CN219857815U - 自动捆扎收料装置及复合面料生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种自动捆扎收料装置及复合面料生产线，所述自动捆扎收料装置包括有弹性圈上料机械手、自动捆扎机构以及下料输送台；所述自动捆扎机构包括有基架和安装于基架上的若干自动扩圈杆组件，所述自动扩圈杆组件包括有扩圈杆和驱动扩圈杆可在基架上选择性地相互靠拢及分开的第一驱动单元；所述基架上还设置有用于将物料从扩圈杆上推出卸料机构；所述复合面料生产线包括有机架和设置于机架上的自动输送带、自动上料工位、自动叠片工位、自动压合工位以及自动下料工位，所述自动下料工位设置有下料机械手；所述下料机械手将物料送至自动捆扎机构的扩圈杆分开所扩大的弹性圈内；所述下料输送台用于承接卸料机构所推出的捆扎后的物料。

Description

自动捆扎收料装置及复合面料生产线

技术领域

本实用新型涉及面料复合加工领域技术，尤其是指一种自动捆扎收料装置及复合面料生产线。

背景技术

以鞋材为例，在鞋后帮位置需要缝纫一加强片，该加强片包括有叠设的布料片和皮料片，现有技术中，将布料片和皮料片叠设缝纫加工时，容易出现布料片和皮料片两者产生位置偏差，影响缝纫加工质量，而且，需要分别将布料片和皮料片上料至所需缝纫处，对布料片和皮料片，以及原来鞋材后帮位置的定位，均较为麻烦，影响缝纫加工整体效率。

也有些采用先将布料片和皮料片缝纫固定成一片式，该种预先缝纫固定布料片和皮料片的方式，使得加强片上料至缝纫加工处时，只需一次上料，但是其在预先缝纫固定布料片和皮料片时，由于布料片和皮料片本身尺寸较小(例如长条叶片状)，预先缝纫固定时上料、定位操作较麻烦，导致预先缝纫固定所花费的时间长，效率低，而且，即使对布料片和皮料片进行了预先缝纫固定，布料片和皮料片的周边仍然是分离的，在后续将一片式加强片上料至缝纫加工处的过程中，以及在缝纫加工处对加强处压持定位时，均有可能出现布料片和皮料片的周边褶皱现象，进而影响缝纫平整度，影响缝纫加工质量。

还有，现有技术中，针对服装、鞋材等片材式物料，普遍采用捆扎方式收集、打包，早期大多是由人工进行捆扎操作，后来也出现了一些自动捆扎装置，其替代人工作业，提高了效率也降低了人力成本；例如：CN115352679A公开了一种手套机捆扎机构，包括若干扩圈件，扩圈件设置在各自的移动座上，通过驱动机构驱动移动座在底座的同一平面上移动；引导件，引导件设置在底座上用于引导移动座的移动路径；限位件，限位件沿扩圈件的移动路径而设，用于控制扩圈件在移动时的动作状态；各扩圈件从互相靠拢到互相分开的过程中，在限位件作用下，使用于捆扎的弹性圈在扩圈件上被扩张打开后，最终脱离扩圈件。由于其需要借助第一限位件、第二限位件、复位弹簧以及枢接位的设置，在扩圈时，相对向外展开形成一定的倾斜角度，而脱圈时，先使扩圈件底端从第一限位件表面落下时，在橡胶圈的收缩力作用下，各扩圈件顶端向第二限位件方向摆动，此时橡胶圈自动从各扩圈件上脱离。一方面，结构较复杂，另一方面，在实际使用时，脱圈顺畅性不太理想，而且，脱圈后捆扎物料掉落位置不太精准，局限了自动化作业可控性及精准性。

因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种自动捆扎收料装置及复合面料生产线，其自动捆扎收料动作精准可控，而且，实现了对多层布片的自动上料、叠片、压合、下料、捆扎打包，其自动化程度高，效率高，产品一致性好。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种自动捆扎收料装置，包括有弹性圈上料机械手、自动捆扎机构以及下料输送台；

所述弹性圈上料机械手用于将弹性圈自动送至自动捆扎机构；

所述自动捆扎机构包括有基架和安装于基架上的若干自动扩圈杆组件，所述自动扩圈杆组件包括有扩圈杆和驱动扩圈杆可在基架上选择性地相互靠拢及分开的第一驱动单元；所述基架上还设置有用于将物料从扩圈杆上推出的卸料机构，所述卸料机构包括有推板和驱动推板动作的第二驱动单元；

