CN219971175U - 一种气力输送引通器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气力输送引通器，包括阀体和活塞总成，阀体的侧部设有进气腔和出气腔，内部设有活塞总腔，活塞总成设置于活塞总腔内并将活塞总腔分割成气室和集中气腔，阀体还设有连通进气腔和气室的第一内孔管路，阀体还设有连通出气腔和第一内孔管路的第二内孔管路，第二内孔管路为直孔，且第二内孔管路的轴线与出气腔的轴线平行，活塞总成的活塞杆设有连通出气腔和集中气腔的第三内孔管路。是在现有气力输送引通器的基础上进行的改进，结构上大部分相同，不同的是修改了第二内孔管路和第三内孔管路的位置及形状，并去掉了第二节流杆和橡胶膈膜垫，挪动了第一节流杆的位置，具有便于加工的特点。

Description

一种气力输送引通器

技术领域

本实用新型涉及颗粒状物料输送技术领域，具体涉及一种气力输送引通器。

背景技术

在火电、冶金、化工等领域中广泛应用的颗粒状物料输送系统，多采用仓泵及输送管道构成正压浓相输送系统。当系统气源压力及进气量无法调整控制，进气量大、物料少时，出现高压趋势管道，弯头出现喷砂效应，磨损严重；进气量大、物料多时，出现高压趋势管道，弯头震动大，管架损坏，管道磨损严重；进气量小、物料多时，出现堵管，影响设备经济运行和安全生产；输送设备运行时如果气源不稳定，容易造成仓泵和输送管道的压力与补气装置伴气管导管压力出现平衡，此时任何一种止回阀都不会全关导致止回阀失效，出现气源带灰倒流现象，损坏设备。上述的种种情况，既对设备磨损损坏严重，又浪费气源，且增加员工的检修劳动强度，还造成环境污染。

针对上述问题，出现了一种气力输送引通器(CN214569134U)，其进气腔与气源相连接，其出气腔与输送管道相连接，通过该装置可有效解决上述的问题。

然而，上述的气力输送引通器存在难加工的问题，主要体现在以下两方面：1、第二内孔管路的第一端横向设置且位于第二弹簧室，是孔(直径较大的弹簧室)内再钻孔，属于难加工的位置，加工难度非常的高；而且整个第二内孔管路还不是简单的横-竖两根管路组成，加工难度进一步增加；2、第三内孔管路通过两个位置连通第一活塞腔，其中一个位置是连通孔的形式，该连通孔在第一活塞腔的靠近第二活塞腔的位置，是孔(直径较大的第二活塞腔)内再钻孔，也是属于难加工的位置，加工难度高。

实用新型内容

为此，本实用新型提供一种新的气力输送引通器，以解决现有技术中由于第二内孔管路和第三内孔管路位置及形状设计不合理而导致的难加工的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种气力输送引通器，包括阀体和活塞总成，所述阀体的侧部设有进气腔和出气腔，内部设有活塞总腔，所述活塞总成设置于所述活塞总腔内并将所述活塞总腔分割成气室和集中气腔，所述阀体还设有连通所述进气腔和所述气室的第一内孔管路，所述阀体还设有连通所述出气腔和所述第一内孔管路的第二内孔管路，所述第二内孔管路为直孔，且所述第二内孔管路的轴线与所述出气腔的轴线平行，所述活塞总成的活塞杆设有连通所述出气腔和所述集中气腔的第三内孔管路。

进一步地，所述气力输送引通器还包括旋合在所述阀体的节流杆，所述节流杆的内端位于所述第一内孔管路和所述第二内孔管路的交汇处。

进一步地，所述第三内孔管路包括设置在所述活塞杆内的竖孔、连通所述竖孔和所述集中气腔的一个或多个第一横孔以及连通所述竖孔与所述出气腔的一个或多个第二横孔。

进一步地，所述第一内孔管路竖向设置，所述出气腔横向设置，所述第二内孔管路横向设置，所述第二内孔管路的远离所述第一内孔管路的一端位于所述出气腔的内端腔壁。

本实用新型具有如下优点：

本实用新型提供的气力输送引通器，取消了现有气力输送引通器中原有的第二内孔管路和第三内控管路，换成了新的第二内孔管路和第三内控管路，其中：新的第二内孔管路不再连通第二弹簧室和集中气腔，而是连通出气腔和第一内孔管路，而且新的第二内孔管路也不再是多弯折的内孔管路，而是采用的直孔，如此方便使用钻床等进行加工；新的第三内控管路设置在活塞杆上，不需要在第一活塞腔内进行横向的钻孔操作，在活塞杆加工过程中进行新的第三内孔管路的加工即可，方便加工；综上，本实用新型提供的气力输送引通器，相较于现有的气力输送引通器，在第二内孔管路和第三内孔管路的加工上更加方便，整体上降低了加工难度，更利于加工制造。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。

