组，包括自紧螺母和自紧垫片；所述自紧螺母包括螺母本体和设置于螺母本体底部的装配部，自紧垫片设置有与装配部配合的装配通孔，并通过装配通孔与装配部滑动配合；所述装配部上设置有限位块，并在装配通孔的内壁上设置有与限位块配合的限位槽；装配通孔和限位槽均沿自紧垫片的轴向方向设置。

进一步的，自紧垫片的顶部设置有供限位块进入限位槽的限位入口。

进一步的，限位槽的槽宽大于限位块的宽度。

进一步的，装配通孔的内壁上还设置有沿其周向设置的辅助限位槽；所述辅助限位槽设置于限位槽下方；限位槽与辅助限位槽之间设置有开口，使其两者相通；辅助限位槽的宽度数值大于限位块的厚度数值。

进一步的，螺母本体的底部设置有上止退部，自紧垫片的顶部设置有与上止退部配合的下止退部；

所述上止退部环绕装配部设置；所述下止退部环绕装配通孔的开口设置；

上止退部和下止退部的两端分别为凸起端和下凹端；凸起端和下凹端相接，并通过其两者的高度差在相接处形成夹角；

螺母本体的厚度和自紧垫片的厚度，从凸起端到下凹端从高到低逐渐变化；螺母本体中凸起端到下凹端厚度逐渐变化的方向与螺母本体旋入螺栓时从松到紧的方向一致；

所述夹角包括设置于螺母本体的上夹角和设置于自紧垫片的下夹角；

自紧螺母和自紧垫片配合时，上止退部的凸起端与下夹角配合，下止退部的凸起端与上夹角配合。

进一步的，上止退部的下表面和下止退部的上表面采用斜面或弧面。

进一步的，所述上止退部和下止退部的数量均为两个及以上；上止退部的凸起端与相邻上止退部的下凹端相接，进而形成上夹角；下止退部的凸起端与相邻下止退部的下凹端相接，进而形成下夹角；

所述上止退部旋转对称的设置于螺母本体的底部；所述下止退部旋转对称的设置于自紧垫片的顶部。

进一步的，还包括辅助限位部；在上止退部上设置有第一限位孔，下止退部上设置有第二限位孔；所述辅助限位部包括第一限位部、第二限位部和衔接部，所述第一限位部和第二限位部分别与衔接部连接；自紧螺母和自紧垫片配合时，第一限位部进入第一限位孔，第二限位部进入第二限位孔；

自紧螺母和自紧垫片配合时；第一限位部的直径对应第一限位孔的内径，第二限位部的直径小于第二限位孔的内径；或者第一限位部的直径小于第一限位孔的内径，第二限位部的直径对应第二限位孔的内径。

进一步的，自紧螺母设置有将螺母本体和装配部贯穿的螺孔，并在螺孔内表面设置螺纹；所述螺母本体的直径大于装配部的直径。

进一步的，自紧垫片包括配合部和安装部；所述安装部与配合部的底部连接，下止退部设置于配合部的顶部；配合部的形状和尺寸与螺母本体的形状和尺寸匹配；安装部的直径与大于配合部的直径；安装部的底面设置有防滑纹路。

本实用新型的优点如下：

在本实用新型中，通过装配部和装配通孔的设置实现自紧螺母和自紧垫片的配合，相较于常规螺母和垫片之间配合时仅通过两个表面接触的方式，本实用新型中自紧螺母和自紧垫片在配合时更为紧密；通过限位块和限位槽的配合，使得本实用新型在完成装配后可以通过限位槽来限制限位块的活动，进而限制自紧螺母的活动，使其无法轻易出现松动的情况，提升装配牢固的程度。

一般情况下，螺母和垫片沿螺栓的径向方向与螺栓配合，并且螺母通过旋转的方式进行松紧调节；在本实用新型中，装配通孔和限位槽均沿自紧垫片的轴向方向设置，因此当自紧螺母和自紧垫片配合后，限位槽会限制限位块的周向活动，进而限制自紧螺母的旋转活动；使得自紧螺母在强烈震动、高速运转等恶劣情况下，不易出现松动和脱落的现象，提升本实用新型装配牢固的程度；也使得装配有本实用新型的车辆在行驶时更为安全。

在本实用新型中，自紧垫片顶部设置的限位入口供限位块进入限位槽，进而使限位槽和限位块进行配合；同时使自紧垫片处于轮毂电机轴套和自紧螺母之间，尽可能的避免自紧螺母在旋紧时直接与轮毂电机轴套接触造成轮毂电机轴套损伤。