所述下料输送台用于承接卸料机构所推出的捆扎后的物料。

作为一种优选方案，所述自动捆扎机构的后侧设置有震动料盘，所述弹性圈上料机械手前后往复动作以衔接于震动料盘与自动捆扎机构之间；所述弹性圈上料机械手包括有前后动作驱动单元、上下动作驱动单元和夹持单元，所述夹持单元具有两个可左右自动张合夹持的夹持部，所述上下动作驱动单元控制夹持单元可上下动作，所述前后动作驱动单元控制上下动作驱动单元可前后动作。

作为一种优选方案，所述基架还连接有第三驱动单元，所述第三驱动单元控制基架可左右动作。

作为一种优选方案，所述下料输送台为自后往前自动输送台。

一种复合面料生产线，包括有机架和设置于机架上的自动输送带、自动上料工位、自动叠片工位、自动压合工位以及自动下料工位，所自动输送带沿左右延伸输送以衔接于依次设置的自动上料工位、自动叠片工位、自动压合工位以及自动下料工位；所述自动上料工位设置有上料机械手用于朝向自动上料工位上料，所述自动叠片工位设置有叠片机械手，所述自动压合工位设置有自动压合模组，所述自动下料工位设置有下料机械手；

所述下料机械手的输出侧还衔接设置有自动捆扎收料装置，所述自动捆扎收料装置为前面任一项所述的自动捆扎收料装置，所述下料机械手用于将物料送至自动捆扎机构的扩圈杆分开所扩大的弹性圈内。

作为一种优选方案，所述自动输送带的下方对应自动上料工位至自动叠片工位之间区域设置有吸气腔，所述自动输送带上设置有透气孔，所述透气孔贯通自动输送带的上表面与吸气腔之间。

作为一种优选方案，所述自动上料工位、自动叠片工位之间设置有自动预压整平工位，所述预压整平工位设置有自动预压整平模组。

作为一种优选方案，所述自动压合工位设置有两个以上沿左右间距布置的自动压合模组，其中部分自动压合模组为具有热压功能，另一部分自动压合模组具有压合功能；或者全部自动压合模组均具有热压功能。

作为一种优选方案，所述上料机械手包括有第一上料机械手、第二上料机械手，所述第一上料机械手朝向输送带上对应自动上料工位的前侧区域上料，所述第二上料机械手朝向输送带上对应自动上料工位的后侧区域上料；所述自动压合模组对应输送带的后侧区域设置，所述下料机械手对应输送带的后侧区域设置。

作为一种优选方案，所述叠片机械手包括有叠片吸料部、第一转动臂、第二转动臂以及升降座，所述叠片吸料部的上端连接于第一转动臂的前端，所述第一转动臂的后端转动连接于第二转动臂的前端，所述第二转动臂的后端转动连接于升降座的前端，所述升降座的后端由升降驱动单元控制可升降动作，以及所述第一转动臂、第二转动臂以及升降座之间的转动连接均为自动转动控制。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过弹性圈上料机械手、自动捆扎机构以及下料输送台的设置，使得自动捆扎收料动作精准可控，而且，实现了对多层布片的自动上料、叠片、压合、下料、捆扎打包，其自动化程度高，效率高，产品一致性好。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的复合面料生产线的立体示图；