图1为本实用新型具体实施方式提供的一种气力输送引通器的结构示意图；

图2为本实用新型具体实施方式提供的气力输送引通器的阀体结构示意图；

图3为本实用新型具体实施方式提供的气力输送引通器的阀座与阀芯安装示意图。

图中：1-上阀体，2-下阀体，3-第一弹簧室，4-第一活塞腔，5-第二活塞腔，6-第三活塞腔，7-出气腔，8-第二弹簧室，9-进气腔，10-上压丝盖，11-第一排污口，12-下压丝盖，13-隔板，14-第一内孔管路，15-第二内孔管路，16-压力表，17-顶盖，18-竖孔，19-第一横孔，20-第二横孔，21-节流杆，22-阀座，23-密封面，24-导向定位柱，25-阀芯，26-气室，27-集中气腔，28-第一活塞，29-第二活塞，30-第三活塞，31-活塞杆，32-第一弹簧，33-第二弹簧，34-第二排污口，35-阻灰器，36-止回阀，37-排气孔，38-调整螺丝，39-压紧螺丝。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

本实施例提供了一种新的气力输送引通器，是在现有气力输送引通器的基础上进行的改进，结构上大部分相同，不同的是修改了第二内孔管路和第三内孔管路的位置及形状，并去掉了第二节流杆和橡胶膈膜垫，挪动了第一节流杆的位置。

具体的，如图1-3所示，气力输送引通器包括阀体和设置于阀体内的阀芯、活塞总成以及压缩弹簧等。

阀体包括上阀体1和下阀体2，上阀体1连接于下阀体2的上方。阀体内设有相连通的第一弹簧室3、第一活塞腔4、第二活塞腔5、第三活塞腔6、出气腔7、第二弹簧室8以及进气腔9；其中，第一活塞腔4、第二活塞腔5、第三活塞腔6合称为活塞总腔，第一活塞腔4的活塞面大于第二活塞腔5的活塞面，第二活塞腔5的活塞面大于第三活塞腔6的活塞面，出气腔7的一端连通第三活塞腔6及第二弹簧室8，进气腔9位于第二弹簧室8的水平测。在上阀体1的顶部设置第一通孔，并在第一通孔处密封连接上压丝盖10，第一通孔及上压丝盖10形成第一弹簧室3；在上压丝盖10的端部设有第一排污口11，一般情况下，第一排污口11被压紧螺丝39封堵。在下阀体2的底部设置第二通孔，并在第二通孔处密封连接下压丝盖12，第二通孔及下压丝盖12形成第二弹簧室8；通孔与压丝盖的密封连接，可采用螺纹+密封圈的形式；其中，第一通孔和第二通孔可以是在阀体上直接加工形成，也可以是在阀体上增设空心圆柱体，从而将空心圆柱体的内孔作为通孔。在进气腔9与第二弹簧室8的连通处设有减小过流面积用的隔板13。上阀体1上通过螺丝连接一块顶盖17，顶盖17与上阀体1密封连接。

阀体内设有第一内孔管路14和第二内孔管路15，在活塞杆上设有第三内孔管路。第一内孔管路14连通进气腔9和第一活塞腔4，第二内孔管路15连通出气腔7和第一内孔管路14，第三内孔管路连通出气腔7和集中气腔。第一内孔管路14的上端与顶盖17设有间距，从而可与阀体内的第一活塞腔4连通。在阀体外侧设有防爆压力表16，压力表16与第一内孔管路14连通。第一内孔管路竖向设置，出气腔横向设置，第二内孔管路横向设置，第二内孔管路为直孔，且第二内孔管路的轴线与出气腔的轴线平行，第二内孔管路的远离第一内孔管路的一端位于出气腔的内端腔壁；在阀体外旋合有一个节流杆21，节流杆21的内端位于第一内孔管路和第二内孔管路的交汇处；如此，节流杆21所在的螺纹孔与第二内孔管路同轴线，在阀体外加工该螺纹孔的预制孔时可一并加工第二内孔管路，方便加工。

在阀体内设有阀座22，阀座22的下端与第二弹簧室8连通，阀座的上端与出气腔7连通，且阀座22的下端开口较阀座22的上端开口小，从而在阀座22的上端形成一个限位面，该限位面作为与阀芯25相密封的密封面23，阀座22圆周外设置与阀芯25有一定间隙的导向定位柱24。阀芯25设置于阀座22内，且阀芯25可向阀座22的下端移动，当阀芯25的上侧面与阀座22上端的密封面23压紧时相密封，阀芯25向下移动，则可调节开度。

