CN219994152U - 一种轮毂电机自紧螺母套组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮毂电机自紧螺母套组，包括自紧螺母和自紧垫片；所述自紧螺母包括螺母本体和设置于螺母本体底部的装配部，自紧垫片设置有与装配部配合的装配通孔，并通过装配通孔与装配部转动配合；所述装配部上设置有限位块，并在装配通孔的内壁上设置有与限位块配合的限位槽；在装配通孔供装配部进入的开口与限位槽之间设置有装配块；装配部与装配通孔配合时，限位块的顶部抵接于装配块；限位槽沿自紧垫片的周向方向设置；通过装配块限制限位块沿螺栓朝向远离垫片的方向进行活动，进而限制自紧螺母的旋转活动；使得自紧螺母在强烈震动的情况下，不易出现松动和脱落的现象，提升本实用新型装配牢固的程度和轮毂电机装配稳定性。

Description

一种轮毂电机自紧螺母套组

技术领域

本实用新型涉及连接部件的生产设计领域，具体为一种轮毂电机自紧螺母套组。

背景技术

在机械设备中，各种部件、结构件在连接装配中离不开紧固件。螺栓和螺母是重要的紧固件和连接件，其用量大，范围广。

一般情况下，新能源车辆的轮毂电机通过螺栓和螺母的配合进行装配；但是在车辆的行驶过程中会受到一定的震动，而螺栓和螺母在强烈震动等恶劣情况下，有可能会出现松动和脱落的现象，进而可能导致轮毂电机的装配出现松动，甚至是出现轮毂电机脱落的情况，使得车辆在行驶过程中会存在一定的风险。

因此，需要使得螺栓和螺母装配牢固、不易松动，进而提升轮毂电机的装配稳定性，也降低人们在驾驶过程中的风险。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供装配牢固、不易松动、提升轮毂电机装配稳定性、提升驾驶安全性的一种轮毂电机自紧螺母套组，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种轮毂电机自紧螺母套组，包括自紧螺母和自紧垫片；所述自紧螺母包括螺母本体和设置于螺母本体底部的装配部，自紧垫片设置有与装配部配合的装配通孔，并通过装配通孔与装配部转动配合；所述装配部上设置有限位块，并在装配通孔的内壁上设置有与限位块配合的限位槽；所述限位槽沿装配通孔的周向方向设置；在装配通孔供装配部进入的开口与限位槽之间设置有装配块；装配部与装配通孔配合时，限位块可活动的设置于限位槽内，且限位块的顶部抵接于装配块。

进一步的，所述限位块的底面为倾斜面，并且该倾斜面从靠近装配部的一端至远离装配部的一端由低到高的逐渐变化。

进一步的，限位块远离装配部一端的顶面与底面之间设置有过渡面，所述过渡面采用曲面；限位槽的内表面设置有与过渡面匹配的内凹区域。

进一步的，在自紧螺母上设置有上配合槽，在自紧垫片上设置有与上配合槽对应的下配合槽；装配部与装配通孔配合时上配合槽和下配合槽在同一垂直线上重合，并且相通。

进一步的，螺母本体的底部设置有上止退部，自紧垫片的顶部设置有与上止退部配合的下止退部；

所述上止退部环绕装配部设置；所述下止退部环绕装配通孔供装配部进入的开口设置；

自紧螺母和自紧垫片配合时上止退部抵接与下止退部，进而限制自紧螺母的转动。

进一步的，上止退部和下止退部的两端分别为凸起端和下凹端；凸起端和下凹端相接，并通过其两者的高度差在相接处形成夹角；

螺母本体的厚度和自紧垫片的厚度，从凸起端到下凹端从高到低逐渐变化；螺母本体中凸起端到下凹端厚度逐渐变化的方向与自紧螺母旋入螺栓时从松到紧的方向一致；

所述夹角包括设置于螺母本体的上夹角和设置于自紧垫片的下夹角；

自紧螺母和自紧垫片配合时，上止退部的凸起端与下夹角配合，下止退部的凸起端与上夹角配合。

进一步的，上止退部的下表面和下止退部的上表面采用斜面或弧面。

进一步的，所述上止退部和下止退部的数量均为两个及以上；上止退部的凸起端与相邻上止退部的下凹端相接，进而形成上夹角；下止退部的凸起端与相邻下止退部的下凹端相接，进而形成下夹角；