图2是本实用新型之实施例的复合面料生产线的局部立体示图(主要展示自动捆扎收料装置与下料工位)；

图3是本实用新型之实施例的自动捆扎收料装置的立体示图；

图4是本实用新型之实施例的自动捆扎收料装置的主体结构的主视图；

图5是本实用新型之实施例的复合面料生产线的另一立体示图(隐藏部分罩板，未示出自动捆扎收料装置)；

图6是本实用新型之实施例的复合面料生产线的截面示图(隐藏部分罩板，未示出自动捆扎收料装置)；

图7是本实用新型之实施例的复合面料生产线的俯视图(隐藏部分罩板，未示出自动捆扎收料装置)；

图8是本实用新型之实施例的复合面料生产线的局部立体示图(主要显示上料及预压整平)；

图9是本实用新型之实施例的复合面料生产线的另一局部立体示图(主要显示下料)；

图10是本实用新型之实施例的复合面料生产线的吸风盘的立体示图；

图11是本实用新型之实施例的复合面料生产线的吸风盘的另一立体示图；

图12是本实用新型之实施例的复合面料生产线的叠片机械手的立体示图。

附图标识说明：自动上料工位1、自动叠片工位2、自动压合工位3、自动下料工位4、自动输送带5、上料机械手6、第一面料片7、第二面料片8、第一料仓9、第二料仓10、叠片机械11、自动压合模组12、下料机械手13、收料区14、自动预压整平工位15、自动预压整平模组16、第一自动预压整平模组161、第二自动预压整平模组162、机架17、吸风盘18、上料吸料部19、上料X轴驱动单元20、上料Y轴调节安装片21、上料Z轴驱动单元22、叠片吸料部23、第一转动臂24、第二转动臂25、升降座26、上压合板27、下压合板28、下料吸料部29、下料X轴驱动单元30、下料Y轴调节安装片31、下料Z轴驱动单元32、吸气腔33、复合成一体的布片34、吸风口35、凹腔36、自动捆扎收料装置37、震动料盘38、弹性圈上料机械手39、自动捆扎机构40、下料输送台41、前后动作驱动单元42、上下动作驱动单元43、夹持单元44、基架45、扩圈杆46、第一驱动单元47、推板48、第二驱动单元49、第三驱动单元50。

具体实施方式

请参照图1至图12所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

一种复合面料生产线，包括有机架17和设置于机架17上的自动输送带5、自动上料工位1、自动叠片工位2、自动压合工位3以及自动下料工位4，所自动输送带5沿左右延伸输送以衔接于依次设置的自动上料工位1、自动叠片工位2、自动压合工位3以及自动下料工位4；所述自动上料工位1设置有上料机械手6用于朝向自动上料工位1上料，所述自动叠片工位2设置有叠片机械手11，所述自动压合工位3设置有自动压合模组12，所述自动下料工位4设置有下料机械手13。所述下料机械手13的输出侧还衔接设置有自动捆扎收料装置37，所述下料机械手13用于将物料送至自动捆扎机构的扩圈杆分开所扩大的弹性圈内。

所述自动输送带5的下方对应自动上料工位1至自动叠片工位2之间区域设置有吸气腔33，所述自动输送带5上设置有透气孔，所述透气孔贯通输送带的上表面与吸气腔之间。所述机架上安装有吸风盘，所述吸风盘的上侧与自动输送带的下侧围构形成吸气腔，所述吸风盘的底部设置有吸风口，将吸风口连接或者经由吸风管连接于吸风装置，由吸风装置提供吸风动力；且在吸风盘的上侧设置有多个凹腔，每个凹腔对应设置一个吸风口。

所述机架17的左端设置有上料仓，所述机架17的右端设置有收料区。

所述上料机械手6包括有第一上料机械手、第二上料机械手，所述第一上料机械手朝向输送带上对应自动上料工位的前侧区域上料，所述第二上料机械手朝向输送带上对应自动上料工位的后侧区域上料；所述自动压合模组对应输送带的后侧区域设置，所述下料机械手对应输送带的后侧区域设置。

所述自动上料工位1、自动叠片工位2之间设置有自动预压整平工位15，所述预压整平工位15设置有自动预压整平模组16。所述自动预压整平模组16设置有两个，且前后布置。所述自动预压整平模组16包括有预压整平板，所述预压整平板位于输送带的上方；所述自动压合模组包括有可上下张合的上压合板、下压合板，所述上压合板位于输送带的上方，所述下压合板位于输送带的下方。

所述自动压合工位3设置有两个以上沿左右间距布置的自动压合模组，其中部分自动压合模组为具有热压功能，另一部分自动压合模组具有压合功能；或者全部自动压合模组均具有热压功能。

所述叠片机械手11包括有叠片吸料部、第一转动臂、第二转动臂以及升降座，所述叠片吸料部的上端连接于第一转动臂的前端，所述第一转动臂的后端转动连接于第二转动臂的前端，所述第二转动臂的后端转动连接于升降座的前端，所述升降座的后端由升降驱动单元控制可升降动作，以及所述第一转动臂、第二转动臂以及升降座之间的转动连接均为自动转动控制。

