CN219859237U - 一种相位器的自动化定位上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种相位器的自动化定位上料装置，包括用于定位放置待上料相位器的定位台、旋转驱动组件以及夹持上料机构，旋转驱动组件驱动相位器在定位台上旋转，加持上料机构用于定角度上料，定位台上设置有凸起的限位柱，限位柱的外径与相位器的中心圆柱凹槽内径大小配合，限位柱的顶面设置有凸起的定位孔，定位孔在限位柱顶面上的径向位置与中心圆柱凹槽的内端面上的定位销在其端面上的径向位置一致，定位销与定位孔尺寸配合，在相位器与定位台的相对旋转过程中，定位销在相位器自重作用下插入定位孔完成上料角度的确定，摒弃各种光学视觉矫正装置也不需要伺服控制电机，利用相位器自身的结构配合旋转动作完成上料角度定位。

Description

一种相位器的自动化定位上料装置

技术领域

本实用新型涉及自动化机械加工技术领域，具体而言，涉及一种相位器的自动化定位上料装置。

背景技术

相位器产品在产品下线时需要对其性能进行测试，由于相位器的特殊性，为保证检测的顺利进行及检测结果的可靠，测试开始时需要将相位器放置在一个特定的角度，往往这一步需要人工放置，以保证放置位置角度的准确；该上料过程如果采用设备自动化放置，一般需要用到视觉相机定位与伺服电机旋转，以控制上料的角度，但是视觉相机定位在实际应用过程中有几个缺点：

高精度的相机成本较高，普遍在7-8W一台，伺服电机在5K左右一台，所涉及的设备整体成本较高；另外相机检测需要原料颜色有较高的稳定性，而相位器的原料是机加工/粉末冶金产品，经常会用到防锈油使得相机检测有一定的错误概率，不良率常在5％左右，影响产品的一次通过率，可见通过自动化上料进行相位器不仅设备成本高且应用效果并不好。

综上所述，现有相位器检测工艺存在自动上料成本高效果差，难以实现上料检测的完全自动化技术问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是现有相位器检测工艺存在自动上料成本高效果差，难以实现上料检测的完全自动化技术问题。

为解决上述问题，本实用新型提供一种相位器的自动化定位上料装置，包括用于定位放置待上料相位器的定位台、旋转驱动组件以及夹持上料机构，所述旋转驱动组件通过相位器外周链轮驱动相位器在所述定位台上旋转，所述加持上料机构用于从所述定位台上抓取角度确定后的相位器并定角度上料，所述定位台上设置有凸起的限位柱，所述限位柱的外径与相位器的中心圆柱凹槽内径大小配合，所述限位柱的顶面设置有凸起的定位孔，所述定位孔在所述限位柱顶面上的径向位置与所述中心圆柱凹槽的内端面上的定位销在其端面上的径向位置一致，所述定位销与定位孔尺寸配合，在相位器与定位台的相对旋转过程中，所述定位销在相位器自重作用下插入所述定位孔完成上料角度的确定。

本实用新型所提供的这种自动上料装置摒弃各种光学视觉矫正装置也不需要伺服控制电机，设置定位台以及定位台上于相位器自身结构配合的限位柱及定位孔结构，将待上料相位器以中心圆柱凹槽对准限位柱的方式放置于定位台上，通过位于其一侧的旋转驱动组件的驱动动作，通过相位器外周的链轮获得传动力，令相位器绕定位台旋转，当相位器旋转至定位销与定位孔恰好位置一致时，定位销插入定位孔相位器在其自重的作用下下沉，由于定位销在相位器上的周向位置是固定的，因此通过定位销所标定的相位器的角度位置也是确定的，此时通过夹持上料机构抓取角度确定后的相位器进行上料，即可获得准确的上料角度，有效解决了现有技术中自动上料需要设备成本高，且涉及的光学仪器易受到工作环境影响检测效果差的问题。

作为优选的方案，所述旋转驱动组件包括垂直于所述限位柱轴向设置的水平支架以及位于所述水平支架上的全行程齿条，所述全行程齿条沿齿的排列方向与所述水平支架滑动配合，所述全行程齿条与放置于所述定位台上的待上料的相位器外周的链轮啮合，所述全行程齿条的齿数大于所述相位器链轮的齿数，所述旋转驱动组件还包括用于水平牵拉所述全行程齿条的牵拉机构。优化了旋转驱动组件设计，轮齿驱动具有运动传递平稳的优点。

作为优选的方案，所述牵拉机构为固定安装于所述水平支架一端的弹力平衡器，所述弹力平衡器的拉绳连接所述全行程齿条，通过拉绳牵引全行程齿条平移运动。优化了对齿条的驱动方式，弹力平衡器驱动具有控制响应效果好、输出位移稳定的优点。

作为优选的方案，所述旋转驱动组件还包括安装于水平支架与所述弹力平衡器相对的另一端的气缸复位组件，所述气缸复位组件的活塞杆与所述全行程齿条连接，用于将被弹力平衡器拉动后的全行程齿条复位。优化了齿条在进给动作完成后的复位涉及，能够迅速复位，以便上料工序的连续进行。