活塞总成设置于活塞总腔并将活塞总腔分割成气室26和集中气腔27，活塞总成的一端与阀芯25连接。具体的，活塞总成自上而下包括设置于第一活塞腔4内的第一活塞28、设置于第二活塞腔5内的第二活塞29以及设置于第三活塞腔6的第三活塞30以及连接第一活塞28、第二活塞29、第三活塞30、阀芯25的活塞杆31。正常状态下，第一活塞28及第二活塞29受到的气体压力不足以推动活塞总成克服第二弹簧33的弹力而向下移动，即阀芯25处于常闭状态。其中，第一活塞28、第二活塞29为隔片状活塞。活塞杆31的靠近阀芯25的一端呈锥台状，即活塞杆31的下端呈锥台状，如此，有效降低活塞杆31对从阀芯25与阀座22的间隙流入到出气腔7的气体的阻力。三个活塞与三个活塞腔分别滑动设置且相密封。三个活塞与活塞杆31一体成型或分体成型。第三内孔管路设置在活塞杆上，包括设置在活塞杆内的竖孔18、连通竖孔18和集中气腔的第一横孔19以及连通竖孔18与出气腔的第二横孔20；第一横孔19和第二横孔20均可设置一个或多个。加工第三内孔管路时，可先在活塞杆内加工竖孔，竖孔为下端开口、上端封闭的盲孔，活塞杆下端与阀芯焊接后将竖孔18封闭，然后在相应位置加工第一横孔19和第二横孔20，如此完成第三内孔管路的加工，不需要在第一活塞腔内进行横向的钻孔操作，便于加工。

压缩弹簧包括预压在第一弹簧室3的第一弹簧32和预压在第二弹簧室8的第二弹簧33；第一弹簧32的一端与第一活塞28相抵接，第一弹簧32的另一端与上压丝盖10相抵接；第二弹簧33的一端与阀芯25相抵接，第二弹簧33的另一端与下压丝盖12相抵接。

在本实施例中，出气腔7设有第二排污口34、阻灰器35和止回阀36，阻灰器35和止回阀36均远离阀芯25，且止回阀36位于阻灰器35的远离阀芯25的一侧，如此，在任何介质工况下都不会回气倒灰损害设备，工作稳定可靠，经久耐用。

当活塞总成下移时，第二活塞29迫近第二活塞腔5的底面，此时会压缩空气形成高压；当活塞总成上移时，第二活塞29远离第二活塞腔5的底面，此时会“抽真空”形成低压，均不利于活塞总成的灵活移动，因此，在第二活塞腔5与第三活塞腔6之间设有排气孔37，从而不压缩空气也不抽真空。在一个可选的实施方案中，气力输送引通器还包括调整螺丝38，调整螺丝38旋合于阀体并位于第二活塞腔5的底部，从而可以调节第二活塞29向下的位移位置。

在本实施例中，阀芯25的横截面积小于第一活塞28和第二活塞29的截面积，一般状态下，第二弹簧33克服介质对活塞总成的压力，始终给阀芯25一个压紧力以保证密封。

本实用新型提供的气力输送引通器，进气腔与气源连接，出气腔与输送管道连接；当输送管道堵管时，其压力较高，输送管道的压力沿三个内孔管路传递至集中气腔及气室，迫使活塞总成朝阀芯方向移动，从而带动阀芯移动，打开进气腔与出气腔之间的通道或调大进气腔与出气腔之间通道的开度，使进气腔的气体经阀芯与阀座的间隙进入到出气腔，从而利用进气腔内的高压气(相对于出气腔压力高)疏通输送管道，不需要连接其它的控制气源，不耗费多余气体，即可保证输灰系统低压节能畅通无堵运行，有利于节约气体资源；这也是现有气力输送引通器的优点。与现有气力输送引通器相比，还具有便于加工的优点，具体体现在：取消了现有气力输送引通器中原有的第二内孔管路和第三内控管路，换成了新的第二内孔管路和第三内控管路；新的第二内孔管路不再连通第二弹簧室和集中气腔，而是连通出气腔和第一内孔管路，而且新的第二内孔管路也不再是多弯折的内孔管路，而是采用的直孔，如此方便使用电钻等进行加工；新的第三内控管路设置在活塞杆上，不需要在第一活塞腔内进行横向的钻孔操作，在活塞杆加工过程中进行新的第三内孔管路的加工即可，方便加工。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (4)

1.一种气力输送引通器，包括阀体和活塞总成，所述阀体的侧部设有进气腔和出气腔，内部设有活塞总腔，所述活塞总成设置于所述活塞总腔内并将所述活塞总腔分割成气室和集中气腔，所述阀体还设有连通所述进气腔和所述气室的第一内孔管路，其特征在于，所述阀体还设有连通所述出气腔和所述第一内孔管路的第二内孔管路，所述第二内孔管路为直孔，且所述第二内孔管路的轴线与所述出气腔的轴线平行，所述活塞总成的活塞杆设有连通所述出气腔和所述集中气腔的第三内孔管路。

2.根据权利要求1所述的气力输送引通器，其特征在于，所述气力输送引通器还包括旋合在所述阀体的节流杆，所述节流杆的内端位于所述第一内孔管路和所述第二内孔管路的交汇处。

3.根据权利要求1所述的气力输送引通器，其特征在于，所述第三内孔管路包括设置在所述活塞杆内的竖孔、连通所述竖孔和所述集中气腔的一个或多个第一横孔以及连通所述竖孔与所述出气腔的一个或多个第二横孔。

4.根据权利要求1所述的气力输送引通器，其特征在于，所述第一内孔管路竖向设置，所述出气腔横向设置，所述第二内孔管路横向设置，所述第二内孔管路的远离所述第一内孔管路的一端位于所述出气腔的内端腔壁。