以及，在上料机械手6、叠片机械手11、下料机械手13上均可配置CCD视觉系统，以用于精准控制取放料位置，有利于提高复合质量。

首先，参照图1至图4所示，所述自动捆扎收料装置37包括有震动料盘38、弹性圈上料机械手39、自动捆扎机构40以及下料输送台41。

所述震动料盘38位于自动捆扎机构40的后侧，其用于将弹性圈进行排列输出，以方便弹性圈上料机械手39夹取。

所述弹性圈上料机械手39用于将弹性圈自动送至自动捆扎机构40；所述弹性圈上料机械手39前后往复动作以衔接于震动料盘38与自动捆扎机构40之间；所述弹性圈上料机械手39包括有前后动作驱动单元42、上下动作驱动单元43和夹持单元44，所述夹持单元具有两个可左右自动张合夹持的夹持部，所述上下动作驱动单元控制夹持单元可上下动作，所述前后动作驱动单元控制上下动作驱动单元可前后动作。

所述自动捆扎机构40包括有基架45和安装于基架45上的若干自动扩圈杆组件，所述自动扩圈杆组件包括有扩圈杆46和驱动扩圈杆46可在基架45上选择性地相互靠拢及分开的第一驱动单元47，利用第一驱动单元47控制扩圈杆46相互靠拢及分开，其为现有技术；所述基架45上还设置有用于将物料从扩圈杆46上推出至下料输送台41的卸料机构，所述卸料机构包括有推板48和驱动推板48动作的第二驱动单元49；所述基架45还连接有第三驱动单元50，所述第三驱动单元50控制基架45可左右平移动作，所述第三驱动单元50可采用气缸，当夹持单元将弹性圈送到自动捆扎机构40的左侧，所述第三驱动单元50控制基架45往左平移，使得若干合拢的扩圈杆46伸入弹性圈内，然后扩圈杆46分开以将弹性圈扩大，本实施例中是设置有四个扩圈杆46，四个扩圈杆46沿X形轨道动作，其将弹性圈扩大呈矩形，便于下料机械手将复合成一体的布片送入弹性圈内。

所述下料输送台41用于承接卸料机构所推出的捆扎后的物料。所述下料输送台41为自后往前自动输送台。

接下来，介绍自动捆扎收料装置的工作过程：

所述弹性圈上料机械手39从震动料盘38夹取弹性图(例如橡筋圈)自后往前送并下降至下料输送台41上方的捆扎工位；随后，所述第三驱动单元50控制基架45往左平移，使得若干合拢的扩圈杆46往左伸入弹性圈内，然后扩圈杆46分开以将弹性圈扩大成矩形，此时，推板48位于弹性圈的矩形区域后方，且推板48与弹性圈的矩形区域形成部分重叠，本实施例中设置有前、后侧两个卸料机构，因此，在弹性圈的矩形区域靠前、后侧均形成部分重叠；随后，所述下料机械手将复合成一体的布片34逐个叠放于弹性圈内，到达设定数量后，由推板48往左将弹性圈从扩圈杆46上推出，扩圈杆46收拢，捆扎好的物料掉落在下料输送台41上，由下料输送台41往前送出。

所述复合面料生产线适用于复合两层以上的布片，接下来，以两层面料片复合为例作说明，即将第一面料片7、第三面料片8复合形成一体式复合片，在实际加工应用时，也可以将三片以上的面料叠设复合成一体式复合片，本文中不再一一列举。其通过设置左右延伸输送的自动输送带5衔接有依次设置的自动上料工位1、自动叠片工位2、自动压合工位3以及自动下料工位4；其包括有如下工艺步骤：