在本实用新型中，限位槽的槽宽大于限位块的宽度；进而使得自紧螺母和自紧垫片配合后有一定的配合间隙，使自紧螺母出现松动情况时，自紧垫片可以通过自身的装配影响到自紧螺母，进而阻止自紧螺母松动；同时，避免了限位块与限位槽配合后，自紧螺母和自紧垫片两者彻底贴合成为一体，自紧垫片随自紧螺母统一转动造成自紧螺母和自紧垫片的松动。

一般情况下，螺母在往松动方向旋转时会远离垫片。在本实用新型中，限位块通过限位槽后会进入辅助限位槽中。强烈震动和高速运转等情况有可能会对自紧螺母施加朝向远离自紧垫片方向转动的作用力，使自紧螺母出现松动的情况；在本实用新型中，自紧螺母松动时需要旋转向上活动远离自紧垫片，自紧螺母在向上活动时限位块会同步的向上活动，而辅助限位槽的槽壁会限制限位块向上的活动，进而使自紧螺母无法进行远离自紧垫片的活动，以实现自紧螺母的牢固装配。在本实用新型中，自紧螺母旋紧时需要旋转向下活动带动自紧垫片靠近轮毂电机轴套，而由于辅助限位槽的宽度数值大于限位块的厚度数值，因此辅助限位槽不会限制限位块向下的活动；在强烈震动和高速运转等情况下也有可能会对自紧螺母施加朝向自紧垫片方向转动的作用力，使自紧螺母在该作用力的作用下愈发旋紧；进而使得本实用新型在面对强烈震动和高速运转等情况时，可以通过限位块和辅助限位槽配合，既能阻止自紧螺母的松动，又能使自紧螺母愈发旋紧；进而使本实用新型不易出现松动和脱落的现象，又能提升本实用新型装配牢固的程度。

在本实用新型中，由于螺母本体中凸起端到下凹端厚度逐渐变化的方向与螺母本体旋入螺栓时从松到紧的方向一致；进而使得强烈震动和高速运转等情况对自紧螺母施加朝向远离自紧垫片方向转动的作用力时，通过上止退部的凸起端与下夹角配合，以及下止退部的凸起端与上夹角配合，使得自紧螺母无法朝向远离自紧垫片方向转动，进而阻止自紧螺母出现松动的情况。

在本实用新型中，通过上止退部和下止退部的配合，使自紧螺母和自紧垫片实现在装配通孔外的防松动配合；而通过限位槽与限位块配合或者是辅助限位槽与限位块配合，使自紧螺母和自紧垫片实现在装配通孔内的防松动配合；使得自紧螺母和自紧垫片两者在内外均设置有防松动的结构，进而使本实用新型不易出现松动和脱落的现象，又能提升本实用新型装配牢固的程度。

由于螺母本体中凸起端到下凹端厚度逐渐变化的方向与螺母本体旋入螺栓时从松到紧的方向一致，使得自紧螺母在旋紧时，上止退部的凸起端可以通过高度差从下止退部的凸起端上落入下夹角中；在本实用新型中，上止退部的下表面和下止退部的上表面采用斜面或弧面，进而使得上止退部的下表面和下止退部的上表面的斜度变化更为平滑，同时也使得上止退部的凸起端从下止退部的下凹端活动至下止退部的凸起端时更为顺畅，进而便于上止退部的凸起端从下止退部的凸起端上落入下夹角中。

在本实用新型中，所述上止退部和下止退部的数量均为两个及以上，上止退部旋转对称的设置于螺母本体的底部，下止退部旋转对称的设置于自紧垫片的顶部；进而使得自紧螺母和自紧垫片能够通过多个均匀分布的上止退部和下止退部提升自紧螺母防松动的效果；使得本实用新型装配的稳定性更高。

在本实用新型中，通过辅助限位部与第一限位孔和第二限位孔的配合，进而使得自紧螺母和自紧垫片之间的配合更为稳定，同时也能提升自紧螺母防松动的效果。

在本实用新型中，自紧螺母和自紧垫片配合时；第一限位部的直径对应第一限位孔的内径，第二限位部的直径小于第二限位孔的内径；或者第一限位部的直径小于第一限位孔的内径，第二限位部的直径对应第二限位孔的内径；在通过辅助限位部使自紧螺母和自紧垫片之间的配合更为稳定，且自紧螺母不易松动的同时；还避免了限位块与限位槽配合后，自紧螺母和自紧垫片两者彻底贴合成为一体，自紧垫片随自紧螺母统一转动造成自紧螺母和自紧垫片松动的情况。

