CN219947814U - 一种矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架，属于重型矿用自卸车领域，其包括底板，底板的下部设置有下横梁安装部，底板的中部设置有车架安装部，底板的上部设置有上横梁安装部；上横梁安装部的一侧设置有驾驶室支撑架安装部一，驾驶室支撑架安装部一和车架安装部之间设置有立板，立板上与驾驶室支撑架安装部一相对应的一端设置有驾驶室支撑架安装部二，立板的下方设置有油缸连接组件。此时，本实用新型所提供的矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架同时为油缸和车架的连接、车架上横梁和车架下横梁的安装、驾驶室支撑架的安装提供了接口，解决了此处空间受限，各零部件难以安装和设计的难题。

Description

一种矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架

技术领域

本实用新型属于重型矿用自卸车领域，具体涉及一种矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架。

背景技术

目前大吨位矿用自卸车发展趋势愈发明显，而传统的板簧悬架已无法满足大吨位矿用自卸车的需求。在此基础上，由于油气弹簧悬架其本身特性特别适用于重载工况，而且相较于板簧悬架结构而言，其不仅具备故障率低、质量轻、占用空间小、易于安装等特点，同时其所具备的油气弹簧变刚度特性也能够提高驾驶舒适性，该油气弹簧悬架开始被广泛应用于大吨位矿用自卸车领域。

目前，在油气弹簧悬架的使用过程中，油缸作为矿用自卸车油气弹簧悬架(即矿用自卸车油气前悬架)中的弹性元件，需要承受很大的垂直力；同时油缸支架作为连接油缸和车架的重要零部件，也需要承受较大的作用力。

但由于矿用自卸车的车架处本身空间有限，且驾驶室支撑架往往也布置在该处位置处，矿用自卸车油气前悬架中油缸支架安装处的安装空间十分受限，其不仅会加大油缸支架处各个部件的安装难度，还会给整车设计和车辆系统强度带来不利。因此，需要设计一款具有多个接口的多功能组合油缸支架，以便于安装矿用自卸车油气前悬架，以及便于安装周边各种零部件。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是提供一种能够具有多个接口的矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架，以克服现有油缸支架所存在的安装不便、受力不佳等缺陷。

为了解决上述技术问题，本实用新型所提供的技术方案为：一种矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架，其包括底板，底板的下部设置有下横梁安装部，底板的中部设置有车架安装部，底板的上部设置有上横梁安装部；上横梁安装部的一侧设置有驾驶室支撑架安装部一，驾驶室支撑架安装部一和车架安装部之间设置有立板，立板上与驾驶室支撑架安装部一相对应的一端设置有驾驶室支撑架安装部二，立板的下方设置有油缸连接组件。此时，由于本实用新型所提供的矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架设置有多个安装部，其不仅为油缸和车架的连接提供了接口，而且还为车架上横梁和车架下横梁的安装提供了接口，同时也为驾驶室支撑架的安装也提供了接口，进而解决了此处空间受限，各零部件难以安装和设计的难题。

进一步地，油缸连接组件包括两个位于立板的下表面和底板之间的加强筋四，两个加强筋四上都贯穿有通孔，每个通孔内都安装有衬套，并通过该衬套安装用来固定油缸的弹簧销。

进一步地，其中一个加强筋四的通孔外侧设置有防转块，并通过该防转块对该通孔内所安装的弹簧销进行限位。

进一步地，底板上远离驾驶室支撑架安装部二的一侧设置有加强筋一，底板上靠近驾驶室支撑架安装部二的一侧的上部设置有加强筋三，底板上靠近驾驶室支撑架安装部二的一侧的下部设置有加强筋五，且三者的长度与底板的形状相适配。

进一步地，加强筋一和加强筋五上与通孔相对应的位置处均设置有减重孔，减重孔的孔径均大于通孔内所设衬套的外径。这样本实用新型既可通过该减重孔进行减重，又可通过该减重孔便于操作人员拆装弹簧销和安装在弹簧销上的自锁螺母。

