CN217452865U - 用于液压缸的油缸合装装配装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于液压缸的油缸合装装配装置，包括机架；缸筒支撑机构，具有用于夹持缸筒的第一夹持组件；缸筒止退机构，用于推动缸筒的尾端；活塞杆支撑机构，具有用于夹持活塞杆的第二夹持组件；活塞杆推动机构，设置在机架的另一端部，用于推动活塞杆移动至缸筒内部；定心机构，设置在机架的中部位置处。本实用新型的缸筒支撑机构和活塞杆支撑机构的夹持中心在水平面上的投影重合，只需调整缸筒支撑机构的高度，通过定心机构确定缸筒中心所在高度，然后根据活塞杆中心的基准高度确定油缸的升降高度以实现对中，提高了对中效率，不仅缸筒的自动抱紧、自动对中和自动合装，为实现油缸的自动化装配生产打下基础。

Description

用于液压缸的油缸合装装配装置

技术领域

本实用新型涉及液压缸的装配领域，尤其是涉及一种用于液压缸的油缸合装装配装置。

背景技术

液压油缸是液压支架的核心执行元件，其主要由具有缸筒和活塞杆两大部分组成，在装配时先在精加工的活塞杆安装密封件，然后将带有密封件的活塞杆推入缸筒内部，以实现缸筒和活塞杆的密封装配，确保密封性。

在液压油缸装配线中，油缸合装机是影响装配效率和产品品质的重要设备之一，按油缸装配状态可分为卧式合装机和立式合装机两种，立式合装机是将竖向的活塞杆插装在缸筒内，然而液压支架配套的油缸的总长度往往在两米以上甚至长达6米以上，立式合装机对应需要6米的高度，安全性差。因而，现有多采用卧式合装机来装配液压支架的液压油缸。

现有卧式油缸合装机的自动化程度往往较低，在装配过程中多通过人工对中，对中效率低，严重影响油缸的合装效率；另外，人工找正对中对工人要求高，在装配时往往需要经验丰富的师傅来完成对中作业，导致人员紧张，进一步影响合装效率；再者，在装配过程中不可避免地出现缸筒和活塞杆的同心度超过设计误差的情况，容易损坏活塞杆的密封件，从而影响油缸的性能。

发明内容

本实用新型目的在于提供一种用于液压缸的油缸合装装配装置，可实现缸筒和活塞杆的自动对中和合装，不仅提高了自动化程度和装配效率，还能避免密封件在装配过程中被切伤，保证成品质量。

为实现上述目的，本实用新型采取下述技术方案：

本实用新型所述的用于液压缸的油缸合装装配装置，包括机架；还包括

缸筒支撑机构，至少为两个并间隔设置在所述机架上，所述缸筒支撑机构具有用于夹持缸筒的第一夹持组件；

缸筒止退机构，设置在所述机架的一端部，用于推动缸筒的尾端；

活塞杆支撑机构，至少为两个并间隔设置在机架上，每个所述活塞杆支撑机构具有用于夹持活塞杆的第二夹持组件；以及

活塞杆推动机构，设置在机架的另一端部，用于将活塞杆推入至缸筒部；

定心机构，设置在机架的中部位置处，具有用于检测缸筒或活塞杆中心高度的固定件和设置在所述固定件的检测件；

其中，所述第一夹持组件的夹持中心和第二夹持组件上的夹持中心在水平面上的投影重合。

在上述技术方案中：缸筒支撑机构至少为两个，活塞杆支撑机构至少为两个，且有效保证缸筒和活塞杆的稳定性；

缸筒支撑机构和活塞杆支撑机构的夹持中心在水平面上的投影重合，只需调整缸筒支撑机构的高度，通过定心机构确定缸筒中心所在高度，然后根据活塞杆中心的基准高度确定油缸的升降高度以实现对中，提高了对中效率，能够保证对中精度，进一步避免缸筒和活塞杆之间的密封件在装配过程中出现损伤，提高了缸筒和活塞杆的装配效率和装配质量；