在本实用新型中，通过螺孔和螺纹的设置实现自紧螺母与螺栓的配合；同时螺母本体的直径大于装配部的直径，使得装配部与装配通孔配合后，操作人员通过螺母本体实现自紧螺母的旋紧和拆卸；同时也便于上止退部的设置。

在本实用新型中，安装部的直径与大于配合部的直径，且安装部的底面设置有防滑纹路，进而使得本实用新型在完成装配后，自紧垫片不易活动，进而使得自紧垫片能够稳定的与自紧螺母配合，并最大程度的提供防止自紧螺母松动的作用力。

在本实用新型中，配合部的形状和尺寸与螺母本体的形状和尺寸匹配；进而使得本实用新型拆卸时，能够同时对自紧螺母和自紧垫片施加拆卸的作用力使其两者同步旋转，进而实现拆卸。

附图说明

图1为本实用新型整体的结构图。

图2为自紧螺母的结构图。

图3为自紧螺母的侧面结构图。

图4为实施例1中自紧垫片的结构图。

图5为自紧垫片底面的结构图。

图6为辅助限位部的结构图。

图7为实施例2中自紧垫片的结构图。

图中标号：

1.自紧螺母；2.自紧垫片；3.辅助限位部；11.螺母本体；12.装配部；13.限位块；14.上止退部；15.第一限位孔；16.螺孔；17.螺纹；21.装配通孔；22.限位槽；23.限位入口；24.辅助限位槽；25.下止退部；26.第二限位孔；27.配合部；28.安装部；29.防滑纹路；31.第一限位部；32.第二限位部；33.衔接部；41.凸起端；42.下凹端；43.上夹角；44.下夹角。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：

实施例1：

如图1-6所示，一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组，包括自紧螺母1和自紧垫片2；所述自紧螺母1包括螺母本体11和设置于螺母本体11底部的装配部12，自紧垫片2设置有与装配部12配合的装配通孔21，并通过装配通孔与装配部滑动配合；通过装配部12和装配通孔21的设置实现自紧螺母1和自紧垫片2的配合，相较于常规螺母和垫片之间配合时仅通过两个表面接触的方式，本实用新型中自紧螺母1和自紧垫片2在配合时更为紧密；所述装配部12上设置有限位块13，并在装配通孔21的内壁上设置有与限位块13配合的限位槽22；通过限位块13和限位槽22的配合，使得本实用新型在完成装配后可以通过限位槽22来限制限位块13的活动，进而限制自紧螺母1的活动，使其无法轻易出现松动的情况，提升装配牢固的程度；装配通孔21和限位槽22均沿自紧垫片2的轴向方向设置；一般情况下，螺母和垫片沿螺栓的径向方向与螺栓配合，并且螺母通过旋转的方式进行松紧调节；在本实用新型中，装配通孔21和限位槽22均沿自紧垫片2的轴向方向设置，因此当自紧螺母1和自紧垫片2配合后，限位槽22会限制限位块13的周向活动，进而限制自紧螺母1的旋转活动；通过自紧螺母1将自紧垫片2固定至装配位置后，再通过自紧垫片2限制自紧螺母1，使得自紧螺母1在强烈震动、高速运转等恶劣情况下，不易出现松动和脱落的现象，提升本实用新型装配牢固的程度；也使得装配有本实用新型的车辆在行驶时更为安全。

在本实施例中，自紧垫片2的顶部设置有供限位块13进入限位槽22的限位入口23，进而使限位槽22和限位块13进行配合；同时使自紧垫片2处于轮毂电机轴套和自紧螺母1之间，尽可能的避免自紧螺母1在旋紧时直接与轮毂电机轴套接触造成轮毂电机轴套损伤。

在本实施例中，限位槽22的槽宽大于限位块13的宽度，进而使得自紧螺母和自紧垫片配合后有一定的配合间隙，使自紧螺母出现松动情况时，自紧垫片可以通过自身的装配影响到自紧螺母，进而阻止自紧螺母松动；同时，避免了限位块与限位槽配合后，自紧螺母和自紧垫片两者彻底贴合成为一体，自紧垫片随自紧螺母统一转动造成自紧螺母和自紧垫片的松动。

