CN220028770U - 内齿轮双工位钻孔工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种内齿轮双工位钻孔工装，所述内齿轮双工位钻孔工装包括钻模定位装置、两个靠模装置、滑动平台和两个下模装置，各所述下模装置安装在滑动平台上，各所述靠模装置安装在滑动平台上，各所述靠模装置和对应下模装置配合以夹持内齿轮，在钻孔加工时加工速度快，加工孔位位置精准。
Description
技术领域
本实用新型涉及钻孔工装技术领域，特别是涉及一种内齿轮双工位钻孔工装。
背景技术
齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件，它在机械传动及整个机械领域中的应用极其广泛。为了减轻齿轮的重量，在使用过程中方便拿取和使用齿轮，在加工齿轮时通常会在齿轮上打多个孔，现有打孔机打孔速度慢，且现有打孔机在打孔时缺少快速定位空位的机构。
实用新型内容
为克服现有技术存在的技术缺陷，本实用新型提供一种内齿轮双工位钻孔工装，在钻孔加工时加工速度快，加工孔位位置精准。
本实用新型采用的技术解决方案是：
内齿轮双工位钻孔工装，包括钻模定位装置、两个靠模装置、滑动平台和两个下模装置，各所述下模装置安装在滑动平台上，各所述靠模装置安装在滑动平台上，各所述靠模装置和对应下模装置配合以夹持内齿轮，所述滑动平台上还安装有滑动气缸，所述滑动气缸推动滑动平台滑动，该转孔工装还包括气枪。
优选的，所述钻模定位装置包括钻模定位底板、定位压紧轴和定位块，所述靠模装置包括花键靠模座和钻模板，所述钻模板上设有若干靠模孔，所述钻模定位底板上设有滑槽，所述定位块沿滑槽滑动，所述花键靠模座设有与内齿轮的内齿配合的齿形，所述定位块上设有与花键靠模座适配的齿形，所述定位压紧轴固装在钻模定位底板上，所述钻模板上设有若干长孔，所述钻模板和花键靠模座之间通过长孔实现固定。
优选的，所述滑槽的中心线指向定位压紧轴的轴线。
优选的，所述定位块具有和滑槽适配的滑动杆。
优选的，所述定位压紧轴设有螺纹端。
优选的，所述长孔设有四个，各所述长孔沿钻模板圆心周向等距布置，各所述长孔在钻模板上对应的圆心角为30至35度。
优选的，所述滑槽距定位压紧轴的轴线距离为45至90毫米。
优选的，所述下模装置固装在滑动平台上且下模装置设有与内齿轮的内齿配合的齿形。
优选的，所述下模装置包括拉紧气缸和上压板组件，所述拉紧气缸安装在滑动平台底部，所述上压板组件可拆卸的与拉紧气缸连接，所述上压板组件压住内齿轮。
优选的，所述拉紧气缸的末端设有竖槽和与竖槽相连的横槽，所述上压板组件设有横杆，所述横杆滑动进横槽时拉紧气缸得以拉紧上压板组件。
本实用新型的有益效果是：
内齿轮双工位钻孔工装包括钻模定位装置、两个靠模装置、滑动平台和两个下模装置，各所述下模装置安装在滑动平台上，各所述靠模装置安装在滑动平台上，各所述靠模装置和对应下模装置配合以夹持内齿轮，在钻孔加工时加工速度快，加工孔位位置精准。
附图说明
图1为本实用新型整体结构示意图。
图2为图1中A处放大示意图。
图3为钻模定位装置和靠模装置位置关系示意图。
图4为钻模定位底板结构示意图。
图5为定位块结构示意图。
图6为靠模装置结构示意图。
附图标记说明：
1、钻模定位装置；11、钻模定位底板；111、滑槽；12、定位压紧轴；13、定位块；131、滑动杆；
2、靠模装置；21、花键靠模座；22、钻模板；221、靠模孔；222、长孔；
3、滑动平台；
4、下模装置；41、拉紧气缸；
5、上压板组件；51、横杆。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
如图1-6所示，本实施例提供一种内齿轮双工位钻孔工装，内齿轮双工位钻孔工装和钻机配合实现钻孔，内齿轮双工位钻孔工装包括钻模定位装置1、两个靠模装置2、滑动平台3和两个下模装置4，各下模装置4安装在滑动平台3上，各靠模装置2安装在滑动平台3上，各靠模装置2和对应下模装置4配合以夹持内齿轮，该内齿轮双工位钻孔工装和钻机配合实现钻孔的方法包括如下步骤：
S1：使用钻模定位装置1定位靠模装置2孔位，由于内齿轮的孔位和内齿轮的齿形有对应关系，需要先使用钻模定位装置1对靠模装置2的孔位位置进行定位，在钻孔时，靠模装置2给钻头提供支撑，防止钻头折断；
S2：将内齿轮放置在钻机下侧的下模装置4上并用靠模装置2夹紧，内齿轮作为工件，受到靠模装置2夹紧定位；
S3：启动钻机对内齿轮进行钻孔，钻头从靠模装置2的孔位伸入进而进行钻孔；
S4：滑动平台3动作，拆下加工好的内齿轮；
S5：将下一个待加工的内齿轮放置在钻机下侧的下模装置4上；
S6：重复S2至S5，在钻孔加工时加工速度快，加工孔位位置精准。