上述技术方案不仅实现了缸筒的自动抱紧、自动对中和自动合装，为实现油缸的自动化装配生产打下基础。

在本实用新型的优选实施方式中，所述机架上具有一对沿其长度方向设置的第一齿条，所述缸筒止退机构、缸筒支撑机构、活塞杆支撑机构和所述活塞杆支撑机构上均设置有移动机构，每个所述移动机构均包括由第一动力源驱动的第一齿轮，所述第一齿轮与其中一所述第一齿条啮合。

有益效果是：由于每个机构上均具有至少一个由第一动力源驱动的第一齿轮，工作时可通过第一动力源和第一齿轮实现每个机构在机架上位置的调整，即机构之间的间距可根据缸筒的长度和活塞缸的长度进行灵活调整，进而满足不同规格液压缸的装配需求，适用范围广，具有很好的柔性，使得本实用新型特别适用于长度较大的液压油缸的合装需求。

在本实用新型的一个优选实施方式中，所述缸筒支撑机构包括

滑动支撑件，横向设置在所述机架上，所述滑动支撑件的底部具有与机架上的第一滑轨配合的第一滑块；

升降结构，所述升降结构具有架设在滑动支撑件上的升降件和架设在所述升降件上方的第一安装件，所述升降件和第一安装件上下间隔设置；

第一直线动力机构，设置在滑动支撑件的下方，且所述第一直线动力机构与所述升降件传动连接；

第二直线动力机构，具有设置在升降件和第一安装件之间的传动组件和驱动传动组件动作的第二动力源，所述传动组件具有第二齿轮和一对与所述第二齿轮啮合的第二齿条，所述第二动力源与第二齿轮或第二齿条传动连接；及

所述第一夹持组件，具有一对水平设置在第一安装件上的第一夹持件，且每个所述第一夹持件的夹持槽具有夹角呈钝角的第一夹持面和第二夹持面；

其中，每个第二齿条与其中一个第一夹持件相连接。

在上述技术方案中：第一直线动力机构可以电机驱动的丝杠，也可以是同步带传动机构驱动的丝杠，还可以是竖向设置的气缸或液压缸等；

第二动力源可以是与第二齿轮传动连接的电机（如步进电机、伺服电机等），还可以是与其中一个或两个第二齿条传动连接的气缸、液压缸，还可以是与其中一个或两个第二齿条传动连接的电机和丝杠，或同步带传动机构驱动的丝杠；

在工作时，本实用新型以活塞杆为基准，通过活塞杆的中心所在高度控制第一直线动力机构的升降高度，进而调整第一夹持件上缸筒的中轴线高度，确保缸筒和活塞杆同轴线，实现了快速对中，提高了对中效率。

更优选地，所述第一直线动力机构还包括导向结构，所述导向结构包括至少一个竖向设置的导向轴和套装在所述导向轴上的直线轴承，且所述直线轴承固定在所述滑动支撑件上。导向轴穿过滑动支撑件与升降件连接，导向轴可沿着直线轴承上升或下降，进而实现了升降件和升降件上第一夹持组件的平稳升降，满足缸筒在高度方向的调整需求，使缸筒和活塞杆同轴线。

更优选地，所述第一安装件的上部具有第二滑轨，每个所述第二滑轨通过沿着所述第二滑轨移动的滑动组件与其中一个所述第二齿条连接在一起，滑动组件沿着第二滑轨移动，且第一夹持件和第一齿条均与滑动组件相连接，不仅实现了第二动力源和第一夹持件的连接，还有能保证每个第一夹持件的运动轨迹和精度。

在本实用新型的一个优选实施方式中，所述活塞杆支撑机构包括

滑动件，横向设置在所述机架上并沿着所述第一滑轨移动；

固定组件，所述固定组件具有设置在所述滑动件的底座和架设在所述底座上方的第二安装件，所述底座和第二安装件通过多个连接件连接在一起；

第三直线动力机构，具有设置在底座和第二安装件之间的第三动力源和由第三动力源驱动的传动结构；

所述第二夹持组件，具有一对设置在所述第二安装件上的第二夹持件，且每个所述第二夹持件的夹持槽具有夹角呈钝角的第三夹持面和第四夹持面；

其中，每个所述第二夹持件通过连接组件与所述传动结构相连接。

所述第二安装件上具有一横向设置的第三滑轨，所述连接组件滑动设置在所述第三滑轨上；所述传动结构包括齿轮齿条传动副或丝杠螺母传动副。

在上述技术方案中：第三动力源可以是与齿轮连接的电机、同步带传动机构以及连接在一起的电机和减速机；第三动力源还可以是与其中一个或两个第三齿条传动连接的气缸或液压缸，还可以是电机或同步带传动机构驱动的传动丝杠，在实际装配时可灵活选择，如若安装空间有限，可以有选电机或气缸等；

