CN115674862A - 全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺，通过设置左右延伸输送的输送带衔接有依次设置的自动上料工位、自动叠片工位、自动压合工位以及自动下料工位；其包括有如下工艺步骤：步骤1、自动上料,步骤2、第一面料片、第二面料片在随着输送带从自动上料工位送至自动叠片工位时一直受透气孔处向下吸力而贴附于输送带上；步骤3、自动叠片：由叠片机械手将第一面料片移载并叠放于第二面料片上；步骤4、自动压合：自动压合模组将叠放后的第一面料片、第二面料片热压复合成一体；步骤5、由下料机械手将复合成一体的布片自动下料至收料区。如此，实现对多层布片的自动上料、叠片、压合、下料，自动化程度高，效率高，产品一致性好。

Description

全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺

技术领域

本发明涉及布片叠设加工领域技术，尤其是指一种全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺。

背景技术

以鞋材为例，在鞋后帮位置需要缝纫一加强片，该加强片包括有叠设的布料片和皮料片，现有技术中，将布料片和皮料片叠设缝纫加工时，容易出现布料片和皮料片两者产生位置偏差，影响缝纫加工质量，而且，需要分别将布料片和皮料片上料至所需缝纫处，对布料片和皮料片，以及原来鞋材后帮位置的定位，均较为麻烦，影响缝纫加工整体效率。

也有些采用先将布料片和皮料片缝纫固定成一片式，该种预先缝纫固定布料片和皮料片的方式，使得加强片上料至缝纫加工处时，只需一次上料，但是其在预先缝纫固定布料片和皮料片时，由于布料片和皮料片本身尺寸较小（例如长条叶片状），预先缝纫固定时上料、定位操作较麻烦，导致预先缝纫固定所花费的时间长，效率低，而且，即使对布料片和皮料片进行了预先缝纫固定，布料片和皮料片的周边仍然是分离的，在后续将一片式加强片上料至缝纫加工处的过程中，以及在缝纫加工处对加强处压持定位时，均有可能出现布料片和皮料片的周边褶皱现象，进而影响缝纫平整度，影响缝纫加工质量。

因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺，其实现对多层布片的自动上料、叠片、压合、下料，其自动化程度高，效率高，产品一致性好。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺，通过设置左右延伸输送的输送带衔接有依次设置的自动上料工位、自动叠片工位、自动压合工位以及自动下料工位；其包括有如下工艺步骤：

步骤1、自动上料：由上料机械手分别将第一面料片、第二面料片自动送至输送带上对应自动上料工位的区域；步骤2、输送带平稳送料：在输送带的下方对应自动上料工位至自动叠片工位之间区域设置有吸气腔，所述输送带上设置有透气孔，所述透气孔贯通输送带的上表面与吸气腔之间，使得第一面料片、第二面料片在随着输送带从自动上料工位送至自动叠片工位时一直受透气孔处向下吸力而贴附于输送带上；

步骤3、自动叠片：由叠片机械手将第一面料片移载并叠放于第二面料片上；

步骤4、自动压合：叠放后的第一面料片、第二面料片一同随着输送带从自动叠片工位送至自动压合工位，由自动压合模组将叠放后的第一面料片、第二面料片热压复合成一体；

步骤5、自动下料：复合成一体的布片随着输送带从自动压合工位送至自动下料工位，由下料机械手将复合成一体的布片自动下料至收料区。

作为一种优选方案，所述自动上料工位、自动叠片工位之间设置有自动预压整平工位，所述预压整平工位设置有自动预压整平模组；所述步骤2中，第一面料片、第二面料片随着输送带从自动上料工位送至自动预压整平工位，由自动预压整平模组将第一面料片、第二面料片分别烫平或者压平，平整的第一面料片、第二面料片再随着输送带从自动预压整平工位送至自动叠片工位。

作为一种优选方案，所述步骤4中，所述自动压合工位设置有两个以上沿左右间距布置的自动压合模组，使得叠放后的第一面料片、第二面料片依次经过两次以上的压合；其中部分自动压合模组为具有热压功能，另一部分自动压合模组具有压合功能；或者全部自动压合模组均具有热压功能。