所述上止退部旋转对称的设置于螺母本体的底部；所述下止退部旋转对称的设置于自紧垫片的顶部。

进一步的，自紧螺母设置有将螺母本体和装配部贯穿的螺孔，并在螺孔内表面设置螺纹；所述螺母本体的直径大于装配部的直径。

进一步的，所述自紧垫片包括配合部和安装部；所述安装部与配合部的底部连接，下止退部设置于配合部的顶部；安装部的底面设置有防滑纹路。

本实用新型的优点如下：

在本实用新型中，通过装配部和装配通孔的设置实现自紧螺母和自紧垫片的配合，相较于常规螺母和垫片之间配合时仅通过两个表面接触的方式，本实用新型中自紧螺母和自紧垫片在配合时更为紧密；通过限位块和限位槽的配合，使得本实用新型在完成装配后可以通过限位槽来限制限位块的活动，进而限制自紧螺母的活动，使其无法轻易出现松动的情况，提升装配牢固的程度。

在本实用新型中，自紧垫片通过装配通孔与装配部转动配合，且装配部与装配通孔配合时，限位块可活动的设置于限位槽内；进而使得自紧螺母和自紧垫片配合后有一定的配合间隙，使自紧螺母出现松动情况时，自紧垫片可以通过自身的装配影响到自紧螺母，进而阻止自紧螺母松动；同时，避免了限位块与限位槽配合后，自紧螺母和自紧垫片两者彻底贴合成为一体，自紧垫片随自紧螺母统一转动造成自紧螺母和自紧垫片的松动。

一般情况下，螺母和垫片沿螺栓的径向方向与螺栓配合，螺母通过旋转的方式进行松紧调节，并且螺母在往松动方向旋转时会远离垫片；在本实用新型中，限位槽沿自紧垫片的周向方向设置，在装配通孔供装配部进入的开口与限位槽之间设置有装配块，且装配部与装配通孔配合时限位块抵接于装配块；因此当自紧螺母和自紧垫片配合后，通过装配块限制限位块沿螺栓朝向远离垫片的方向进行活动，进而限制自紧螺母的旋转活动；使得自紧螺母在强烈震动的情况下，不易出现松动和脱落的现象，提升本实用新型装配牢固的程度和轮毂电机装配稳定性；也使得装配有本实用新型的车辆在行驶时更为安全。

在本实用新型中，自紧螺母和自紧垫片进行配合时，自紧螺母的装配部从装配通孔处于自紧垫片顶部的开口处进入；限位块的底面为倾斜面，且该倾斜面从靠近装配部的一端至远离装配部的一端由低到高的逐渐变化；自紧螺母和自紧垫片进行配合时，通过限位块底面的倾斜面起到导向的作用，进而便于自紧螺母的装配部进入装配通孔中，并使限位块与限位槽进行配合。

在本实用新型中，限位块远离装配部一端的顶面与底面之间设置有过渡面，所述过渡面采用曲面，并且限位槽的内表面设置有与过渡面匹配的内凹区域；进而使得限位块与限位槽的接触面更大，使得限位块能够更为稳定、更为紧密的与限位槽配合；使得自紧螺母和自紧垫片配合更为紧密，进而通过自紧垫片更好的限制自紧螺母的旋转活动，以提升自紧螺母的装配稳定性，使自紧螺母不易出现松动和脱落的现象。

在本实用新型中，装配部与装配通孔配合时上配合槽和下配合槽在同一垂直线上重合，并且相通；自紧螺母和自紧垫片在完成配合后，采用工具同时在上配合槽和下配合槽内对自紧螺母和自紧垫片施加旋转的作用力，进而使自紧螺母和自紧垫片同步进行旋转，使本实用新型实现拆卸。

在本实用新型中，通过自紧螺母和自紧垫片配合时，上止退部和下止退部之间的抵接配合，使自紧螺母和自紧垫片实现在装配通孔外的防松动配合；而通过限位槽与限位块配合，使自紧螺母和自紧垫片实现在装配通孔内的防松动配合；使得自紧螺母和自紧垫片两者在内外均设置有防松动的结构，进而使本实用新型不易出现松动和脱落的现象，又能提升本实用新型装配牢固的程度。