作为优选的方案，所述水平支架上固定连接有与其平行设置的直线导轨，所述全行程齿条连接有滑块，所述滑块与所述直线导轨滑动配合。优化了齿条进给运动的直线度控制，通过直线导轨及滑块的配合实现。

作为优选的方案，所述全行程齿条底面的两端均安装固定有一组所述滑块，所述气缸复位组件的活塞杆和所述弹力平衡器的拉绳分别与对应侧的滑块连接。进一步优化了滑块的结构，令滑动动作更加平顺，避免卡滞。

作为优选的方案，所述夹持上料机构包括夹手以及驱动所述夹手移动上料的转移机构，所述夹手用于将旋转定位完成的相位器从定位台上取下。优化了加持上料的结构设计，提升装置整体的自动化程度。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种相位器的自动化定位上料装置的局部结构示意图；

图2为图1中相位器的自动化定位上料装置的整体结构示意图；

图3为图1中相位器的自动化定位上料装置在工作时的局部结构示意图。

其中，图1-图3中：

1、夹持上料机构；2、定位台；3、限位柱；3-1、定位孔；4、水平支架；5、滑块；6、全行程齿条。7、直线导轨；8、弹力平衡器；8-1、拉绳；9、气缸复位组件；9-1、活塞杆；10、相位器。

具体实施方式

下面将对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参考图1-图3，图1为本实用新型提供的一种相位器的自动化定位上料装置的局部结构示意图；图2为图1中相位器的自动化定位上料装置的整体结构示意图；图3为图1中相位器的自动化定位上料装置在工作时的局部结构示意图。

本实用新型实施例所提供的相位器的自动化定位上料装置，包括用于定位放置待上料相位器10的定位台2、旋转驱动组件以及夹持上料机构1，旋转驱动组件通过相位器10外周链轮驱动相位器10在定位台2上旋转，加持上料机构用于从定位台2上抓取角度确定后的相位器10并定角度上料，定位台2上设置有凸起的限位柱3，限位柱3的外径与相位器10的中心圆柱凹槽内径大小配合，限位柱3的顶面设置有凸起的定位孔，定位孔在限位柱3顶面上的径向位置与中心圆柱凹槽的内端面上的定位销在其端面上的径向位置一致，定位销与定位孔尺寸配合，在相位器10与定位台2的相对旋转过程中，定位销在相位器10自重作用下插入定位孔完成上料角度的确定。

本实施例中这种自动上料装置摒弃各种光学视觉矫正装置也不需要伺服控制电机，设置定位台以及定位台上于相位器自身结构配合的限位柱及定位孔结构，将待上料相位器以中心圆柱凹槽对准限位柱的方式放置于定位台上，通过位于其一侧的旋转驱动组件的驱动动作，通过相位器外周的链轮获得传动力，令相位器绕定位台旋转，当相位器旋转至定位销与定位孔恰好位置一致时，定位销插入定位孔相位器在其自重的作用下下沉，由于定位销在相位器上的周向位置是固定的，因此通过定位销所标定的相位器的角度位置也是确定的，此时通过夹持上料机构抓取角度确定后的相位器进行上料，即可获得准确的上料角度，有效解决了现有技术中自动上料需要设备成本高，且涉及的光学仪器易受到工作环境影响检测效果差的问题。

本实施例提供的技术方案主要是优化了旋转驱动组件设计，轮齿驱动具有运动传递平稳的优点，旋转驱动组件包括垂直于限位柱3轴向设置的水平支架4以及位于水平支架4上的全行程齿条6，全行程齿条6沿齿的排列方向与水平支架4滑动配合，全行程齿条6与放置于定位台2上的待上料的相位器10外周的链轮啮合，全行程齿条6的齿数大于相位器10链轮的齿数，旋转驱动组件还包括用于水平牵拉全行程齿条6的牵拉机构。

其中通过水平支架提供稳定的齿条安装平台也能够确保齿条输出的运动与相位器链轮在同一平面同一高度，全行程齿条的齿数大于链轮的齿数即确保链轮在全行程齿条的驱动作用下至少能够完成完整一周的旋转，确保定位销最终能够到达定位孔的位置形成配合，通过齿条链路的齿啮合输出驱动运动，具有运动传动平稳的优点。

本实施例提供的技术方案，进一步提供了对全行程齿条水平运动的驱动设计，具体的：牵拉机构为固定安装于水平支架4一端的弹力平衡器8，弹力平衡器8的拉绳8-1连接全行程齿条6，通过拉绳8-1牵引全行程齿条6平移运动。

通过在水平支架的一端设置弹力平衡器，其伸出的拉绳连接全行程齿条，给齿条的进给提供的水平驱动力，齿条的水平运动带动与其齿啮合的链轮的旋转，从而实现完整的驱动运动，提供动力的弹力平衡器具有控制动作相应及时，输出运动稳定的优点。

本实施例提供的技术方案主要是出于装置连续工作的考虑设计：旋转驱动组件还包括安装于水平支架4与弹力平衡器8相对的另一端的气缸复位组件9，气缸复位组件9的活塞杆9-1与全行程齿条6连接，用于将被弹力平衡器8拉动后的全行程齿条6复位。