作为一种优选方案，所述步骤1中，由上料机械手分别将第一面料片、第二面料片自动送至输送带上对应自动上料工位的前侧区域、后侧区域；所述步骤3中，由叠片机械手将第一面料片从前侧移载至后侧再叠放于第二面料片上。

作为一种优选方案，所述自动压合模组对应输送带的后侧区域设置。

作为一种优选方案，所述下料机械手从输送带的后侧区域取料。

作为一种优选方案，所述上料机械手包括有第一上料机械手和第二上料机械手，所述输送带的左侧外部设置有前、后布置的第一料仓和第二料仓，所述第一料仓用于放置第一面料片，所述第二料仓用于放置第二面料片，所述第一上料机械手从第一料仓取第一面料片送至输送带上对应自动上料工位的前侧区域，所述第二上料机械手从第二料仓取第二面料片送至输送带上对应自动上料工位的后侧区域。

作为一种优选方案，所述自动预压整平模组设置有两个，且前后布置，前侧的自动预压整平模组对第一面料片进行自动预压整平，后侧的自动预压整平模组对第二面料片进行自动预压整平。

作为一种优选方案，所述叠片机械手包括有叠片吸料部、第一转动臂、第二转动臂以及升降座，所述叠片吸料部的上端连接于第一转动臂的前端，所述第一转动臂的后端转动连接于第二转动臂的前端，所述第二转动臂的后端转动连接于升降座的前端，所述升降座的后端由升降驱动单元控制可升降动作，以及所述第一转动臂、第二转动臂以及升降座之间的转动连接均为自动转动控制。

作为一种优选方案，所述自动预压整平模组包括有预压整平板，利用预压整平板在输送带的上方对第一面料片、第二面料片进行压持；

所述自动压合模组包括有可上下张合的上压合板、下压合板，所述上压合板位于输送带的上方，所述下压合板位于输送带的下方，自动压合时，上压合板压持于第一面料片的上方，第一面料片的底面与第二面料片的顶面压接复合，第二面料片的底面与输送带的顶面接触，下压合板压持于输送带的底面。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过设置左右延伸输送的输送带衔接有依次设置的自动上料工位、自动叠片工位、自动压合工位以及自动下料工位，利用上料机械手、叠片机械手、自动压合模组、下料机械手实现对多层布片的自动上料、叠片、压合、下料，其自动化程度高，效率高，产品一致性好。而且，第一面料片和第二面料片通过热压是完全复合，非常平整，解决了传统技术中周边褶皱现象带来的问题，平整的复合布片，后续上料至缝纫加工处时，上料、压持定位变得简单可控，有利于提高缝纫质量。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。

附图说明

图1是本发明之实施例的立体示图；

图2是本发明之实施例的另一立体示图（隐藏部分罩板）；

图3是本发明之实施例的截面示图（隐藏部分罩板）；

图4是本发明之实施例的俯视图（隐藏部分罩板）；

图5是本发明之实施例的局部立体示图（主要显示上料及预压整平）；

图6是本发明之实施例的另一局部立体示图（主要显示下料）；

图7是本发明之实施例的吸风盘的立体示图；

图8是本发明之实施例的吸风盘的另一立体示图；

图9是本发明之实施例的叠片机械手的立体示图。

附图标识说明：

自动上料工位1、自动叠片工位2、自动压合工位3、自动下料工位4、输送带5、上料机械手6、第一面料片7、第二面料片8、第一料仓9、第二料仓10、叠片机械11、自动压合模组12、下料机械手13、收料区14、自动预压整平工位15、自动预压整平模组16、第一自动预压整平模组161、第二自动预压整平模组162、机架17、吸风盘18、上料吸料部19、上料X轴驱动单元20、上料Y轴调节安装片21、上料Z轴驱动单元22、叠片吸料部23、第一转动臂24、第二转动臂25、升降座26、上压合板27、下压合板28、下料吸料部29、下料X轴驱动单元30、下料Y轴调节安装片31、下料Z轴驱动单元32、吸气腔33、复合成一体的布片34、吸风口35、凹腔36。

具体实施方式

请参照图1至图9所示，其显示出了本发明之实施例的具体结构。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

一种全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺，以两层面料片复合为例作说明，即将第一面料片7、第三面料片8复合形成一体式复合片，在实际加工应用时，也可以将三片以上的面料叠设复合成一体式复合片，本文中不再一一列举。