步骤1、自动上料：由上料机械手6分别将第一面料片7、第二面料片8自动送至自动输送带5上对应自动上料工位1的区域；本实施例中，所述步骤1中，由上料机械手6分别将第一面料片7、第二面料片8自动送至自动输送带5上对应自动上料工位1的前侧区域、后侧区域；所述步骤3中，由叠片机械手将第一面料片7从前侧移载至后侧再叠放于第二面料片8上。所述上料机械手6包括有第一上料机械手和第二上料机械手，所述自动输送带5的左侧外部设置有前、后布置的第一料仓9和第二料仓10，所述第一料仓9用于放置第一面料片7，所述第二料仓10用于放置第二面料片8，所述第一上料机械手从第一料仓取第一面料片7送至自动输送带5上对应自动上料工位1的前侧区域，所述第二上料机械手从第二料仓取第二面料片8送至自动输送带5上对应自动上料工位1的后侧区域。所述上第一上料机械手和第二上料机械手均包括有上料吸料部19、上料X轴驱动单元20、上料Y轴调节安装片21、上料Z轴驱动单元22，所述上料吸料部19可前后调节位置地安装于上料Y轴调节安装片上，所述上料X轴驱动单元20驱动上料Y轴调节安装片21及上料吸料部19沿左右方向可平移动作，所述上料Z轴驱动单元22带动上料X轴驱动单元20可升降动作。在实际设计时，也可以不设置上料Y轴调节安装片21，直接将上料X轴驱动单元20驱动上料吸料部19，上料吸料部19具有吸附嘴。

步骤2、自动输送带5平稳送料：在自动输送带5的下方对应自动上料工位1至自动叠片工位2之间区域设置有吸气腔33，所述自动输送带5上设置有透气孔，所述透气孔贯通自动输送带5的上表面与吸气腔33之间，使得第一面料片7、第二面料片8在随着自动输送带5从自动上料工位1送至自动叠片工位2时一直受透气孔处向下吸力而贴附于自动输送带5上；所述自动输送带5可以由电机驱动同步带轮来带动，所述电机安装于机架上，所述机架上安装有吸风盘18，利用吸风盘18的上侧与自动输送带5的下侧围构形成吸气腔33，吸风盘18一般是通过前、后端与机架17形成连接，在吸风盘18的底部设置有吸风口35，将吸风口35连接或者经由吸风管连接吸风装置，由吸风装置提供吸风动力。吸风盘18的上侧呈下凹腔体，便于形成向下吸风的汇流结构，优选地，在吸风盘18的上侧设置有多个凹腔36，每个凹腔36对应设置一个吸风口35，使得自动输送带5上吸力均匀，可控性好。

所述自动上料工位1、自动叠片工位2之间设置有自动预压整平工位15，所述预压整平工位设置有自动预压整平模组16；所述步骤2中，第一面料片7、第二面料片8随着自动输送带5从自动上料工位1送至自动预压整平工位，由自动预压整平模组16将第一面料片7、第二面料片8分别烫平或者压平，平整的第一面料片7、第二面料片8再随着自动输送带5从自动预压整平工位15送至自动叠片工位2。本实施例中，所述自动预压整平模组设置有两个，定义为第一自动预压整平模组16、第二自动预压整平模组17，且前后布置，前侧的自动预压整平模组对第一面料片7进行自动预压整平，后侧的自动预压整平模组对第二面料片8进行自动预压整平。所述自动预压整平模组包括有预压整平板，利用预压整平在自动输送带5的上方对第一面料片7、第二面料片8进行压持。优选地，自动预压整平模组16是将第一面料片7、第二面料片8分别烫平，不需要太大压力，借助热量与一定的压持力度即可将第一面料片7、第二面料片8分别烫平，自动预压整平费时较短，而且，自动预压整平之后的面料片，存在一定的余热，当被移到自动叠片工位2后，叠片机械11的叠片吸料部23通常是采用吸附嘴，其与带有余热且平整的第一面料片7接触，接触密封性好，吸取稳定可靠，同时，第一面料片7、第二面料片8相互叠设，利用余热可以相互吸附更好，因此，叠设定位效果好，第一面料片7、第二面料片8两者不易产生偏移，对位更加精准，有利于在自动输送带5上移送至自动压合工位3的过程中的平稳性，在自动压合工位3时能够热压复合得更加稳固。

步骤3、自动叠片：由叠片机械11手将第一面料片7移载并叠放于第二面料片8上；所述叠片机械11手包括有叠片吸料部23、第一转动臂24、第二转动臂25以及升降座26，所述叠片吸料部23的上端连接于第一转动臂24的前端，所述第一转动臂24的后端转动连接于第二转动臂25的前端，所述第二转动臂25的后端转动连接于升降座26的前端，所述升降座26的后端由升降驱动单元控制可升降动作，以及所述第一转动臂24、第二转动臂25以及升降座26之间的转动连接均为自动转动控制。还可以将叠片吸料部23的上端设计为可转动连接于第一转动臂24的前端底部，这样，叠片吸料部23可相对第一转动臂24的前端产生水平旋转动作，进一步提高叠片吸料灵活性。