在上述方案中，每个第二夹持件的夹持槽为夹角为钝角的V形结构，能够满足不同轴径的活塞杆的抱紧需求，避免在装配时活塞杆窜动，提高了装配稳定性。

优选地，所述第二安装件上具有一横向设置的第三滑轨，所述连接组件滑动设置在所述第三滑轨上，第三齿条通过连接组件与第二夹持件连接，进而带动第二夹持件沿着第三滑轨平稳移动，实现两第二夹持件的张开和闭合，进而满足活塞杆的对中抱紧需求。

优选地，所述缸筒止退机构和活塞杆推动机构的结构相同，均包括

座体，横向设置在所述机架上并沿着所述第一滑轨移动；

安装结构，具有一竖向设置的第三安装件；

第一顶推结构，具有一设置在所述第三安装件上的第四动力源和由所述第四动力源驱动的第一顶推件。

在本技术方案中，座体的底部具有与第一滑轨配合的滑块，有效保证整个机构的运动轨迹，进一步确保推动精度；第四动力源可以是气缸或液压缸等可以实现第一顶推件直线运动的直线动力源，第一顶推件为板状结构并作用于缸筒的尾部或活塞杆的外端部，避免缸筒倒退，确保装配作业正常进行。

在本实用新型的更优选实施方式中，所述缸筒止退机构和活塞杆推动机构还包括水平设置的第二顶推结构，所述第二顶推结构具有水平设置在所述第三安装件上的顶轴和固连在所述顶轴上的第二顶推件。

在实际工作时，缸筒止退机构的第二顶推件顶在缸筒尾部的缸筒支撑机构上，缸筒止腿机构的第一顶推件作用于缸筒的尾部，避免装配过程中缸筒倒退，还可边装配边向前推动缸筒，为缸筒的前进提供动力；

同理，活塞杆推动机构的第一顶推件作用于活塞杆的外端部，且活塞杆推动机构的第二顶推件作用于活塞杆外端部的活塞杆支撑机构，可通过第一顶推件和第二顶推件推动活塞杆向缸筒方向移动，实现缸筒和活塞杆的快速装配。

在本实用新型的一个优选实施方式中，所述定心机构包括设置在机架上的由第五动力源驱动的升降架，所述固定件为设置在所述升降架上的由第六动力源驱动的定位轴，所述检测件为用于检测缸筒内中心的激光传感器。工作时，第五动力源可以带动升降架整体上升，第六动力源可带着定位轴和激光传感器进入缸筒内部，以确定缸筒内中心的高度，进而确定缸筒的调整高度，实现缸筒和活塞杆的快速对中。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的主视图。

图3是本实用新型所述缸筒支撑机构的示意图。

图4是图3的主视图。

图5是本实用新型所述活塞杆支撑机构和活塞杆推动机构的位置关系图。

图6是图5中活塞杆支撑机构的主视图。

图7是本实用新型所述活塞杆支撑机构的另一种示意图。

图8是图2中活塞杆推动机构的放大示意图。

图9是图1中A部的结构示意图。

图10是本实用新型所述定心机构的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述实施例。

如图1-2所示，本实用新型所述的用于液压缸的油缸合装装配装置，包括机架1；三个横向设置在机架1上的缸筒支撑机构2和两个横向设置在机架1上的活塞杆支撑机构3（缸筒支撑机构2和活塞杆支撑机构3的数量并不局限于此），分别用于支撑和抱紧缸筒和活塞杆，以确保缸筒和活塞杆的稳定性；

缸筒支撑机构2具有用于夹持缸筒的第一夹持组件，活塞杆支撑机构3具有用于抱紧活塞杆的第二夹持组件，缸筒支撑机构2的夹持中心和活塞杆支撑机构3的夹持中心平行，安装时可以精度高的活塞缸作为基准，调整缸筒与活塞杆同轴即可实现对中，提高了对中效率，且能够保证对中精度，进一步避免缸筒和活塞杆之间的密封件在装配过程中出现损伤，提高了缸筒和活塞杆的装配效率和装配质量；