通过设置左右延伸输送的输送带5衔接有依次设置的自动上料工位1、自动叠片工位2、自动压合工位3以及自动下料工位4；其包括有如下工艺步骤：

步骤1、自动上料：由上料机械手6分别将第一面料片7、第二面料片8自动送至输送带5上对应自动上料工位1的区域；本实施例中，所述步骤1中，由上料机械手6分别将第一面料片7、第二面料片8自动送至输送带5上对应自动上料工位1的前侧区域、后侧区域；所述步骤3中，由叠片机械手将第一面料片7从前侧移载至后侧再叠放于第二面料片8上。所述上料机械手6包括有第一上料机械手和第二上料机械手，所述输送带5的左侧外部设置有前、后布置的第一料仓9和第二料仓10，所述第一料仓9用于放置第一面料片7，所述第二料仓10用于放置第二面料片8，所述第一上料机械手从第一料仓取第一面料片7送至输送带5上对应自动上料工位1的前侧区域，所述第二上料机械手从第二料仓取第二面料片8送至输送带5上对应自动上料工位1的后侧区域。所述上第一上料机械手和第二上料机械手均包括有上料吸料部19、上料X轴驱动单元20、上料Y轴调节安装片21、上料Z轴驱动单元22，所述上料吸料部19可前后调节位置地安装于上料Y轴调节安装片上，所述上料X轴驱动单元20驱动上料Y轴调节安装片21及上料吸料部19沿左右方向可平移动作，所述上料Z轴驱动单元22带动上料X轴驱动单元20可升降动作。在实际设计时，也可以不设置上料Y轴调节安装片21，直接将上料X轴驱动单元20驱动上料吸料部19，上料吸料部19具有吸附嘴。

步骤2、输送带5平稳送料：在输送带5的下方对应自动上料工位1至自动叠片工位2之间区域设置有吸气腔33，所述输送带5上设置有透气孔，所述透气孔贯通输送带5的上表面与吸气腔33之间，使得第一面料片7、第二面料片8在随着输送带5从自动上料工位1送至自动叠片工位2时一直受透气孔处向下吸力而贴附于输送带5上；所述输送带5可以由电机驱动同步带轮来带动，所述电机安装于机架上，所述机架上安装有吸风盘18，利用吸风盘18的上侧与输送带5的下侧围构形成吸气腔33，吸风盘18一般是通过前、后端与机架17形成连接，在吸风盘18的底部设置有吸风口35，将吸风口35连接或者经由吸风管连接吸风装置，由吸风装置提供吸风动力。吸风盘18的上侧呈下凹腔体，便于形成向下吸风的汇流结构，优选地，在吸风盘18的上侧设置有多个凹腔36，每个凹腔36对应设置一个吸风口35，使得输送带5上吸力均匀，可控性好。

所述自动上料工位1、自动叠片工位2之间设置有自动预压整平工位15，所述预压整平工位设置有自动预压整平模组16；所述步骤2中，第一面料片7、第二面料片8随着输送带5从自动上料工位1送至自动预压整平工位，由自动预压整平模组16将第一面料片7、第二面料片8分别烫平或者压平，平整的第一面料片7、第二面料片8再随着输送带5从自动预压整平工位15送至自动叠片工位2。本实施例中，所述自动预压整平模组设置有两个，定义为第一自动预压整平模组16、第二自动预压整平模组17，且前后布置，前侧的自动预压整平模组对第一面料片7进行自动预压整平，后侧的自动预压整平模组对第二面料片8进行自动预压整平。所述自动预压整平模组包括有预压整平板，利用预压整平板在输送带5的上方对第一面料片7、第二面料片8进行压持。优选地，自动预压整平模组16是将第一面料片7、第二面料片8分别烫平，不需要太大压力，借助热量与一定的压持力度即可将第一面料片7、第二面料片8分别烫平，自动预压整平费时较短，而且，自动预压整平之后的面料片，存在一定的余热，当被移到自动叠片工位2后，叠片机械11的叠片吸料部23通常是采用吸附嘴，其与带有余热且平整的第一面料片7接触，接触密封性好，吸取稳定可靠，同时，第一面料片7、第二面料片8相互叠设，利用余热可以相互吸附更好，因此，叠设定位效果好，第一面料片7、第二面料片8两者不易产生偏移，对位更加精准，有利于在输送带5上移送至自动压合工位3的过程中的平稳性，在自动压合工位3时能够热压复合得更加稳固。