在本实用新型中，由于螺母本体中凸起端到下凹端厚度逐渐变化的方向与自紧螺母旋入螺栓时从松到紧的方向一致，使得自紧螺母在旋紧时，上止退部的凸起端可以通过高度差从下止退部的凸起端上落入下夹角中；进而使得强烈震动等情况对自紧螺母施加朝向远离自紧垫片方向转动的作用力时，通过上止退部的凸起端与下夹角配合，以及下止退部的凸起端与上夹角配合，使得自紧螺母无法朝向远离自紧垫片方向转动，进而阻止自紧螺母出现松动的情况。

由于螺母本体中凸起端到下凹端厚度逐渐变化的方向与自紧螺母旋入螺栓时从松到紧的方向一致，使得自紧螺母在旋紧时，上止退部的凸起端可以通过高度差从下止退部的凸起端上落入下夹角中；在本实用新型中，上止退部的下表面和下止退部的上表面采用斜面或弧面，进而使得上止退部的下表面和下止退部的上表面的斜度变化更为平滑，同时也使得上止退部的凸起端从下止退部的下凹端活动至下止退部的凸起端时更为顺畅，进而便于上止退部的凸起端从下止退部的凸起端上落入下夹角中。

在本实用新型中，所述上止退部和下止退部的数量均为两个及以上，上止退部旋转对称的设置于螺母本体的底部，下止退部旋转对称的设置于自紧垫片的顶部；进而使得自紧螺母和自紧垫片能够通过多个均匀分布的上止退部和下止退部提升自紧螺母防松动的效果；使得本实用新型装配的稳定性更高。

在本实用新型中，通过螺孔和螺纹的设置实现自紧螺母与螺栓的配合；同时螺母本体的直径大于装配部的直径，使得装配部与装配通孔配合后，操作人员通过螺母本体实现自紧螺母的旋紧和拆卸。

在本实用新型中，安装部的底面设置有防滑纹路，进而使得本实用新型在完成装配后，自紧垫片不易活动，进而使得自紧垫片能够稳定的与自紧螺母配合，并最大程度的提供防止自紧螺母松动的作用力。

附图说明

图1为本实用新型整体的结构图。

图2为自紧螺母的结构图。

图3为限位块的结构图。

图4为自紧垫片上表面的结构图。

图5为自紧垫片下表面的结构图。

图6为限位槽处的结构图。

图中标号：

1.自紧螺母；2.自紧垫片；11.螺母本体；12.装配部；13.限位块；14.过渡面；15.上配合槽；16.上止退部；17.螺孔；18.螺纹；20.装配块；21.装配通孔；22.限位槽；23.内凹区域；24.下配合槽；25.下止退部；26.配合部；27.安装部；28.防滑纹路；31.凸起端；32.下凹端；33.上夹角；34.下夹角。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：

实施例：

如图1-6所示，一种轮毂电机自紧螺母套组，包括自紧螺母1和自紧垫片2；所述自紧螺母1包括螺母本体11和设置于螺母本体11底部的装配部12，自紧垫片2设置有与装配部12配合的装配通孔21，并通过装配通孔21与装配部12转动配合；通过装配部12和装配通孔21的设置实现自紧螺母1和自紧垫片2的配合，相较于常规螺母和垫片之间配合时仅通过两个表面接触的方式，本实用新型中自紧螺母1和自紧垫片2在配合时更为紧密；所述装配部12上设置有限位块13，并在装配通孔21的内壁上设置有与限位块13配合的限位槽22；通过限位块13和限位槽22的配合，使得本实用新型在完成装配后可以通过限位槽22来限制限位块13的活动，进而限制自紧螺母1的活动，使其无法轻易出现松动的情况，提升装配牢固的程度；所述限位槽22沿装配通孔21的周向方向设置；在装配通孔21供装配部12进入的开口与限位槽22之间设置有装配块20；装配部12与装配通孔21配合时，限位块13可活动的设置于限位槽22内，且限位块13的顶部抵接于装配块20；一般情况下，螺母和垫片沿螺栓的径向方向与螺栓配合，螺母通过旋转的方式进行松紧调节，并且螺母在往松动方向旋转时会远离垫片；在本实用新型中，限位槽22沿自紧垫片2的周向方向设置，在装配通孔21供装配部12进入的开口与限位槽22之间设置有装配块20，且装配部12与装配通孔21配合时限位块13抵接于装配块20；因此当自紧螺母1和自紧垫片2配合后，通过装配块20限制限位块13沿螺栓朝向远离垫片的方向进行活动，进而限制自紧螺母1的旋转活动；使得自紧螺母1在强烈震动的情况下，不易出现松动和脱落的现象，提升本实用新型装配牢固的程度和轮毂电机装配稳定性；也使得装配有本实用新型的车辆在行驶时更为安全。