本实施方式中的油缸合装装配装置还包括设置在机架1一端部的缸筒止退机构4，其作用于缸筒的尾部，避免装配过程中因推动活塞杆而导致缸筒后退；

本实施方式中的油缸合装装配装置还包括定心机构5，定心机构5包括设置在机架1上的固定件和设置在固定件上的检测件，检测件能够确定缸筒中心的高度，进而以活塞杆为基准确定缸筒的上升或下降高度，进而实现自动对中；

本实施方式中的油缸合装装配装置还包括设置在机架1另一端部（即图2的右端部）的活塞杆推动机构6，用于推动活塞杆移动至缸筒内部。工作时，缸筒止退机构4和活塞杆推动机构6能确保装配过程中缸筒的位置保持不变以使活塞杆顺利进入缸筒，实现缸筒和活塞杆的有效装配。

如图1、3和7所示，机架1上具有一对沿其长度方向延伸的第一齿条1.1和一对第一滑轨1.2，缸筒止退机构4的座体6.1上、活塞杆推动机构6的座体6.1上、每个缸筒支撑机构2的滑动支撑座2.1，以及活塞杆支撑机构3的滑动座3.1上均设置有与第一滑轨1.2配合的滑块以及由第一动力源7.1驱动的第一齿轮7.2，第一动力源7.1为竖向设置的伺服电机（当然也可是齿轮传动机构、带传动机构等可实现第一齿轮7.2转动的动力机构），第一齿轮7.2与其中一第一齿条1.1啮合，步进电机通过带动第一齿轮7.2的旋转而带动整个机构沿着机架1上的第一滑轨1.2移动，可根据缸筒的长度和活塞缸的长度灵活调整各机构的位置，满足不同规格缸筒和活塞杆的装配需求，柔性化程度高。

如图3-4所示，缸筒支撑机构2包括滑动支撑件、升降结构、第一直线动力机构、第二直线动力机构和第一夹持组件，滑动支撑件为横向设置在机架1上的滑动支撑座2.1（滑动支撑座2.1下表面的滑块记作第一滑块），升降结构设置在滑动支撑座2.1的上方而第一直线动力机构设置在滑动支撑座2.1的下方，且第二直线动力机构和第一夹持组件均安装在升降结构上。具体地：

如图3-4所示，第一直线动力机构包括水平设置在滑动支撑座2.1下方的固定座2.2、设置在固定座2.2上的第一电机2.3和与第一电机2.3连接的第一丝杠2.4（第一电机也可以替换为同步带传动机构，配套的第一电机2.3和第一丝杠也可以替换为气缸或液压缸等），第一丝杠2.4向上穿过滑动支撑座2.1与升降结构转动连接，且第一丝杠2.4上的螺母2.5固定在滑动支撑座2.1上，使得第一丝杠2.4可相对螺母升降，进而实现升降结构高度的调整。

如图3-4所示，升降结构包括水平设置的升降件（即升降座2.6）和水平架设在升降座2.6上方的第一安装件（即第一安装座2.7），升降座2.6和第一安装座2.7上下间隔设置，且升降座2.6和第一安装座2.7通过多个竖向的第一连接板2.8连接在一起，升降座2.6固定在第一丝杠的顶部。工作时，第一电机2.3旋转可带动第一丝杠2.4升降，第一丝杠2.4通过带动升降座2.6实现第二直线动力机构和第一夹持组件的升降，继而实现缸筒架设高度的调整；

第二直线动力机构包括设置在升降座2.6和第一安装座2.7之间的传动组件和驱动传动组件动作的第二动力源2.9，传动组件包括第二齿轮2.10和一对与第二齿轮2.10啮合的第二齿条2.11（第二齿轮2.10与第一安装座2.7和升降座2.6的中心位置相对应，其中一个第二齿条2.11与第二齿轮2.10上部的齿啮合而另一个第二齿轮2.10下部的齿啮合，以确保两第二齿条2.11的移动方向始终相反），第二动力源2.9设置在第一连接板2.8上；在实际安装时，第二动力源2.9优选气缸，气缸可以是两个，即每个第一连接板2.8上设置一个气缸，每个气缸的活塞杆通过连接件与一个第二齿条2.11连接，工作时两气缸同时动作，实现第一夹持块2.12的张开和闭合（当然也可以是一个气缸，即气缸通过带动其中一个第二齿条2.11，利用第二齿条2.11和第二齿轮2.10的啮合作用带动另一个第二齿条2.11的移动）；

