CN219998385U - 一种电池箱及电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种电池箱和电池包。电池箱包括：底护板；框架，连接于底护板，并和底护板围设形成电池组的安装空间，框架采用辊压工艺形成；两个挂载结构，分别连接于框架的相对两侧，每一个挂载结构上设有多个挂载点。本实用新型的电池箱中的框架采用辊压工艺成型，具有强度更高和生产效率更高的优点。

Description

一种电池箱及电池包

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池箱及电池包。

背景技术

在相关技术的电池模组中，包括箱体、设于箱体中的电池组以及设于箱体上的挂载。现有的动力电池的箱体为型材箱体，通过塑性加工成型，从而导致加工效率低。

实用新型内容

为解决上述现有技术中所存在的至少一个问题，根据本实用新型的一个方面，提供了一种电池箱，包括：底护板；框架，连接于所述底护板，并和所述底护板围设形成电池组的安装空间，所述框架采用辊压工艺形成；两个挂载结构，分别连接于所述框架的相对两侧，每一个所述挂载结构上设有多个挂载点。

这样，通过辊压的工艺形成框架，相对于型材框架，具有如下有益效果：

(1)本实施例中的框架的成型方式简单，相对挤压成型的方式，成型效率高，并且在辊压成型出框架的结构后，两端通过焊接连接，只有一条焊缝，从而保证整个框架的结构强度；

(2)通过辊压的方式成型框架，能够进行连续性生产，具有更高的生产效率；

(3)采用一套辊压模具即可辊压出高度一致但是整个框架的横截面积不一样的框架，从而不同系列的电池可以采用同一套模具，从而本实施例中的通过辊压工艺成型出框架的方式适用性更强；

(4)采用辊压的方式成型出框架，相对冲压的方式成型出框架的方式，避免了框架的四周形成拔模角，同时便于连接器在箱体内的安装，避免出现连接器安装于框架内之后相对铝框架不水平的情况；

(5)同时通过设置两个挂载结构的形式，即可实现对电池箱应用于电池包后在汽车底盘上的安装，并且在一个挂载结构上设置形成有多个挂载点的方式，在和框架进行安装时，框架的每一侧只需要安装一个挂载结构，从而提升了挂载的安装效率。

在一些实施方式中，所述挂载结构采用折弯工艺形成。

在一些实施方式中，所述挂载结构包括两个焊接部和一个连接部，两个所述焊接部沿所述框架的高度方向分隔设置所述连接部连接于两个所述焊接部之间，每一所述焊接部上设有所述挂载点。

在一些实施方式中，所述焊接部的边缘垂直设有焊接翻边，所述焊接翻边用于和所述框架进行焊接。

在一些实施方式中，所述挂载结构在每相邻的两个所述挂载点之间设有一个缺口。

在一些实施方式中，所述电池箱还包括多个衬套，一个所述衬套对应嵌设于一个所述挂载点内。

在一些实施方式中，所述框架和所述底护板通过铆接连接。

在一些实施方式中，所述底护板采用冲压工艺形成。

本实用新型的另一个方面，提供了一种电池包，包括：电池组；如上述所述的电池箱，所述电池箱用于安装所述电池组；上盖，用于封盖所述箱体。

在一些实施方式中，所述电池包还包括第一密封圈和第二密封圈，所述第一密封圈设于所述底护板和所述框架之间，所述第二密封圈设于所述上盖和所述框架之间。

附图说明

图1为本实用新型实施例的电池箱的结构示意图；

图2为图1中的电池箱的分解示意图；

图3为图1中的挂载结构的结构示意图。

其中，附图标记含义如下：

100-电池箱，10-底护板，20-框架，21-安装空间，30-挂载结构，31-挂载点，32-连接部，321-子连接块，33-焊接部，331-第一焊接部，332-第二焊接部，34-焊接翻边，35-缺口，40-衬套，50-第一密封圈，60-上盖，70-第二密封圈。

具体实施方式

为了更好地理解和实施，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

请参阅图1至图3，为本实用新型实施例提供的电池箱100，包括底护板10、框架20以及两个挂载结构30。

其中，请参阅图1和图2，框架20连接于底护板10，并和底护板10围设形成电池组的安装空间21，框架20采用辊压工艺形成；两个挂载结构30分别连接于框架20的相对两侧，每一个挂载结构30上设有至少一个挂载点31。