在本实用新型中，自紧垫片2通过装配通孔21与装配部12转动配合，且装配部12与装配通孔21配合时，限位块13可活动的设置于限位槽22内；进而使得自紧螺母1和自紧垫片2配合后有一定的配合间隙，使自紧螺母1出现松动情况时，自紧垫片2可以通过自身的装配影响到自紧螺母1，进而阻止自紧螺母1松动；同时，避免了限位块13与限位槽22配合后，自紧螺母1和自紧垫片2两者彻底贴合成为一体，自紧垫片2随自紧螺母1统一转动造成自紧螺母1和自紧垫片2的松动。

在本实施例中，由于在装配通孔21供装配部12进入的开口与限位槽22之间设置有装配块20，且装配部12与装配通孔21配合时限位块13抵接于装配块20；在装配通孔21中，装配块20处的内径小于限位槽22处的内径；并且装配块20处的内径小于装配部12设置限位块13处的直径；因此，在本实施例中，自紧螺母1和自紧垫片2配合时，采用过盈配合的方式使装配部12进入装配通孔21，使限位块13可活动的设置于限位槽22内；在一些其他的方式中，也可采用其他的装配方式。

在本实用新型中，自紧螺母1和自紧垫片2进行配合时，自紧螺母1的装配部12从装配通孔21处于自紧垫片2顶部的开口处进入；所述限位块13的底面为倾斜面，并且该倾斜面从靠近装配部12的一端至远离装配部12的一端由低到高的逐渐变化；自紧螺母1和自紧垫片2进行配合时，通过限位块13底面的倾斜面起到导向的作用，进而便于自紧螺母1的装配部12进入装配通孔21中，并使限位块13与限位槽22进行配合。

在本实施例中，限位块13底面的倾斜面采用倾斜的平面；在一些其他的方式中，还可以采用倾斜的弧面。

在本实施例中，限位块13远离装配部12一端的顶面与底面之间设置有过渡面14，所述过渡面14采用曲面；限位槽22的内表面设置有与过渡面14匹配的内凹区域23；通过过渡面14和内凹区域23的设置，进而使得限位块13与限位槽22的接触面更大，使得限位块13能够更为稳定、更为紧密的与限位槽22配合；使得自紧螺母1和自紧垫片2配合更为紧密，进而通过自紧垫片2更好的限制自紧螺母1的旋转活动，以提升自紧螺母1的装配稳定性，使自紧螺母1不易出现松动和脱落的现象。

在本实施例中，限位槽的槽宽大于限位块的厚度；因此限位槽不会限制限位块向下的活动；在强烈震动和高速运转等情况下也有可能会对自紧螺母施加朝向自紧垫片方向转动的作用力，使自紧螺母在该作用力的作用下愈发旋紧；进而使得本实用新型在面对强烈震动和高速运转等情况时，可以通过限位块和限位槽配合，既能阻止自紧螺母的松动，又能使自紧螺母愈发旋紧；进而使本实用新型不易出现松动和脱落的现象，又能提升本实用新型装配牢固的程度。

在本实施例中，在自紧螺母1上设置有上配合槽15，在自紧垫片2上设置有与上配合槽15对应的下配合槽24；装配部12与装配通孔21配合时上配合槽15和下配合槽24在同一垂直线上重合，并且相通；自紧螺母1和自紧垫片2在完成配合后，采用工具同时在上配合槽15和下配合槽24内对自紧螺母1和自紧垫片2施加旋转的作用力，进而使自紧螺母1和自紧垫片2同步进行旋转，使本实用新型实现拆卸。