在本实用新型中，螺母本体11的底部设置有上止退部14，自紧垫片2的顶部设置有与上止退部14配合的下止退部25；通过上止退部14和下止退部25的配合，使自紧螺母1和自紧垫片2实现在装配通孔21外的防松动配合；而通过限位槽22与限位块13配合，使自紧螺母1和自紧垫片2实现在装配通孔21内的防松动配合；使得自紧螺母1和自紧垫片2两者在内外均设置有防松动的结构，进而使本实用新型不易出现松动和脱落的现象，又能提升本实用新型装配牢固的程度；所述上止退部14环绕装配部12设置；所述下止退部25环绕装配通孔21的开口设置；进而使得螺母本体11旋转时，上止退部14和下止退部25能够进行配合。

在本实施例中，上止退部14和下止退部25的两端分别为凸起端41和下凹端42；凸起端41和下凹端42相接，并通过其两者的高度差在相接处形成夹角；螺母本体11的厚度和自紧垫片2的厚度，从凸起端41到下凹端42从高到低逐渐变化；螺母本体11中凸起端41到下凹端42厚度逐渐变化的方向与螺母本体11旋入螺栓时从松到紧的方向一致；所述夹角包括设置于螺母本体11的上夹角43和设置于自紧垫片2的下夹角44；自紧螺母1和自紧垫片2配合时，上止退部14的凸起端41与下夹角44配合，下止退部25的凸起端41与上夹角43配合；由于螺母本体11中凸起端41到下凹端42厚度逐渐变化的方向与螺母本体11旋入螺栓时从松到紧的方向一致；进而使得强烈震动和高速运转等情况对自紧螺母1施加朝向远离自紧垫片2方向转动的作用力时，通过上止退部14的凸起端41与下夹角44配合，以及下止退部25的凸起端41与上夹角43配合，使得自紧螺母1无法朝向远离自紧垫片2方向转动，进而阻止自紧螺母1出现松动的情况。

在本实用新型中，上止退部14的下表面和下止退部25的上表面采用斜面或弧面；由于螺母本体11中凸起端41到下凹端42厚度逐渐变化的方向与螺母本体11旋入螺栓时从松到紧的方向一致，使得自紧螺母1在旋紧时，上止退部14的凸起端41可以通过高度差从下止退部25的凸起端41上落入下夹角44中，而对应的下止退部25的凸起也同步的进入上夹角43中；在本实用新型中，上止退部14的下表面和下止退部25的上表面采用斜面或弧面，进而使得上止退部14的下表面和下止退部25的上表面的斜度变化更为平滑；在本实施例中，上止退部14的下表面和下止退部25的上表面采用斜面，使得上止退部14的凸起端41从下止退部25的下凹端42活动至下止退部25的凸起端41时更为顺畅，进而便于上止退部14的凸起端41从下止退部25的凸起端41上落入下夹角44中。

在本实用新型中，所述上止退部14和下止退部25的数量均为两个及以上；上止退部14的凸起端41与相邻上止退部14的下凹端42相接，进而形成上夹角43；下止退部25的凸起端41与相邻下止退部25的下凹端42相接，进而形成下夹角44；所述上止退部14旋转对称的设置于螺母本体11的底部；所述下止退部25旋转对称的设置于自紧垫片2的顶部；进而使得自紧螺母1和自紧垫片2能够通过多个均匀分布的上止退部14和下止退部25提升自紧螺母1防松动的效果；使得本实用新型装配的稳定性更高；在本实施例中，上止退部14和下止退部25的数量均为三个。

在本实施例中，还包括辅助限位部3；在上止退部14上设置有第一限位孔15，下止退部25上设置有第二限位孔26；所述辅助限位部3包括第一限位部31、第二限位部32和衔接部33，所述第一限位部31和第二限位部32分别与衔接部33连接；自紧螺母1和自紧垫片2配合时，第一限位部31进入第一限位孔15，第二限位部32进入第二限位孔26；通过辅助限位部3与第一限位孔15和第二限位孔26的配合，进而使得自紧螺母1和自紧垫片2之间的配合更为稳定，同时也能提升自紧螺母1防松动的效果。

自紧螺母和自紧垫片配合时；第一限位部的直径对应第一限位孔的内径，第二限位部的直径小于第二限位孔的内径；或者第一限位部的直径小于第一限位孔的内径，第二限位部的直径对应第二限位孔的内径；在通过辅助限位部使自紧螺母和自紧垫片之间的配合更为稳定，且自紧螺母不易松动的同时；还避免了限位块与限位槽配合后，自紧螺母和自紧垫片两者彻底贴合成为一体，自紧垫片随自紧螺母统一转动造成自紧螺母和自紧垫片松动的情况。