第一夹持组件包括一对滑动设置在第一安装座2.7顶部的第一夹持件（即第一夹持块2.12），每个第一夹持块2.12通过滑动组件滑动设置在第一安装座2.7上的第二滑轨2.13上，且每个滑动组件与其中一个第二齿条2.11连接，第二动力源2.9通过传动组件和滑动组件带动两第一夹持块2.12沿着第二滑轨2.13张开和闭合，进而实现缸筒的抱紧夹持；

如图3-4所示，每个第一夹持块2.12的夹持槽具有第一夹持面和第二夹持面，第一夹持面和第二夹持面的夹角为钝角，即夹持槽为V形结构，可实现不同缸筒的抱紧固定需求，适用范围广。

在实际安装时，第二动力源2.9也可是与第二齿轮2.10传动连接的电机（如步进电机、伺服电机等），还可以是与其中一个或两个第二齿条2.11传动连接的液压缸，还可以是与其中一个或两个第二齿条2.11传动连接的电机和丝杠，或同步带传动机构驱动的丝杠等，本实施方式的第二动力源2.9不局限于气缸。

如图3-4所示，为提高升降座2.6的平稳升降，第一直线动力机构还包括导向结构，导向结构包括四个竖向设置的导向轴2.14，每个导向轴2.14上套装有一个直线轴承2.15，直线轴承2.15固定在滑动支撑座2.1上；导向轴2.14的上部穿过滑动支撑座2.1与升降座2.6连接且下部与固定座2.2固连在一起，导向轴2.14可沿着直线轴承2.15升降，导向轴2.14和直线轴承配合动作可确保升降座2.6的升降平稳性，进一步确保缸筒稳定升降，满足缸筒在高度方向的调整需求，以使缸筒和活塞杆同轴，减少意外情况的发生。

当然，在实际安装时导向结构也可以是竖向设置的滑轨和滑块结构。

如图3-4所示，滑动组件包括呈L形的第一连接座2.16，第一连接座2.16的水平板下表面具有与第二滑轨2.13配合的第二滑块，第一连接座2.16的竖板向下延伸并与其中一个第二齿条2.11相固连，且第一夹持块2.12竖向设置在第一连接座2.16的水平板上，不仅实现了第二动力源2.9和第一夹持块2.12的连接，还有能保证每个第一夹持块2.12的运动轨迹和精度。

如图5-6所示，活塞杆支撑机构3包括横向设置在机架1上并沿着第一滑轨1.2移动的滑动件（即滑动座3.1）；还包括固定组件，固定组件具有设置在滑动座3.1的底座3.2和架设在底座3.2上方的第二安装件（即第二安装座3.3），底座3.2和第二安装座3.3通过第二连接板3.4连接在一起；

如图5-6所示，在底座3.2和第二安装座3.3之间设置有第三直线动力机构，其包括有第三动力源3.9驱动的齿轮齿条传动副，齿轮齿条传动副包括第三齿轮3.5、一对与第三齿轮3.5啮合的第三齿条3.6，以及与第三齿轮3.5或第三齿条3.6连接的第三动力源3.9，其中一个第三齿条3.6设置在第三齿轮3.5下部，另一个第三齿条3.6设置第三齿轮3.5上部，确保两个第三齿条3.6的移动方向始终相反，进而满足第二夹持组件的张开和闭合需求；

如图5-7第二夹持组件，具有一对设置在第二安装座3.3上的第二夹持件（即第二夹持块3.7），且每个第二夹持块3.7的夹持槽具有夹角呈钝角的第三夹持面和第四夹持面，即夹持槽为V形结构，可满足不同轴径活塞杆的抱紧夹持需求；每个第二夹持块3.7通过连接组件与其中一个第三齿条3.6相连接，以实现第三齿条3.6和第三动力源3.9的连接，第三动力源3.9通过第三齿轮3.5或第三齿条3.6带动两个第二夹持块3.7沿着第三滑轨3.8移动。