上述电池箱100，通过辊压的工艺形成框架20，相对于型材框架20，具有如下有益效果：

(1)本实施例中的框架20的成型方式简单，相对挤压成型的方式，成型效率高，并且在辊压成型出框架20的结构后，两端通过焊接连接，只有一条焊缝，从而保证整个框架20的结构强度；

(2)通过辊压的方式成型框架20，能够进行连续性生产，具有更高的生产效率；

(3)采用一套辊压模具即可辊压出高度一致但是整个框架20的横截面积不一样的框架20，从而不同系列的电池可以采用同一套模具，从而本实施例中的通过辊压工艺成型出框架20的方式适用性更强；

(4)采用辊压的方式成型出框架20，相对冲压的方式成型出框架20的方式，避免了框架20的四周形成拔模角，同时便于连接器在箱体内的安装，避免出现连接器安装于框架20内之后相对铝框架20不水平的情况；

(5)同时通过设置两个挂载结构30的形式，即可实现对电池箱100应用于电池包后在汽车底盘上的安装，并且在一个挂载结构30上设置形成有多个挂载点31的方式，在和框架20进行安装时，框架20的每一侧只需要安装一个挂载结构30，从而提升了挂载的安装效率；

因此，本实施例中通过辊压的方式成型框架20，以及采用一体的挂载结构30的方式，提升了整个电池箱100的成型效率。

请参阅图2，在本实用新型的一个实施例中，挂载结构30采用折弯工艺形成，从而使得挂载结构30为一体成型的结构，能够具有更大的结构强度，不需要额外增加其他辅助加强结构，同时具有成型简单，节约生产成本和提升生产效率的优点；同时采用折弯的方式成型，整个挂载结构30还具有质量轻质的优点，能够降低整个电池包的重量。

其中，本实施例中在框架20的相对两侧设置两个挂载结构30时，两个挂载结构30沿框架20的宽度方向设置于框架20的相背两侧面上。

具体地，请参阅图3，通过折弯工艺成型出挂载结构30时，挂载结构30包括两个焊接部33和一个连接部32，两个焊接部往框架20的高度方向分隔设置，每一个焊接部33上设有挂载点31，连接部32连接于两个焊接部33之间，即两块焊接部33具有间距，两者之间为空心结构，从而达到减轻整个挂载结构30重量的效果，使得本实施例中的挂载结构30具有轻质的特点。

其中，为了保证挂载结构30和框架20的连接稳固性，本实施例中的挂载结构30和框架20通过焊接连接，以保证挂载结构30和框架20的连接强度。在其他实施例中，挂载结构30也可以通过可拆卸连接的方式和框架20连接，例如通过螺栓连接的方式，也能实现将挂载结构30安装于框架20上。

可以理解地，为了保证挂载结构30和框架20的焊接强度，焊接部33的边缘垂直设有焊接翻边34，焊接翻边34用于和框架20进行焊接，通过在焊接部33上设置焊接翻边34的方式，增加了焊接部33和框架20焊接时的连接面积，从而保证焊接部33和框架20的焊接强度，如此，保证了整个挂载结构30在框架20上的连接强度。

为了方便描述，如图1至图3所示，本实施例中沿框架20的高度方向，将两个焊接部33分别定位为第一焊接部331和第二焊接部332，第一焊接部331位于第二焊接部332上方。为了便于第一焊接部331和第二焊接部332相对框架20的焊接操作，第一焊接部331上设置的焊接翻边34往远离第二焊接部332的一侧延伸，即向上延伸，从而在和框架20进行焊接时，具有足够的焊接操作空间；第二焊接部332上设置的焊接翻边34往远离第一焊接部331的一侧延伸，即向下延伸，从而在和框架20进行焊接时，具有足够的焊接操作空间。如此，通过上述方式设置两个焊接翻边34，提升了整个箱体的生产效率。

此外，为了减轻整个电池箱100的重量，挂载结构30在每相邻的两个所述挂载点31之间设有一个缺口35，即设置缺口35的位置为没有填充挂载结构30材料的区域，从而通过设置缺口35，达到减轻整个挂载结构30的重量的效果，如此，达到降低整个电池箱100的重量的效果。