在本实施例中，螺母本体11的底部设置有上止退部16，自紧垫片2的顶部设置有与上止退部16配合的下止退部25；所述上止退部16环绕装配部12设置；所述下止退部25环绕装配通孔21供装配部12进入的开口设置；自紧螺母1和自紧垫片2配合时上止退部16抵接与下止退部25，进而限制自紧螺母1的转动；通过自紧螺母1和自紧垫片2配合时，上止退部16和下止退部25之间的抵接配合，使自紧螺母1和自紧垫片2实现在装配通孔21外的防松动配合；而通过限位槽22与限位块13配合，使自紧螺母1和自紧垫片2实现在装配通孔21内的防松动配合；使得自紧螺母1和自紧垫片2两者在内外均设置有防松动的结构，进而使本实用新型不易出现松动和脱落的现象，又能提升本实用新型装配牢固的程度。

在本实施例中，上止退部16和下止退部25的两端分别为凸起端31和下凹端32；凸起端31和下凹端32相接，并通过其两者的高度差在相接处形成夹角；螺母本体11的厚度和自紧垫片2的厚度，从凸起端31到下凹端32从高到低逐渐变化；螺母本体11中凸起端31到下凹端32厚度逐渐变化的方向与自紧螺母11旋入螺栓时从松到紧的方向一致；所述夹角包括设置于螺母本体11的上夹角33和设置于自紧垫片2的下夹角34；自紧螺母1和自紧垫片2配合时，上止退部16的凸起端31与下夹角34配合，下止退部25的凸起端31与上夹角33配合；由于螺母本体11中凸起端31到下凹端32厚度逐渐变化的方向与自紧螺母11旋入螺栓时从松到紧的方向一致，使得自紧螺母1在旋紧时，上止退部16的凸起端31可以通过高度差从下止退部25的凸起端31上落入下夹角34中；进而使得强烈震动等情况对自紧螺母1施加朝向远离自紧垫片2方向转动的作用力时，通过上止退部16的凸起端31与下夹角34配合，以及下止退部25的凸起端31与上夹角33配合，使得自紧螺母1无法朝向远离自紧垫片2方向转动，进而阻止自紧螺母1出现松动的情况。

在本实用新型中，上止退部16的下表面和下止退部25的上表面采用斜面或弧面，进而使得上止退部16的下表面和下止退部25的上表面的斜度变化更为平滑，同时也使得上止退部16的凸起端31从下止退部25的下凹端32活动至下止退部25的凸起端31时更为顺畅，进而便于上止退部16的凸起端31从下止退部25的凸起端31上落入下夹角34中。

在本实用新型中，所述上止退部16和下止退部25的数量均为两个及以上；上止退部16的凸起端31与相邻上止退部16的下凹端32相接，进而形成上夹角33；下止退部25的凸起端31与相邻下止退部25的下凹端32相接，进而形成下夹角34；所述上止退部16旋转对称的设置于螺母本体11的底部；所述下止退部25旋转对称的设置于自紧垫片2的顶部；进而使得自紧螺母1和自紧垫片2能够通过多个均匀分布的上止退部16和下止退部25提升自紧螺母1防松动的效果；使得本实用新型装配的稳定性更高；在本实施例中，上止退部16和下止退部25的数量均为三个。

在本实施例中，自紧螺母1设置有将螺母本体11和装配部12贯穿的螺孔17，并在螺孔17内表面设置螺纹18，通过螺孔17和螺纹18的设置实现自紧螺母1与螺栓的配合；所述螺母本体11的直径大于装配部12的直径；同时螺母本体11的直径大于装配部12的直径，使得装配部12与装配通孔21配合后，操作人员通过螺母本体11实现自紧螺母1的旋紧和拆卸。

在本实施例中，所述自紧垫片2包括配合部26和安装部27；所述安装部27与配合部26的底部连接，下止退部25设置于配合部26的顶部；安装部27的底面设置有防滑纹路28。

在一些优选的方式中，在装配通孔21的内壁上还设置有与螺栓配合的螺纹18，自紧垫片2可以通过该螺纹18与螺栓配合使得自紧垫片2不易活动，进而使得自紧垫片2能够稳定的与自紧螺母1配合，并最大程度的提供防止自紧螺母1松动的作用力。