进一步地，立板的上表面与底板之间设置有加强筋二，且其优选设置两个相互平行的加强筋二，并使该加强筋二的位置位于上横梁安装部处。

进一步地，底板上靠近驾驶室支撑架安装部二的一侧的下部设置有减重槽，并通过该减重槽减轻整体重量。

进一步地，下横梁安装部包括设置在底板下部的安装孔一，上横梁安装部包括设置在底板上部的安装孔三，且其可通过穿过该安装孔一的螺栓将底板与车架下横梁连接在一起，通过穿过该安装孔三的螺栓将底板与车架上横梁连接在一起。

进一步地，车架安装部包括设置在底板中部的安装孔二，且其可通过穿过该安装孔二的螺栓将底板与车架连接在一起。

进一步地，驾驶室支撑架安装部一包括设置在底板上部的安装孔四，架驶室支撑架安装部二包括设置在立板端部的安装孔五，且其可通过穿过该安装孔四、安装孔五的螺栓将底板、立板与驾驶室支撑架连接在一起。

从以上技术方案可以看出，本实用新型具有以下优点：1、由于本实用新型所提供的矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架设置有多个安装部，其不仅为油缸和车架的连接提供了接口，而且还为车架上横梁和车架下横梁的安装提供了接口，同时也为驾驶室支撑架的安装也提供了接口，进而解决了此处空间受限，各零部件难以安装和设计的难题；2、由于本实用新型将各零部件的安装接口都集成到一个支架上，且其能够与车架上、下横梁形成圆拱形结构，其不仅加强了整个油缸支架的强度和刚度，也加强了车架的强度和刚度，进而改善了各零部件和整个系统的受力情况；3、本实用新型中底板、立板及各个加强筋之间连接全部采用焊接工艺连接而成，故整个油缸支架结构只需采用焊接和机加工两种工艺，不需要模具，这样其不仅节省费用，而且还节省时间，易于更改变动。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施方式的立体结构示意图；

图2为本实用新型具体实施方式的主视图；

图3为本实用新型具体实施方式的左视图；

图4为本实用新型与车架、油缸、驾驶室支撑架装配在一起时的主视图；

图5为本实用新型与车架、油缸、驾驶室支撑架装配在一起时的左视图。

图中：1、底板；2、加强筋一；3、立板；4、加强筋二；5、加强筋三；6、加强筋四；7、加强筋五；8、衬套；9、防转块；10、车架；11、车架上横梁；12、车架下横梁；13、驾驶室支撑架；14、油缸；15、弹簧销；16、自锁螺母。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图3所示，本实用新型提供了一种矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架，其包括底板1，所述底板1的下部设置有下横梁安装部，所述下横梁安装部包括三排设置在底板1下部的安装孔一，且其能够通过穿过该安装孔一的螺栓将底板1与车架下横梁12连接在一起。所述底板1的中部设置有车架安装部，所述车架安装部包括四排设置在底板1中部的安装孔二，且其可通过穿过该安装孔二的螺栓将底板1与车架10连接在一起。

在车架安装部的上方，所述底板1的中上部焊接有立板3，且所述立板3的上端面与底板1之间设置有两个相互平行的加强筋二4，所述立板3的一端设置有驾驶室支撑架安装部二，所述驾驶室支撑架安装部二包括一排设置在立板3上的安装孔五。所述立板3的下方设置有油缸连接组件。具体地，所述油缸连接组件包括两个位于立板3的下表面和底板1之间的加强筋四6，且所述两个加强筋四6上都贯穿有通孔，所述通孔内安装有衬套8，并通过该衬套8安装用来固定油缸14的弹簧销15。另外，为了避免弹簧销15在操作人员旋拧弹簧销15上所设自锁螺母16时进行转动，本实用新型还在其中一个加强筋四6的通孔外侧设置有防转块9，并将弹簧销15的头部两侧切平，这样本实用新型可通过该防转块9对该通孔内所安装的弹簧销15进行限位。