步骤4、自动压合：叠放后的第一面料片7、第二面料片8一同随着自动输送带5从自动叠片工位2送至自动压合工位3，由自动压合模组12将叠放后的第一面料片7、第二面料片8热压复合成一体；本实施例中，所述自动压合模组12对应自动输送带5的后侧区域设置，所述自动压合工位3设置有两个以上沿左右间距布置的自动压合模组12，使得叠放后的第一面料片7、第二面料片8依次经过两次以上的压合；其中部分自动压合模组12为具有热压功能，另一部分自动压合模组12具有压合功能；或者全部自动压合模组12均具有热压功能，通过沿输送方向多次压合，可以提高压合效率。所述自动压合模组12包括有可上下张合的上压合板27、下压合板28，上压合板27、下压合板28可以由张合气缸(即夹持气缸)驱动，通常是上压合板27可上下动作，下压合板28则可以选择为固定设置或者也可上下动作，若上压合板27、下压合板28均可相向或背向动作，其驱动可共用或者各自单独设置，当然也可采用其它驱动形式。所述上压合板27位于自动输送带5的上方，所述下压合板28位于自动输送带5的下方，自动压合时，上压合板27压持于第一面料片7的上方，第一面料片7的底面与第二面料片8的顶面压接复合，第二面料片8的底面与自动输送带5的顶面接触，下压合板28压持于自动输送带5的底面。

步骤5、自动下料：复合成一体的布片34随着自动输送带5从自动压合工位3送至自动下料工位4，由下料机械手13将复合成一体的布片自动下料至收料区14。所述自动输送带5的右侧外部设置有收料区14，收料区14可以配置收料箱、收料仓等，便于将复合布片整齐叠放，便于后续将堆叠的复合布片供缝纫加工上料使用。所述下料机械手13从自动输送带5的后侧区域取料。所述下上料机械手13包括有下料吸料部29、下料X轴驱动单元30、下料Y轴调节安装片31、下料Z轴驱动单元32，所述下料吸料部29可前后调节位置地安装于下料Y轴调节安装片31上，所述下料X轴驱动单元30驱动下料Y轴调节安装片31及下料吸料部29沿左右方向可平移动作，所述下料Z轴驱动单元32带动下料X轴驱动单元30可升降动作。在实际设计时，也可以不设置下料Y轴调节安装片31，直接将下料X轴驱动单元30驱动下料吸料部29，下料吸料部29具有吸附嘴。

步骤6、自动捆扎打包：所述弹性圈上料机械手39从震动料盘38夹取弹性图(例如橡筋圈)自后往前送并下降至下料输送台41上方的捆扎工位；随后，所述第三驱动单元50控制基架45往左平移，使得若干合拢的扩圈杆46往左伸入弹性圈内，然后扩圈杆46分开以将弹性圈扩大成矩形，此时，推板48位于弹性圈的矩形区域后方，且推板48与弹性圈的矩形区域形成部分重叠，本实施例中设置有前、后侧两个卸料机构，因此，在弹性圈的矩形区域靠前、后侧均形成部分重叠；随后，所述下料机械手将复合成一体的布片34逐个叠放于弹性圈内，到达设定数量后，由推板48往左将弹性圈从扩圈杆46上推出，扩圈杆46收拢，捆扎好的物料掉落在下料输送台41上，由下料输送台41往前送出。

本实用新型的设计重点在于，其主要是通过弹性圈上料机械手39、自动捆扎机构40以及下料输送台41的设置，使得自动捆扎收料动作精准可控，而且，通过设置左右延伸输送的自动输送带5衔接有依次设置的自动上料工位1、自动叠片工位2、自动压合工位3、自动下料工位4以及自动捆扎收料装置37，利用上料机械手6、叠片机械11手、自动压合模组12、下料机械手13实现对多层布片的自动上料、叠片、压合、下料及捆扎打包，其自动化程度高，效率高，产品一致性好。以及，第一面料片7和第二面料片8通过热压是完全复合，非常平整，解决了传统技术中周边褶皱现象带来的问题，平整的复合布片，后续上料至缝纫加工处时，上料、压持定位变得简单可控，有利于提高缝纫质量。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种自动捆扎收料装置，其特征在于：包括有弹性圈上料机械手、自动捆扎机构以及下料输送台；