本实用新型的装配流程如下：

将自紧螺母1和自紧垫片2进行安装配合，并将其两者旋入螺栓；随后通过扳手、套筒等工具旋紧自紧螺母1。

本实用新型的拆卸流程如下：

采用工具同时在上配合槽15和下配合槽24内对自紧螺母1和自紧垫片2施加旋转的作用力，进而使自紧螺母1和自紧垫片2同步进行旋转；解除自紧垫片2对自紧螺母1施加的防松和限位的作用力，进而实现自紧螺母1和自紧垫片2的拆卸。

值得说明的是，本实用新型的其他技术特征均属于现有技术，故不作赘述。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个......”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

Claims (10)

1.一种轮毂电机自紧螺母套组，包括自紧螺母和自紧垫片；其特征在于，所述自紧螺母包括螺母本体和设置于螺母本体底部的装配部，自紧垫片设置有与装配部配合的装配通孔，并通过装配通孔与装配部转动配合；所述装配部上设置有限位块，并在装配通孔的内壁上设置有与限位块配合的限位槽；所述限位槽沿装配通孔的周向方向设置；在装配通孔供装配部进入的开口与限位槽之间设置有装配块；装配部与装配通孔配合时，限位块可活动的设置于限位槽内，且限位块的顶部抵接于装配块。

2.根据权利要求1所述的一种轮毂电机自紧螺母套组，其特征在于，所述限位块的底面为倾斜面，并且该倾斜面从靠近装配部的一端至远离装配部的一端由低到高的逐渐变化。

3.根据权利要求2所述的一种轮毂电机自紧螺母套组，其特征在于，限位块远离装配部一端的顶面与底面之间设置有过渡面，所述过渡面采用曲面；限位槽的内表面设置有与过渡面匹配的内凹区域。

4.根据权利要求1所述的一种轮毂电机自紧螺母套组，其特征在于，在自紧螺母上设置有上配合槽，在自紧垫片上设置有与上配合槽对应的下配合槽；装配部与装配通孔配合时上配合槽和下配合槽在同一垂直线上重合，并且相通。

5.根据权利要求4所述的一种轮毂电机自紧螺母套组，其特征在于，螺母本体的底部设置有上止退部，自紧垫片的顶部设置有与上止退部配合的下止退部；

所述上止退部环绕装配部设置；所述下止退部环绕装配通孔供装配部进入的开口设置；

自紧螺母和自紧垫片配合时上止退部抵接与下止退部，进而限制自紧螺母的转动。

6.根据权利要求5所述的一种轮毂电机自紧螺母套组，其特征在于，上止退部和下止退部的两端分别为凸起端和下凹端；凸起端和下凹端相接，并通过其两者的高度差在相接处形成夹角；

螺母本体的厚度和自紧垫片的厚度，从凸起端到下凹端从高到低逐渐变化；螺母本体中凸起端到下凹端厚度逐渐变化的方向与自紧螺母旋入螺栓时从松到紧的方向一致；

所述夹角包括设置于螺母本体的上夹角和设置于自紧垫片的下夹角；

自紧螺母和自紧垫片配合时，上止退部的凸起端与下夹角配合，下止退部的凸起端与上夹角配合。

7.根据权利要求6所述的一种轮毂电机自紧螺母套组，其特征在于，上止退部的下表面和下止退部的上表面采用斜面或弧面。

8.根据权利要求6所述的一种轮毂电机自紧螺母套组，其特征在于，所述上止退部和下止退部的数量均为两个及以上；上止退部的凸起端与相邻上止退部的下凹端相接，进而形成上夹角；下止退部的凸起端与相邻下止退部的下凹端相接，进而形成下夹角；

所述上止退部旋转对称的设置于螺母本体的底部；所述下止退部旋转对称的设置于自紧垫片的顶部。

9.根据权利要求1所述的一种轮毂电机自紧螺母套组，其特征在于，自紧螺母设置有将螺母本体和装配部贯穿的螺孔，并在螺孔内表面设置螺纹；所述螺母本体的直径大于装配部的直径。

10.根据权利要求1所述的一种轮毂电机自紧螺母套组，其特征在于，所述自紧垫片包括配合部和安装部；所述安装部与配合部的底部连接，下止退部设置于配合部的顶部；安装部的底面设置有防滑纹路。