在本实施例中，自紧螺母1设置有将螺母本体11和装配部12贯穿的螺孔16，并在螺孔16内表面设置螺纹17；所述螺母本体11的直径大于装配部12的直径；通过螺孔16和螺纹17的设置实现自紧螺母1与螺栓的配合；同时螺母本体11的直径大于装配部12的直径，使得装配部12与装配通孔21配合后，操作人员通过螺母本体11实现自紧螺母1的旋紧和拆卸；同时也便于上止退部的设置。

在本实施例中，自紧垫片2包括配合部27和安装部28；所述安装部28与配合部27的底部连接，下止退部25设置于配合部27的顶部；安装部28的直径与大于配合部27的直径；安装部28的底面设置有防滑纹路29；进而使得本实用新型在完成装配后，自紧垫片2不易活动，进而使得自紧垫片2能够稳定的与自紧螺母1配合，并最大程度的提供防止自紧螺母1松动的作用力。

在本实施例中，配合部27的形状和尺寸与螺母本体11的形状和尺寸匹配；进而使得本实用新型拆卸时，能够同时对自紧螺母1和自紧垫片2同时施加拆卸的作用力使其两者同步旋转，进而实现拆卸。

在本实施例中，螺母本体11、装配部12和螺孔16三者的中心轴处于同一直线上；配合部27和安装部28两者的中心轴处于同一直线上；使得自紧螺母1的结构和自紧垫片2的结构都较为均匀，进而使得本实用新型在装配时，整体受力更为均匀，便于本实用新型的装配。

在一些优选的方式中，在装配通孔21的内壁上还设置有与螺栓配合的螺纹，自紧垫片2可以通过该螺纹与螺栓配合使得自紧垫片2不易活动，进而使得自紧垫片2能够稳定的与自紧螺母1配合，并最大程度的提供防止自紧螺母1松动的作用力。

本实用新型的装配流程如下：

将自紧螺母1和自紧垫片2进行安装配合，并将其两者旋入螺栓；随后通过扳手、套筒等工具旋紧自紧螺母1；将辅助限位部3与自紧螺母1和自紧垫片2进行安装配合。

本实用新型的拆卸流程如下：

通过扳手、套筒等工具旋紧自紧螺母1同时对自紧螺母1和自紧垫片2施加拆卸的作用力使其两者同步旋转，进而实现拆卸。

实施例2：

如图7所示，在本实施例中，装配通孔21的内壁上还设置有沿其周向设置的辅助限位槽24；所述辅助限位槽24设置于限位槽22下方；限位槽22与辅助限位槽24之间设置有开口，使其两者相通。一般情况下，螺母在往松动方向旋转时会远离垫片。在本实施例中，自紧螺母1和自紧垫片2配合时，限位块13通过限位槽22后会进入辅助限位槽24中，并且限位块13可活动的处于辅助限位槽24中，进而避免自紧螺母和自紧垫片两者彻底贴合成为一体，自紧垫片随自紧螺母统一转动造成自紧螺母和自紧垫片松动的情况。强烈震动和高速运转等情况有可能会对自紧螺母1施加朝向远离自紧垫片2方向转动的作用力，使自紧螺母1出现松动的情况；在本实用新型中，自紧螺母1松动时需要旋转向上活动远离自紧垫片2，自紧螺母1在向上活动时限位块13会同步的向上活动，而辅助限位槽24的槽壁会限制限位块13向上的活动，进而使自紧螺母1无法进行远离自紧垫片2的活动，以实现自紧螺母1的牢固装配；同时，辅助限位槽24的宽度数值大于限位块13的厚度数值；在本实用新型中，自紧螺母1旋紧时需要旋转向下活动带动自紧垫片2靠近轮毂电机轴套，而由于辅助限位槽24的宽度数值大于限位块13的厚度数值，因此辅助限位槽24不会限制限位块13向下的活动；在强烈震动和高速运转等情况下也有可能会对自紧螺母1施加朝向自紧垫片2方向转动的作用力，使自紧螺母1在该作用力的作用下愈发旋紧；进而使得本实用新型在面对强烈震动和高速运转等情况时，可以通过限位块13和辅助限位槽24配合，既能阻止自紧螺母1的松动，又能使自紧螺母1愈发旋紧；进而使本实用新型不易出现松动和脱落的现象，又能提升本实用新型装配牢固的程度。

