CN219858859U - 一种变径铜溜槽 - Google Patents
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Abstract
本实用新型首先公开了一种变径铜溜槽，包括：溜槽主体、第一连接法兰、第二连接法兰、金属层以及多个冷却管道；其中，与溜槽主体溜槽垂直方向上的截面为U型；溜槽主体包括窄口端和宽口端，溜槽主体的宽度由窄口端向宽口端逐渐增大；窄口端与第一连接法兰一体连接，宽口端与第二连接法兰一体连接；金属层涂覆在溜槽主体顶端；溜槽主体的两外侧槽壁顶部分别水平设有多个进水口和多个出水口；多个冷却管道均匀布设于溜槽主体的槽壁内部；且与进水口和出水口连通，进水口连接外部水源。本实用新型设计的可变径的铜溜槽，避免了热熔渣大量喷溅至溜槽外侧情况的发生，提高了铜溜槽的工作寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及冶炼技术领域，更具体的说是涉及一种变径铜溜槽和方法。
背景技术
现有技术中的铜溜槽宽度过窄，热熔渣冲击到溜槽上，会向溜槽外部两侧喷溅，导致大量熔渣喷溅至溜槽外侧，提高了排放人员清理渣量的难度，增大了劳动强度，且连接面被热熔渣冲刷严重，造成腐蚀，严重影响了铜溜槽的工作寿命，进而影响了连续生产。
因此，如何提供一种提高铜溜槽的工作寿命、避免热熔渣大量喷溅至溜槽外侧情况发生的装置具有重要意义。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型提供了一种变径铜溜槽，不仅结构设计简单易操作，而且采用本变径铜溜槽，避免了大量热熔渣流动过程中喷溅至溜槽外侧情况的发生，且提高了铜溜槽的使用寿命。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种变径铜溜槽，包括：溜槽主体、第一连接法兰、第二连接法兰、金属层以及多个冷却管道；其中，
与所述溜槽主体溜槽垂直方向上的截面为U型；
所述溜槽主体包括窄口端和宽口端，所述溜槽主体的宽度由所述窄口端向所述宽口端逐渐增大；
所述窄口端与所述第一连接法兰一体连接，所述宽口端与所述第二连接法兰一体连接；
所述金属层涂覆在所述溜槽主体顶端；
所述溜槽主体的两外侧槽壁顶部分别水平设有多个进水口和多个出水口；
所述多个冷却管道均匀布设于所述溜槽主体的槽壁内部，且与所述进水口及出水口连通，所述进水口连接外部水源。
采用上述技术方案设计的变径铜溜槽，不仅结构简单，成本低，而且设置溜槽主体的宽度由一端向另一端逐渐增大，避免了热熔渣输送过程中大量喷溅至溜槽外侧情况的发生，减少热熔渣对溜槽的冲蚀。
进一步，所述溜槽主体两侧边夹角为28度。
优选的，所述金属层的材质为耐磨合金。
优选的，所述金属层的厚度为4.5mm-5.5mm之间。
采用上述技术方案，将耐磨合金涂覆在溜槽主体的顶端，提升了溜槽的抗冲刷能力，延长溜槽的使用寿命。
优选的，所述溜槽主体槽壁内的所述冷却管道的流程不同；
且所述冷却管道的流程沿所述溜槽主体窄口端到所述溜槽主体宽口端逐渐增加。
采用上述的技术方案，根据溜槽主体的宽窄设置冷却管道的流程，对热熔渣进行权方位冷却，提高了冷却效率，增强了冷却效果。
依据本实用新型设计的变径铜溜槽，在热熔渣输送的过程中，由于铜溜槽的宽度增大，避免了大量热熔渣喷溅至溜槽外侧，减少热熔渣对溜槽的冲蚀，减轻了排放人员的清理难度；在铜溜槽顶端涂覆一层具有厚度的耐磨合金，提高铜溜槽的耐磨性、耐特性和耐蚀性，提升溜槽的抗冲刷能力，延长铜溜槽的使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例变径铜溜槽结构立体示意图；