步骤3、自动叠片：由叠片机械11手将第一面料片7移载并叠放于第二面料片8上；所述叠片机械11手包括有叠片吸料部23、第一转动臂24、第二转动臂25以及升降座26，所述叠片吸料部23的上端连接于第一转动臂24的前端，所述第一转动臂24的后端转动连接于第二转动臂25的前端，所述第二转动臂25的后端转动连接于升降座26的前端，所述升降座26的后端由升降驱动单元控制可升降动作，以及所述第一转动臂24、第二转动臂25以及升降座26之间的转动连接均为自动转动控制。还可以将叠片吸料部23的上端设计为可转动连接于第一转动臂24的前端底部，这样，叠片吸料部23可相对第一转动臂24的前端产生水平旋转动作，进一步提高叠片吸料灵活性。

步骤4、自动压合：叠放后的第一面料片7、第二面料片8一同随着输送带5从自动叠片工位2送至自动压合工位3，由自动压合模组12将叠放后的第一面料片7、第二面料片8热压复合成一体；本实施例中，所述自动压合模组12对应输送带5的后侧区域设置，所述自动压合工位3设置有两个以上沿左右间距布置的自动压合模组12，使得叠放后的第一面料片7、第二面料片8依次经过两次以上的压合；其中部分自动压合模组12为具有热压功能，另一部分自动压合模组12具有压合功能；或者全部自动压合模组12均具有热压功能，通过沿输送方向多次压合，可以提高压合效率。所述自动压合模组12包括有可上下张合的上压合板27、下压合板28，上压合板27、下压合板28可以由张合气缸（即夹持气缸）驱动，通常是上压合板27可上下动作，下压合板28则可以选择为固定设置或者也可上下动作，若上压合板27、下压合板28均可相向或背向动作，其驱动可共用或者各自单独设置，当然也可采用其它驱动形式。所述上压合板27位于输送带5的上方，所述下压合板28位于输送带5的下方，自动压合时，上压合板27压持于第一面料片7的上方，第一面料片7的底面与第二面料片8的顶面压接复合，第二面料片8的底面与输送带5的顶面接触，下压合板28压持于输送带5的底面。

步骤5、自动下料：复合成一体的布片34随着输送带5从自动压合工位3送至自动下料工位4，由下料机械手13将复合成一体的布片自动下料至收料区14。所述输送带5的右侧外部设置有收料区14，收料区14可以配置收料箱、收料仓等，便于将复合布片整齐叠放，便于后续将堆叠的复合布片供缝纫加工上料使用。所述下料机械手13从输送带5的后侧区域取料。所述下上料机械手13包括有下料吸料部29、下料X轴驱动单元30、下料Y轴调节安装片31、下料Z轴驱动单元32，所述下料吸料部29可前后调节位置地安装于下料Y轴调节安装片31上，所述下料X轴驱动单元30驱动下料Y轴调节安装片31及下料吸料部29沿左右方向可平移动作，所述下料Z轴驱动单元32带动下料X轴驱动单元30可升降动作。在实际设计时，也可以不设置下料Y轴调节安装片31，直接将下料X轴驱动单元30驱动下料吸料部29，下料吸料部29具有吸附嘴。

以及，在上料机械手、叠片机械手、下料机械手上均可配置CCD视觉系统，以用于精准控制取放料位置，有利于提高复合质量。

本发明的设计重点在于，其主要是通过设置左右延伸输送的输送带5衔接有依次设置的自动上料工位1、自动叠片工位2、自动压合工位3以及自动下料工位4，利用上料机械手6、叠片机械11手、自动压合模组12、下料机械手13实现对多层布片的自动上料、叠片、压合、下料，其自动化程度高，效率高，产品一致性好。而且，第一面料片7和第二面料片8通过热压是完全复合，非常平整，解决了传统技术中周边褶皱现象带来的问题，平整的复合布片，后续上料至缝纫加工处时，上料、压持定位变得简单可控，有利于提高缝纫质量。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺，其特征在于：通过设置左右延伸输送的输送带衔接有依次设置的自动上料工位、自动叠片工位、自动压合工位以及自动下料工位；其包括有如下工艺步骤：