在本实施例中，辅助限位槽24的数量为一个，并且呈圆环状沿装配通孔21的内壁设置，进而使得限制限位块13向上活动的辅助限位槽24的槽壁各处均处于同一水平高度，限位块13都能够最大程度的受到辅助限位槽24的槽壁限制其的向上活动的作用力，进而使自紧螺母1不易出现松动的情况。

在一些其他的方式中，也可以根据需求增加辅助限位槽24的数量以及改变辅助限位槽24的形状。

在本实施例中，通过辅助限位槽24与限位块13配合，使自紧螺母1和自紧垫片2实现在装配通孔21内的防松动配合；提升自紧螺母1的防松动效果。

本实施例的其他技术方案均与实施例1一致。

值得说明的是，本实用新型的其他技术特征均属于现有技术，故不作赘述。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个......”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

Claims (10)

1.一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组，包括自紧螺母和自紧垫片；其特征在于，所述自紧螺母包括螺母本体和设置于螺母本体底部的装配部，自紧垫片设置有与装配部配合的装配通孔，并通过装配通孔与装配部滑动配合；所述装配部上设置有限位块，并在装配通孔的内壁上设置有与限位块配合的限位槽；装配通孔和限位槽均沿自紧垫片的轴向方向设置。

2.根据权利要求1所述的一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组，其特征在于，自紧垫片的顶部设置有供限位块进入限位槽的限位入口。

3.根据权利要求2所述的一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组，其特征在于，限位槽的槽宽大于限位块的宽度。

4.根据权利要求2所述的一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组，其特征在于，装配通孔的内壁上还设置有沿其周向设置的辅助限位槽；所述辅助限位槽设置于限位槽下方；限位槽与辅助限位槽之间设置有开口，使其两者相通；辅助限位槽的宽度数值大于限位块的厚度数值。

5.根据权利要求2或4所述的一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组，其特征在于，螺母本体的底部设置有上止退部，自紧垫片的顶部设置有与上止退部配合的下止退部；

所述上止退部环绕装配部设置；所述下止退部环绕装配通孔的开口设置；

上止退部和下止退部的两端分别为凸起端和下凹端；凸起端和下凹端相接，并通过其两者的高度差在相接处形成夹角；

螺母本体的厚度和自紧垫片的厚度，从凸起端到下凹端从高到低逐渐变化；螺母本体中凸起端到下凹端厚度逐渐变化的方向与螺母本体旋入螺栓时从松到紧的方向一致；

所述夹角包括设置于螺母本体的上夹角和设置于自紧垫片的下夹角；

自紧螺母和自紧垫片配合时，上止退部的凸起端与下夹角配合，下止退部的凸起端与上夹角配合。

6.根据权利要求5所述的一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组，其特征在于，上止退部的下表面和下止退部的上表面采用斜面或弧面。

7.根据权利要求5所述的一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组，其特征在于，所述上止退部和下止退部的数量均为两个及以上；上止退部的凸起端与相邻上止退部的下凹端相接，进而形成上夹角；下止退部的凸起端与相邻下止退部的下凹端相接，进而形成下夹角；

所述上止退部旋转对称的设置于螺母本体的底部；所述下止退部旋转对称的设置于自紧垫片的顶部。

8.根据权利要求5所述的一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组，其特征在于，还包括辅助限位部；在上止退部上设置有第一限位孔，下止退部上设置有第二限位孔；所述辅助限位部包括第一限位部、第二限位部和衔接部，所述第一限位部和第二限位部分别与衔接部连接；自紧螺母和自紧垫片配合时，第一限位部进入第一限位孔，第二限位部进入第二限位孔；

自紧螺母和自紧垫片配合时；第一限位部的直径对应第一限位孔的内径，第二限位部的直径小于第二限位孔的内径；或者第一限位部的直径小于第一限位孔的内径，第二限位部的直径对应第二限位孔的内径。

9.根据权利要求1所述的一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组，其特征在于，自紧螺母设置有将螺母本体和装配部贯穿的螺孔，并在螺孔内表面设置螺纹；所述螺母本体的直径大于装配部的直径。

10.根据权利要求5所述的一种新能源轮毂电机轴套自紧螺母套组，其特征在于，自紧垫片包括配合部和安装部；所述安装部与配合部的底部连接，下止退部设置于配合部的顶部；配合部的形状和尺寸与螺母本体的形状和尺寸匹配；安装部的直径与大于配合部的直径；安装部的底面设置有防滑纹路。