图2为本实用新型实施例变径铜溜槽结构俯视剖切图；
图3为本实用新型实施例变径铜溜槽结构侧视剖切图。
具体实施方式
下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1
如附图1-3所示：一种变径铜溜槽，包括：溜槽主体1、第一连接法兰4、第二连接法兰5、金属层3以及多个冷却管道2；其中，
与溜槽主体1的溜槽垂直方向上的截面为U型；
溜槽主体1包括窄口端和宽口端，溜槽主体1的宽度由窄口端向宽口端逐渐增大；
窄口端与第一连接法兰4一体连接，宽口段与第二连接法兰5一体连接；
金属层3涂覆在溜槽主体1顶端；
溜槽主体1的两外侧槽壁顶部分别水平设有多个进水口6和多个出水口7；
多个冷却管道2均匀布设于溜槽主体1的槽壁内部；
冷却管道2的两端分别连通进水口6及出水口7，且进水口6连接外部水源。
采用上述技术方案设计的变径铜溜槽，不仅结构简单，成本低，而且设置溜槽主体1的宽度由一端向另一端逐渐增大，避免了热熔渣输送过程中大量喷溅至溜槽外侧情况的发生，较少热熔渣对溜槽的冲蚀。
本实施例中，溜槽主体1两侧边夹角为28度。
本实施例中，溜槽主体1的宽度由400mm-900mm逐渐变化增大。
优选的，金属层3的材质为耐磨合金。
优选的，金属层3的厚度为4.5mm-5.5mm。
采用上述技术方案，将耐磨合金涂覆在溜槽主体1的顶端，提升了溜槽的抗冲刷能力，延长溜槽的使用寿命。
优选的，溜槽主体1槽壁内的冷却管道2的流程不同；
且冷却管道2的流程沿溜槽主体1窄口端到溜槽主体1宽口端逐渐增加。
采用上述的技术方案，根据溜槽主体的宽窄设置冷却管道的流程，对热熔渣进行权方位冷却，提高了冷却效率，增强了冷却效果。
本实用新型设置的变径铜溜槽为过度段设计，应用于重火法冶炼厂的奥炉排渣部位，其两端分别与宽度900mm、400mm的铜溜槽固定连接，形成一个宽度尺寸变化的铜溜槽，防止直接将400mm和900mm的铜溜槽直接相连，出现凸台阶梯，产生热熔渣堆积。
依据本实用新型设计的变径铜溜槽，在热熔渣输送的过程中，由于铜溜槽的宽度增大，避免了大量热熔渣喷溅至溜槽外侧，减少热熔渣对溜槽的冲蚀，减轻了排放人员的清理难度；在铜溜槽顶端涂覆一层具有厚度的耐磨合金，提高铜溜槽的耐磨性、耐特性和耐蚀性，提升溜槽的抗冲刷能力，延长铜溜槽的使用寿命。
本实用新型实施例未详细说明的部分采用现有技术可实现，在此不做赘述。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (5)
1.一种变径铜溜槽，其特征在于，包括：溜槽主体、第一连接法兰、第二连接法兰、金属层以及多个冷却管道；其中，
与所述溜槽主体溜槽垂直方向上的截面为U型；
所述溜槽主体包括窄口端和宽口端，所述溜槽主体的宽度由所述窄口端向所述宽口端逐渐增大；
所述窄口端与所述第一连接法兰一体连接，所述宽口端与所述第二连接法兰一体连接；
所述金属层涂覆在所述溜槽主体顶端；
所述溜槽主体的两外侧槽壁顶部分别水平设有多个进水口和多个出水口；
所述多个冷却管道均匀布设于所述溜槽主体的槽壁内部，且与所述进水口及出水口连通，所述进水口连接外部水源。
2.根据权利要求1所述的一种变径铜溜槽，其特征在于，所述溜槽主体两侧边夹角为28度。
3.根据权利要求1所述的一种变径铜溜槽，其特征在于，所述金属层的材质为耐磨合金。
4.根据权利要求1所述的一种变径铜溜槽，其特征在于，所述金属层的厚度为4.5mm-5.5mm。
5.根据权利要求1所述的一种变径铜溜槽，其特征在于，所述溜槽主体槽壁内的所述冷却管道的流程不同；
且所述冷却管道的流程沿所述窄口端到所述宽口端逐渐增加。
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