具体地，由于挂载结构30上设有多个缺口35，本实施例中的连接部32包括多个子连接块321，每一个子连接块321连接于两个焊接部33之间。

例如，可以通过激光切割的方式在未成型挂载结构30前的板结构上切口出多个分隔设置的通孔，在对板结构进行冲压折弯后，即可形成缺口35。

进一步地，为了提升挂载结构30安装到新能源汽车底盘上的稳固性，电池箱100还包括多个衬套40，一个衬套40对应嵌设于一个挂载点31内，即在将电池包安装到新能源汽车上时，通过衬套40和底盘上的连接结构连接，增大了和底盘上的连接结构的摩擦力，保证连接的稳定性。

其中，为了提升整个电池箱100的结构强度，本实施例中的框架20、底护板10以及挂载结构30的材料均为钢，具体地，为高强钢，相对铝材质的型材箱体的结构，钢具有更高的熔点结构，钢的熔点约1500℃，铝的熔点约660℃，在电池发生热失控时，高强钢形成的钣金箱体相较于铝挤箱体更耐高温，能够保持箱体的完整性；同时，框架20和挂载结构30的材料均为钢，便于两者的焊接成型，避免后续在使用的过程中因不同的材料焊接而发生化学反应的情况，导致出现腐蚀的现象。此外，钢相对铝具有更低的价格，从而能够具有降低箱体的生产成本的效果。

具体地，在成型框架20时，首先采用激光切割在板材上需要折弯的位置切割出缺口，再通过辊压的方式使板材成型出框架20的围合结构。

其中，本实施例中的底护板10的成型方式为冲压工艺的成型，框架20和底护板10通过铆接连接，从而便于底护板10和框架20的成型，相对于采用底护板10和框架20采用焊接的方式，避免长度较长的框架20和底护板10在焊接时出现变形的情况。

本实用新型在另一实施例中还提供一种电池包，包括电池组(图中未示出)、上述的电池箱100以及上盖60,电池箱100用于安装电池包，上盖60用于封盖电池箱100。

可以理解地，请参阅图3，为了保证底护板10和框架20的连接处的密封性，本实施例中的电池包还可以包括第一密封圈50，第一密封圈50设置于底护板10和框架20之间，从而保证底护板10和框架20的铆接后的密封性。

此外，请继续参阅图1，本实施例中的箱体还包括上盖60，上盖60盖设于框架20上和底护板10相对的一侧，用于对电池组进行封装。

可以理解地，为了保证上盖60和框架20的连接密封性，箱体包括第二密封圈70，第二密封圈70设置于上盖60和框架20之间，从而保证上盖60盖设于框架20上之后的密封性。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种电池箱，其特征在于，包括：

底护板；

框架，连接于所述底护板，并和所述底护板围设形成电池组的安装空间，所述框架采用辊压工艺形成；

两个挂载结构，分别连接于所述框架的相对两侧，每一个所述挂载结构上设有多个挂载点。

2.根据权利要求1项所述的电池箱，其特征在于，所述挂载结构采用折弯工艺形成。

3.根据权利要求2所述的电池箱，其特征在于，所述挂载结构包括两个焊接部和一个连接部，两个所述焊接部沿所述框架的高度方向分隔设置，所述连接部连接于两个所述焊接部之间，每一所述焊接部上设有所述挂载点。

4.根据权利要求3所述的电池箱，其特征在于，所述焊接部的边缘垂直设有焊接翻边，所述焊接翻边用于和所述框架进行焊接。

5.根据权利要求1-4任一项所述的电池箱，其特征在于，所述挂载结构在每相邻的两个所述挂载点之间设有一个缺口。

6.根据权利要求1-4任一项所述的电池箱，其特征在于，所述电池箱还包括多个衬套，一个所述衬套对应嵌设于一个所述挂载点内。

7.根据权利要求1-4任一项所述的电池箱，其特征在于，所述框架和所述底护板通过铆接连接。

8.根据权利要求1-4任一项所述的电池箱，其特征在于，所述底护板采用冲压工艺形成。

9.一种电池包，其特征在于，包括：

电池组；

如权利要求1-8任一项所述的电池箱，所述电池箱用于安装所述电池组；

上盖，用于封盖所述电池箱。

10.根据权利要求9所述的电池包，其特征在于，所述电池包还包括第一密封圈和第二密封圈，所述第一密封圈设于所述底护板和所述框架之间，所述第二密封圈设于所述上盖和所述框架之间。