在立板3的上方，所述底板1的上部从左往右依次设置有上横梁安装部、驾驶室支撑架安装部一，其中，所述上横梁安装部和加强筋二4位于同一侧，所述上横梁安装部包括三排设置在底板1上部的安装孔三，且其可通过穿过该安装孔三的螺栓将底板1与车架上横梁11连接在一起；所述驾驶室支撑架安装部一和驾驶室支撑架安装部二位于同一侧，所述驾驶室支撑架安装部一包括三排设置在底板1上部的安装孔四，且其可通过穿过该安装孔四、安装孔五的螺栓将底板1、立板3与驾驶室支撑架13连接在一起。

另外，所述底板1还在左侧焊接有加强筋一2，在右侧的上部焊接有加强筋三5，在右侧的下部焊接有加强筋五7和减重槽，而且加强筋一2、加强筋三5、加强筋五7的长度与底板1对应一侧的形状相适配。此外，作为优选，为了便于操作人员拆装弹簧销15和安装在弹簧销15上的自锁螺母16，以及进一步地减小整体的重量，本实用新型还在加强筋一2和加强筋五7上与通孔相对应的位置处均设置有减重孔，并使减重孔的孔径均大于通孔内所设衬套8的外径。

这时，如图4、图5所示，在将本实用新型与车架10、油缸14等连接在一起时，本实用新型可通过底板1上的安装孔二、螺栓与车架10相连接固定，车架上横梁11可通过螺栓与底板1上方安装孔三连接固定，车架下横梁12可通过螺栓与底板1下方安装孔一连接固定，驾驶室支撑架13通过螺栓与底板1上方右侧安装孔四和立板3上安装孔五连接固定，油缸14安装在两个加强筋四6之间，弹簧销15从左向右依次穿装左侧衬套8、油缸14上连接孔、右侧衬套8后用两个自锁螺母16固定，防止松动，同时为了防止打紧自锁螺母16时弹簧销15转动，弹簧销15头部两侧切平，并与防转块9配合装配。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架，包括底板，底板的下部设置有下横梁安装部，底板的中部设置有车架安装部，底板的上部设置有上横梁安装部；其特征在于，上横梁安装部的一侧设置有驾驶室支撑架安装部一，驾驶室支撑架安装部一和车架安装部之间设置有立板，立板上与驾驶室支撑架安装部一相对应的一端设置有驾驶室支撑架安装部二，立板的下方设置有油缸连接组件。

2.根据权利要求1所述的矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架，其特征在于，油缸连接组件包括两个位于立板的下表面和底板之间的加强筋四，两个加强筋四上都贯穿有通孔，每个通孔内都安装有衬套。

3.根据权利要求2所述的矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架，其特征在于，其中一个加强筋四的通孔外侧设置有防转块。

4.根据权利要求2所述的矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架，其特征在于，底板上远离驾驶室支撑架安装部二的一侧设置有加强筋一，底板上靠近驾驶室支撑架安装部二的一侧的上部设置有加强筋三，底板上靠近驾驶室支撑架安装部二的一侧的下部设置有加强筋五。

5.根据权利要求4所述的矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架，其特征在于，加强筋一和加强筋五上与通孔相对应的位置处均设置有减重孔，减重孔的孔径均大于通孔内所设衬套的外径。

6.根据权利要求1至5任一所述的矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架，其特征在于，立板的上表面与底板之间设置有加强筋二。

7.根据权利要求1至5任一所述的矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架，其特征在于，底板上靠近驾驶室支撑架安装部二的一侧的下部设置有减重槽。

8.根据权利要求1至5任一所述的矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架，其特征在于，下横梁安装部包括设置在底板下部的安装孔一，上横梁安装部包括设置在底板上部的安装孔三。

9.根据权利要求1至5任一所述的矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架，其特征在于，车架安装部包括设置在底板中部的安装孔二。

10.根据权利要求1至5任一所述的矿用自卸车油气前悬架用多接口油缸支架，其特征在于，驾驶室支撑架安装部一包括设置在底板上部的安装孔四，架驶室支撑架安装部二包括设置在立板端部的安装孔五。