钻模定位装置1包括钻模定位底板11、定位压紧轴12和定位块13，靠模装置2包括花键靠模座21和钻模板22，钻模板22上设有若干靠模孔221，钻模定位底板11上设有滑槽111，定位块13沿滑槽111滑动，花键靠模座21设有与内齿轮的内齿配合的齿形，定位块13上设有与花键靠模座21适配的齿形，定位压紧轴12固装在钻模定位底板11上，钻模板22上设有若干长孔222，钻模板22和花键靠模座21之间通过长孔222实现固定，由于有长孔222存在，钻模板22和花键靠模座21可以相互转动以使得靠模孔221的位置和内齿轮齿形对应，调整钻模板22和花键靠模座21之间转动角度时，先将定位压紧轴12压紧花键靠模座21和钻模板22的中心孔中，进而将定位压紧轴12锁在钻模定位底板11上，随后将定位块13沿滑槽111滑动而与内齿轮的齿形配和，再转动调整钻模板22角度，待钻模板22上的靠模孔221位置调整到合适位置时，螺栓在长孔222位置锁紧花键靠模座21和钻模板22，进而实现钻模定位底板11上靠模孔221和内齿轮工件齿形的适配。
滑槽111的中心线指向定位压紧轴12的轴线，定位块13具有和滑槽111适配的滑动杆131，定位块13沿滑槽111滑动时可以与内齿轮工件适配的更准确。
定位压紧轴12设有螺纹端，在螺栓于长孔222位置锁紧花键靠模座21和钻模板22时，可在螺纹端先安装螺母将锁紧花键靠模座21和钻模板22压紧，避免已经调整好的孔位位置错动。
长孔222设有四个，各长孔222沿钻模板22圆心周向等距布置，各长孔222在钻模板22上对应的圆心角为30至35度，滑槽111距定位压紧轴12的轴线距离为45至90毫米，可以适应不同尺寸的工件。
滑动平台3上还安装有滑动气缸，滑动气缸推动滑动平台3滑动，进而实现两个下模装置4位置的切换，实现双工位。
下模装置4固装在滑动平台3上且下模装置4设有与内齿轮的内齿配合的齿形，内齿轮工件直接套在下模装置4的齿形上即可。
下模装置4包括拉紧气缸41和上压板组件5，拉紧气缸41安装在滑动平台3底部，上压板组件5可拆卸的与拉紧气缸41连接，上压板组件5压住内齿轮，进而实现内齿轮工件的装夹。
拉紧气缸41的末端设有竖槽和与竖槽相连的横槽，上压板组件5设有横杆51，横杆51滑动进横槽时拉紧气缸41得以拉紧上压板组件5，安装上压板组件5时，先将横杆51沿竖槽伸入，在转动上压板组件5使得横杆51进入横槽。
该转孔工装还包括气枪，用以吹走铁屑。
以上显示和描述了本发明创造的基本原理和主要特征及本实用新型的优点，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本发明创造精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.内齿轮双工位钻孔工装，其特征在于，包括钻模定位装置、两个靠模装置、滑动平台和两个下模装置，各所述下模装置安装在滑动平台上，各所述靠模装置安装在滑动平台上，各所述靠模装置和对应下模装置配合以夹持内齿轮，所述滑动平台上还安装有滑动气缸，所述滑动气缸推动滑动平台滑动，该钻孔工装还包括气枪。
2.根据权利要求1所述的齿轮双工位钻孔工装，其特征在于，所述钻模定位装置包括钻模定位底板、定位压紧轴和定位块，所述靠模装置包括花键靠模座和钻模板，所述钻模板上设有若干靠模孔，所述钻模定位底板上设有滑槽，所述定位块沿滑槽滑动，所述花键靠模座设有与内齿轮的内齿配合的齿形，所述定位块上设有与花键靠模座适配的齿形，所述定位压紧轴固装在钻模定位底板上，所述钻模板上设有若干长孔，所述钻模板和花键靠模座之间通过长孔实现固定。
3.根据权利要求2所述的内齿轮双工位钻孔工装，其特征在于，所述滑槽的中心线指向定位压紧轴的轴线。
4.根据权利要求2所述的内齿轮双工位钻孔工装，其特征在于，所述定位块具有和滑槽适配的滑动杆。
5.根据权利要求2所述的内齿轮双工位钻孔工装，其特征在于，所述定位压紧轴设有螺纹端。
6.根据权利要求2所述的内齿轮双工位钻孔工装，其特征在于，所述长孔设有四个，各所述长孔沿钻模板圆心周向等距布置，各所述长孔在钻模板上对应的圆心角为30至35度。
7.根据权利要求2所述的内齿轮双工位钻孔工装，其特征在于，所述滑槽距定位压紧轴的轴线距离为45至90毫米。
8.根据权利要求1所述的内齿轮双工位钻孔工装，其特征在于，所述下模装置固装在滑动平台上且下模装置设有与内齿轮的内齿配合的齿形。
9.根据权利要求1所述的内齿轮双工位钻孔工装，其特征在于，所述下模装置包括拉紧气缸和上压板组件，所述拉紧气缸安装在滑动平台底部，所述上压板组件可拆卸的与拉紧气缸连接，所述上压板组件压住内齿轮。
10.根据权利要求9所述的内齿轮双工位钻孔工装，其特征在于，所述拉紧气缸的末端设有竖槽和与竖槽相连的横槽，所述上压板组件设有横杆，所述横杆滑动进横槽时拉紧气缸得以拉紧上压板组件。
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| CN116618717A (zh) * | 2023-04-14 | 2023-08-22 | 晋江市安海联诚机械有限公司 | 内齿轮钻孔工装及其钻孔方法 |
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2023
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