在本上述方案中，第三动力源3.9优选与第三齿条3.6传动连接的气缸，气缸的活塞杆通过连接件与连接组件连接在一起，连接组件与第二夹持块3.7和第三齿条3.6相固连，进而实现了第三动力源3.9与第二夹持块3.7的传动连接，以满足第二夹持块3.7的闭合需求。当然，第三动力源3.9还可以选用液压缸，或者是由电机或同步带机构带动的传动丝杠和固定在传动丝杠上的螺母，还可以是与第三齿轮3.5连接的电机、带传动机构或具有减速比的齿轮传动机构等，本实施方式的第三动力源3.9并不局限于气缸。

如图5-7所示，连接组件包括呈L形结构的第二连接座3.10，其水平部具有与第三滑轨3.8配合的第三滑块，其竖向部与第三动力源3.9的活塞杆上的连接件连接在一起，且其中一个第三齿条3.6固定在第二连接座3.10的竖向部上，进而实现了第三直线动力机构和第二夹持块3.7的连接。

在本实用新型的其他实施方式中，第三动力源包括第二电机3.11和与第二电机3.11传动连接的第二丝杠3.12，第二丝杠3.12具有旋向相反的第一螺纹段和第二螺纹段，每个螺纹段均具有一个平移螺母3.12，每个平移螺母3.12与一个第二连接座3.10连接在一起。工作时，第二电机3.11通过第二丝杠3.12和平移螺母3.13带动两个第二连接座3.10反向移动，以满足第二夹持块3.7的开合需求，具体如图7所示。

在本实施方式中，活塞杆推动机构6可推动活塞杆向缸筒方向移动，进而将活塞杆推入缸筒内；缸筒止退机构4的作用是装配过程中给缸筒一个反向支撑力，以实现缸筒的固定，避免缸筒倒退而影响装配效率和装配效果。在实际安装时，活塞杆推动机构6和缸筒止退机构4采用相同的结构，本实施方式以活塞杆推动机构6为例详细说明其结构：

如图5、8-9所示，活塞杆推动机构6包括横向设置在机架1上的座体6.1、安装结构和第一顶推结构。其中，座体6.1的下表面的滑块沿着机架1上的第一滑轨移动，以确保整个机构的运动轨迹和精度；安装结构设置在座体6.1上安装结构具有一竖向设置的第三安装件（即第三安装座6.2），第三安装座6.2横向设置且位于活塞杆的一侧；第一顶推结构包括设置在第三安装座6.2上的第四动力源6.3（在本实施方式中，第四动力源6.3优选气缸，当然也可以是液压缸、电机或同步带传动机构驱动的传动丝杠等具有直线输出端的直线动力源）和由第四动力源6.3驱动的第一顶推件（即竖向设置的第一推板6.4），第一推板6.4与活塞杆的外端部正对（第一推板6.4和第三安装座6.2之间具有一对导向杆6.5和直线轴承，确保第一推板6.4的运动轨迹）。当第四动力源6.3驱动的活塞杆向外伸出时可通过第一推板6.4推动活塞杆向缸筒方向移动，以实现缸筒和活塞杆的装配。

缸筒止退机构4的第一推板6.4作用于缸筒的尾部，防止缸筒后退。

在实际安装时，缸筒止退机构4和活塞杆推动机构6还包括水平设置的第二顶推结构，以活塞杆推动机构6的第二顶推结构为例：如图5、8-9所示，第二顶推结构具有水平设置在第三安装座6.2上的顶轴6.6（为螺杆）和固连在顶轴6.6上的第二顶推件（即第二推手6.7，顶轴与第二推手6.7转动连接），顶轴6.6位于第四动力源6.3的下方并与第三安装座6.2上的螺母螺纹连接，顶轴6.6的另一端部设置有带有手柄的手轮6.8，通过转动手轮6.8调整第二推手6.7的位置，第二推手6.7作用于活塞杆支撑机构3的滑动座3.1，使活塞杆受力平衡，以确保活塞杆平稳前移。