所述弹性圈上料机械手用于将弹性圈自动送至自动捆扎机构；

所述自动捆扎机构包括有基架和安装于基架上的若干自动扩圈杆组件，所述自动扩圈杆组件包括有扩圈杆和驱动扩圈杆可在基架上选择性地相互靠拢及分开的第一驱动单元；所述基架上还设置有用于将物料从扩圈杆上推出的卸料机构，所述卸料机构包括有推板和驱动推板动作的第二驱动单元；

所述下料输送台用于承接卸料机构所推出的捆扎后的物料。

2.根据权利要求1所述的自动捆扎收料装置，其特征在于：所述自动捆扎机构的后侧设置有震动料盘，所述弹性圈上料机械手前后往复动作以衔接于震动料盘与自动捆扎机构之间；所述弹性圈上料机械手包括有前后动作驱动单元、上下动作驱动单元和夹持单元，所述夹持单元具有两个可左右自动张合夹持的夹持部，所述上下动作驱动单元控制夹持单元可上下动作，所述前后动作驱动单元控制上下动作驱动单元可前后动作。

3.根据权利要求1或2所述的自动捆扎收料装置，其特征在于：所述基架还连接有第三驱动单元，所述第三驱动单元控制基架可左右动作。

4.根据权利要求3所述的自动捆扎收料装置，其特征在于：所述下料输送台为自后往前自动输送台。

5.一种复合面料生产线，其特征在于：包括有机架和设置于机架上的自动输送带、自动上料工位、自动叠片工位、自动压合工位以及自动下料工位，所自动输送带沿左右延伸输送以衔接于依次设置的自动上料工位、自动叠片工位、自动压合工位以及自动下料工位；所述自动上料工位设置有上料机械手用于朝向自动上料工位上料，所述自动叠片工位设置有叠片机械手，所述自动压合工位设置有自动压合模组，所述自动下料工位设置有下料机械手；

所述下料机械手的输出侧还衔接设置有自动捆扎收料装置，所述自动捆扎收料装置为权利要求1至4中任一项所述的自动捆扎收料装置，所述下料机械手用于将物料送至自动捆扎机构的扩圈杆分开所扩大的弹性圈内。

6.根据权利要求5所述的复合面料生产线，其特征在于：所述自动输送带的下方对应自动上料工位至自动叠片工位之间区域设置有吸气腔，所述自动输送带上设置有透气孔，所述透气孔贯通自动输送带的上表面与吸气腔之间。

7.根据权利要求5所述的复合面料生产线，其特征在于：所述自动上料工位、自动叠片工位之间设置有自动预压整平工位，所述预压整平工位设置有自动预压整平模组。

8.根据权利要求5所述的复合面料生产线，其特征在于：所述自动压合工位设置有两个以上沿左右间距布置的自动压合模组，其中部分自动压合模组为具有热压功能，另一部分自动压合模组具有压合功能；或者全部自动压合模组均具有热压功能。

9.根据权利要求5所述的复合面料生产线，其特征在于：所述上料机械手包括有第一上料机械手、第二上料机械手，所述第一上料机械手朝向输送带上对应自动上料工位的前侧区域上料，所述第二上料机械手朝向输送带上对应自动上料工位的后侧区域上料；所述自动压合模组对应输送带的后侧区域设置，所述下料机械手对应输送带的后侧区域设置。

10.根据权利要求5所述的复合面料生产线，其特征在于：所述叠片机械手包括有叠片吸料部、第一转动臂、第二转动臂以及升降座，所述叠片吸料部的上端连接于第一转动臂的前端，所述第一转动臂的后端转动连接于第二转动臂的前端，所述第二转动臂的后端转动连接于升降座的前端，所述升降座的后端由升降驱动单元控制可升降动作，以及所述第一转动臂、第二转动臂以及升降座之间的转动连接均为自动转动控制。