该设计优化了齿条在进给动作完成后的复位涉及，令被弹力平衡器拉动到水平支架一侧的齿条能够在相位器的角度定位完成后迅速的复位，即设置与弹力平衡器相对的另一侧的气缸复位组件，通过气缸输出运动实现复位，以便上料工序能够快速连续进行。

本实施例提供的技术方案中，水平支架上固定连接有与其平行设置的直线导轨7，全行程齿条6连接有滑块5，滑块5与直线导轨7滑动配合。优化了齿条进给运动的直线度控制，通过直线导轨7及滑块的配合实现。通过在水平支架上设置与其平行的导轨结构，通过直线导轨7与滑块的配合确保全行程齿条获得额外的限位不论弹力平衡器的拉动方向是否存在偏差，齿条一定能够按照预设的直线路径运动，提升了装置运动控制的精准性。

本实施例提供的技术方案在上述实施例的基础上，进一步优化了滑块与直线导轨的配合设计，其中：全行程齿条6底面的两端均安装固定有一组滑块5，气缸复位组件9的活塞杆9-1和弹力平衡器的拉绳分别与对应侧的滑块5连接。本实施例中这种设计在全行程齿条的两端均设置滑块增加了滑块与直线导轨之间的接触面积，更重要的是在拉绳与活塞杆的拉动位置均设置滑块，通过滑块来执行水平驱动动作，该设计能够确保齿条不论在推拉的作用下与直线导轨之间都能够相对平滑的运动能够有效避免卡滞的情况出现，通过滑块进行力的传导也能够进一步提升齿条运动的稳定性。

本实施例提供的技术方案中，夹持上料机构1包括夹手以及驱动夹手移动上料的转移机构，夹手用于将旋转定位完成的相位器从定位台上取下。本实施设计优化了加持上料的结构设计，提升装置整体的自动化程度。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种相位器的自动化定位上料装置，其特征在于，包括用于定位放置待上料相位器(10)的定位台(2)、旋转驱动组件以及夹持上料机构(1)，所述旋转驱动组件通过相位器(10)外周链轮驱动相位器(10)在所述定位台(2)上旋转，所述夹持上料机构用于从所述定位台(2)上抓取角度确定后的相位器(10)并定角度上料，所述定位台(2)上设置有凸起的限位柱(3)，所述限位柱(3)的外径与相位器(10)的中心圆柱凹槽内径大小配合，所述限位柱(3)的顶面设置有凸起的定位孔(3-1)，所述定位孔(3-1)在所述限位柱(3)顶面上的径向位置与所述中心圆柱凹槽的内端面上的定位销在其端面上的径向位置一致，所述定位销与定位孔(3-1)尺寸配合，在相位器(10)与定位台(2)的相对旋转过程中，所述定位销在相位器(10)自重作用下插入所述定位孔(3-1)完成上料角度的确定。

2.根据权利要求1所述的相位器的自动化定位上料装置，其特征在于，所述旋转驱动组件包括垂直于所述限位柱(3)轴向设置的水平支架(4)以及位于所述水平支架(4)上的全行程齿条(6)，所述全行程齿条(6)沿齿的排列方向与所述水平支架(4)滑动配合，所述全行程齿条(6)与放置于所述定位台(2)上的待上料的相位器(10)外周的链轮啮合，所述全行程齿条(6)的齿数大于所述相位器(10)链轮的齿数，所述旋转驱动组件还包括用于水平牵拉所述全行程齿条(6)的牵拉机构。

3.根据权利要求2所述的相位器的自动化定位上料装置，其特征在于，所述牵拉机构为固定安装于所述水平支架(4)一端的弹力平衡器(8)，所述弹力平衡器(8)的拉绳(8-1)连接所述全行程齿条(6)，通过拉绳(8-1)牵引全行程齿条(6)平移运动。

4.根据权利要求3所述的相位器的自动化定位上料装置，其特征在于，所述旋转驱动组件还包括安装于水平支架(4)与所述弹力平衡器(8)相对的另一端的气缸复位组件(9)，所述气缸复位组件(9)的活塞杆与所述全行程齿条(6)连接，用于将被弹力平衡器(8)拉动后的全行程齿条(6)复位。

5.根据权利要求4所述的相位器的自动化定位上料装置，其特征在于，所述水平支架(4)上固定连接有与其平行设置的直线导轨(7)，所述全行程齿条(6)连接有滑块(5)，所述滑块(5)与所述直线导轨(7)滑动配合。

6.根据权利要求5所述的相位器的自动化定位上料装置，其特征在于，所述全行程齿条(6)底面的两端均安装固定有一组所述滑块(5)，所述气缸复位组件(9)的活塞杆(9-1)和所述弹力平衡器(8)的拉绳(8-1)分别与对应侧的滑块(5)连接。

7.根据权利要求5所述的相位器的自动化定位上料装置，其特征在于，所述夹持上料机构(1)包括夹手以及驱动所述夹手移动上料的转移机构，所述夹手用于将旋转定位完成的相位器从定位台(2)上取下。