如图10所示，定心机构5包括设置在机架1上的、由第五动力源（即竖向设置的气缸）驱动的升降架5.2，固定件为设置在升降架5.2上的、由第六动力源5.3（即水平设置的气缸）驱动的定位轴5.4，检测件为用于检测缸筒内中心的激光传感器5.5。工作时，当油缸到位后，第五动力源带动升降架5.2上升，然后利用第六动力源5.3带动定位轴5.4伸入缸筒内部，利用激光传感器5.5检测缸筒内部高度信息，激光传感器5.5将检测到的信号传输给油缸装配线的控制系统，控制系统对接收的数据进行分析并确定升降座2.6的升降高度，同时控制三个第一电机2.3同时动作，实现缸筒和活塞杆的自动对中。

本实用新型的使用过程和工作原理如下：

根据待装配缸筒和活塞杆的长度，调整活塞杆支撑机构3和缸筒支撑机构2的间距，以及缸筒止退机构4和活塞杆支撑机构3的位置，使缸筒止退机构4位于缸筒的尾端，缸筒支撑机构2分别支撑缸筒的尾部、中部和前部，活塞杆支撑机构3分别支撑活塞杆的外部（即装配后位于缸筒外的一端部）和内部（即为推入缸筒内的一端部）；下面以活塞杆支撑机构3的调整为例：

启动第一动力源7.1，第一动力源7.1带动第一齿轮7.2转动，由于第一齿条1.1固定安装在机架1上，使活塞杆支撑机构3沿着第一滑轨1.2移动；

当各机构调整到位后，每个缸筒支撑机构2的第一夹持块2.12处于张开状态，利用机器人和吊具将缸筒架设在多对第一夹持块2.12之间，然后启动第二动力源2.9，第二动力源2.9的活塞杆向外伸出使两第二齿条2.11相向移动，每对第一夹持块2.12相向运动进而实现缸筒的抱紧和固定；

第三动力源3.9的初始状态为活塞杆处于缩回状态，此时每对第二夹持块3.7均处于张开状态，利用机器人和吊具将活塞杆架设在两对第二夹持块3.7之间；第三动力源3.9的活塞杆向外伸出时通过第三齿条3.6带动一对第二夹持块3.7相向运动，继而实现活塞杆的抱紧固定，机器人和吊具松开活塞杆，完成活塞杆的快速定位；

在装配时，可以先将活塞杆卡装在活塞杆支撑机构3上，也可以先将缸筒卡装在缸筒支撑机构2上，两者不分先后顺序；

当活塞杆和缸筒到位后，以外表面经过精加工的活塞杆为基准，利用第一电机2.3调整缸筒的高度，将缸筒和活塞杆对中；

当活塞杆和缸筒对中后，缸筒止退机构4的第一推板6.4抵在缸筒的尾部，且第二推手6.7抵在尾部的缸筒支撑机构2的滑动支撑座2.1上，避免缸筒后退；

活塞杆支撑机构3的第四动力源6.3的活塞杆向外推出推动活塞杆向缸筒方向移动，通过转动顶轴6.6带动第二推手6.7抵在机架1边缘处的活塞杆支撑机构3；在此过程中，与活塞杆内端部对应处的活塞杆支撑机构3处于夹紧状态（且与第一推板6.4同步一定），而另一个活塞杆支撑机构3处于张开状态，以确保将活塞杆推入缸筒内。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

最后还需要强调的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施方式对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施方式所记载的技术方案进行不需付出创造性劳动的修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。因而，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于液压缸的油缸合装装配装置，包括机架；其特征在于：还包括

缸筒支撑机构，至少为两个并间隔设置在所述机架上，所述缸筒支撑机构具有用于夹持缸筒的第一夹持组件；

缸筒止退机构，设置在所述机架的一端部，用于推动缸筒的尾端；

活塞杆支撑机构，至少为两个并间隔设置在机架上，每个所述活塞杆支撑机构具有用于夹持活塞杆的第二夹持组件；

活塞杆推动机构，设置在机架的另一端部，用于推动活塞杆移动至缸筒内部；

定心机构，设置在机架的中部位置处，具有用于检测缸筒或活塞杆中心高度的固定件和设置在所述固定件的检测件；

其中，所述第一夹持组件的夹持中心和第二夹持组件上的夹持中心在水平面上的投影重合。

2.根据权利要求1所述的用于液压缸的油缸合装装配装置，其特征在于：所述机架上具有一对沿其长度方向设置的第一齿条，所述缸筒止退机构、缸筒支撑机构、活塞杆支撑机构和所述活塞杆支撑机构上均设置有移动机构，每个所述移动机构均包括由第一动力源驱动的第一齿轮，所述第一齿轮与所述第一齿条啮合。