步骤1、自动上料：由上料机械手分别将第一面料片、第二面料片自动送至输送带上对应自动上料工位的区域；步骤2、输送带平稳送料：在输送带的下方对应自动上料工位至自动叠片工位之间区域设置有吸气腔，所述输送带上设置有透气孔，所述透气孔贯通输送带的上表面与吸气腔之间，使得第一面料片、第二面料片在随着输送带从自动上料工位送至自动叠片工位时一直受透气孔处向下吸力而贴附于输送带上；

步骤3、自动叠片：由叠片机械手将第一面料片移载并叠放于第二面料片上；

步骤4、自动压合：叠放后的第一面料片、第二面料片一同随着输送带从自动叠片工位送至自动压合工位，由自动压合模组将叠放后的第一面料片、第二面料片热压复合成一体；

步骤5、自动下料：复合成一体的布片随着输送带从自动压合工位送至自动下料工位，由下料机械手将复合成一体的布片自动下料至收料区。

2.根据权利要求1所述的全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺，其特征在于：所述自动上料工位、自动叠片工位之间设置有自动预压整平工位，所述预压整平工位设置有自动预压整平模组；所述步骤2中，第一面料片、第二面料片随着输送带从自动上料工位送至自动预压整平工位，由自动预压整平模组将第一面料片、第二面料片分别烫平或者压平，平整的第一面料片、第二面料片再随着输送带从自动预压整平工位送至自动叠片工位。

3.根据权利要求1所述的全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺，其特征在于：所述步骤4中，所述自动压合工位设置有两个以上沿左右间距布置的自动压合模组，使得叠放后的第一面料片、第二面料片依次经过两次以上的压合；其中部分自动压合模组为具有热压功能，另一部分自动压合模组具有压合功能；或者全部自动压合模组均具有热压功能。

4.根据权利要求2所述的全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺，其特征在于：所述步骤1中，由上料机械手分别将第一面料片、第二面料片自动送至输送带上对应自动上料工位的前侧区域、后侧区域；所述步骤3中，由叠片机械手将第一面料片从前侧移载至后侧再叠放于第二面料片上。

5.根据权利要求4所述的全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺，其特征在于：所述自动压合模组对应输送带的后侧区域设置。

6.根据权利要求4所述的全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺，其特征在于：所述下料机械手从输送带的后侧区域取料。

7.根据权利要求4所述的全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺，其特征在于：所述上料机械手包括有第一上料机械手和第二上料机械手，所述输送带的左侧外部设置有前、后布置的第一料仓和第二料仓，所述第一料仓用于放置第一面料片，所述第二料仓用于放置第二面料片，所述第一上料机械手从第一料仓取第一面料片送至输送带上对应自动上料工位的前侧区域，所述第二上料机械手从第二料仓取第二面料片送至输送带上对应自动上料工位的后侧区域。

8.根据权利要求4所述的全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺，其特征在于：所述自动预压整平模组设置有两个，且前后布置，前侧的自动预压整平模组对第一面料片进行自动预压整平，后侧的自动预压整平模组对第二面料片进行自动预压整平。

9.根据权利要求4所述的全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺，其特征在于：所述叠片机械手包括有叠片吸料部、第一转动臂、第二转动臂以及升降座，所述叠片吸料部的上端连接于第一转动臂的前端，所述第一转动臂的后端转动连接于第二转动臂的前端，所述第二转动臂的后端转动连接于升降座的前端，所述升降座的后端由升降驱动单元控制可升降动作，以及所述第一转动臂、第二转动臂以及升降座之间的转动连接均为自动转动控制。

10.根据权利要求4所述的全自动上料叠片压合下料的多层布片复合工艺，其特征在于：所述自动预压整平模组包括有预压整平板，利用预压整平板在输送带的上方对第一面料片、第二面料片进行压持；

所述自动压合模组包括有可上下张合的上压合板、下压合板，所述上压合板位于输送带的上方，所述下压合板位于输送带的下方，自动压合时，上压合板压持于第一面料片的上方，第一面料片的底面与第二面料片的顶面压接复合，第二面料片的底面与输送带的顶面接触，下压合板压持于输送带的底面。

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