3.根据权利要求2所述的用于液压缸的油缸合装装配装置，其特征在于：

所述缸筒支撑机构包括

滑动支撑件，横向设置在所述机架上，所述滑动支撑件的底部具有与机架上的第一滑轨配合的第一滑块；

升降结构，所述升降结构具有架设在滑动支撑件上的升降件和架设在所述升降件上方的第一安装件，所述升降件和第一安装件上下间隔设置；

第一直线动力机构，设置在滑动支撑件的下方，且所述第一直线动力机构与所述升降件传动连接；

第二直线动力机构，具有设置在升降件和第一安装件之间的传动组件和驱动所述传动组件动作的第二动力源，所述传动组件具有第二齿轮和一对与所述第二齿轮啮合的第二齿条，所述第二动力源与所述第二齿轮或第二齿条传动连接；及

所述第一夹持组件，具有一对水平设置在第一安装件上的第一夹持件，且每个所述第一夹持件的夹持槽具有夹角呈钝角的第一夹持面和第二夹持面；

其中，每个第二齿条与其中一个第一夹持件相连接。

4.根据权利要求3所述的用于液压缸的油缸合装装配装置，其特征在于：所述第一直线动力机构还包括导向结构，所述导向结构包括至少一个竖向的导向轴和套装在所述导向轴上的直线轴承，且所述直线轴承固定在所述滑动支撑件上。

5.根据权利要求3所述的用于液压缸的油缸合装装配装置，其特征在于：所述第一安装件的上部具有第二滑轨，每个所述第二滑轨通过沿着所述第二滑轨移动的滑动组件与其中一个所述第二齿条连接在一起。

6.根据权利要求3所述的用于液压缸的油缸合装装配装置，其特征在于：

所述活塞杆支撑机构包括

滑动件，横向设置在所述机架上并沿着所述第一滑轨移动；

固定组件，所述固定组件具有设置在所述滑动件的底座和架设在所述底座上方的第二安装件，所述底座和第二安装件通过多个连接件连接在一起；

第三直线动力机构，具有设置在底座和第二安装件之间的第三动力源和由第三动力源驱动的传动结构；

所述第二夹持组件，具有一对设置在所述第二安装件上的第二夹持件，且每个所述第二夹持件的夹持槽具有夹角呈钝角的第三夹持面和第四夹持面；

其中，每个所述第二夹持件通过连接组件与所述传动结构相连接。

7.根据权利要求6所述的用于液压缸的油缸合装装配装置，其特征在于：所述第二安装件上具有一横向设置的第三滑轨，所述连接组件滑动设置在所述第三滑轨上；所述传动结构包括齿轮齿条传动副或丝杠螺母传动副。

8.根据权利要求3所述的用于液压缸的油缸合装装配装置，其特征在于：所述缸筒止退机构和活塞杆推动机构的结构相同，均包括

座体，横向设置在所述机架上并沿着所述第一滑轨移动；

安装结构，具有一竖向设置的第三安装件；

第一顶推结构，具有一设置在所述第三安装件上的第四动力源和由所述第四动力源驱动的第一顶推件。

9.根据权利要求8所述的用于液压缸的油缸合装装配装置，其特征在于：所述缸筒止退机构和活塞杆推动机构还包括第二顶推结构，所述第二顶推结构具有水平设置在所述第三安装件上的顶轴和固连在所述顶轴上的第二顶推件。

10.根据权利要求1所述的用于液压缸的油缸合装装配装置，其特征在于：所述定心机构包括设置在机架上的、由第五动力源驱动的升降架，所述固定件为设置在所述升降架上的由第六动力源驱动的定位轴，所述检测件为用于检测缸筒内中心的激光传感器。

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