CN219829507U - 一种钢轨自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本公开实施例是关于一种钢轨自动上料装置。包括：若干储料架、若干摆料架及送料机构。若干储料架，沿待加工轨件的输送方向相互平行设置在加热炉一侧，并通过通天轴连接，且若干储料架之间的区域形成储料区域和进料区域；储料区域用于储存待加工轨件，进料区域用于储料区域内待加工轨件的进料；若干摆料架，与储料架设置方向一致间隔设置在若干储料架之间，若干摆料架之间的区域形成用于放置若干待加工轨件的摆料区域；摆料架与储料架上分别设置有推料机构，且摆料架上的推料机构通过推料驱动机构设置在摆料架上。本公开实施例可以实现了连续生产储料、摆料、备料、进料的完整上料作业。

Description

一种钢轨自动上料装置

技术领域

本公开实施例涉及自动化生产技术领域，尤其涉及一种钢轨自动上料装置。

背景技术

近十年来国内道岔行业各生产厂家纷纷进行了各自的异型钢轨自动化生产线，总体而言，均采用了自动送料机构进行轨件的位移、以及不同模具形式的自动化模具锻压设计以提高钢轨锻压生产效率。然而在轨件上料方式方面多年来一直未能够取得良好方案，人工天车将轨件多根或单根吊上上料架后，现有的上料方式均采用上料架单一推料的方式，不同之处在于有的采用送料小车进行第一步进料加热，随后小车取料；有的采用炉前送料机构直接取料后入炉加热开始锻压生产。

上述两种方式，对于上料过程均未能细化操作流程和作业工步，导致实际操作中，轨件天车吊料、摆料、推料过程一方面人工作业和设备作业干涉交叉无法协调，另一方面上料的整个流程不合理、不科学，无无任何轨件位移精度、状态控制设计，无任何柔性轨件推料缓冲反作用力方案，导致实际轨件位置状态无法稳定满足送料小车设备的位置精度、节奏节拍，实际应用中自动化生产线上料效率非常低。长期存在轨件相互堆叠、横移不同步，轨件间间距难以等距保证、以及推料作业不可靠、连续生产衔接性差、多根轨件连续生产节奏慢、推料链条频繁断裂故障停机等长期上料作业难题。

因此，有必要改善上述相关技术方案中存在的一个或者多个问题。

需要注意的是，本部分旨在为权利要求书中陈述的本公开的技术方案提供背景或上下文。此处的描述不因为包括在本部分中就承认是现有技术。

实用新型内容

本公开实施例的目的在于提供一种钢轨自动上料装置，进而至少在一定程度上克服由于相关技术的限制和缺陷而导致的一个或者多个问题。

根据本公开实施例提供的一种钢轨自动上料装置，该装置包括：

若干储料架，沿待加工轨件的输送方向相互平行设置在加热炉一侧，并通过通天轴连接，且若干所述储料架之间的区域形成储料区域和进料区域；所述储料区域用于储存所述待加工轨件，所述进料区域用于所述储料区域内所述待加工轨件的进料；

若干摆料架，与所述储料架设置方向一致间隔设置在若干所述储料架之间，若干所述摆料架之间的区域形成用于放置若干所述待加工轨件的摆料区域；

所述摆料架与所述储料架上分别设置有推料机构，且所述摆料架上的推料机构通过推料驱动机构设置在所述摆料架上，用于沿所述待加工轨件的输送方向往复运动过程中，将处于所述摆料区域内的若干所述待加工轨件进行等间距摆放；

所述储料架上的推料机构通过推料驱动机构设置在所述摆料架上，用于沿所述待加工轨件的输送方向往复运动过程中，将摆放后的若干所述待加工轨件逐根推送至备料区域，并通过横向定位机构对位于所述备料区域内所述待加工轨件进行横向定位；其中，所述备料区域与所述摆料区域构成所述储料区域；

送料机构，设置在靠近所述加热炉的两个所述储料架间，且位于所述进料区域的下方，所述送料机构用于所述摆料区域的所述待加工轨件的入炉及出炉作业。

本公开的一实施例中，所述推料机构包括推移主体和推抓件，所述推抓件通过旋转横轴设置在所述推移主体内且所述旋转横轴上套设有扭簧，所述扭簧的两个支脚分别与所述推移主体、推爪件连接，当所述推料机构前移时，所述推抓件伸出所述储料架或所述摆料架，当所述推料机构后退时，所述推抓件受到外力作用缩回所述储料架或所述摆料架。

本公开的一实施例中，所述推移主体两侧设置凹形卡槽，所述储料架、所述摆料架内分别设置有用卡置卡槽的轨道；其中，所述凹形卡槽用于沿所述轨道移动。

本公开的一实施例中，远离所述加热炉的所述储料架上设置有退移导向板，所述退移导向板用于对所述待加工轨件的出炉进行引导。

本公开的一实施例中，该装置还包括：

若干定位开关，所述若干定位开关按照预设等间距依次设置在每个所述摆料架上，且若干所述定位开关与每个所述摆料上的推料驱动机构电连接，用于控制所述摆料架上的推料驱动机构驱动所述推料机构将所述摆料区域内的若干所述待加工轨件进行等间距摆放。

本公开的一实施例中，所述摆料架上设置有位置检测开关，所述位置检测开关用于控制所述摆料架上所述推料机构的前移或后退。

本公开的一实施例中，所述送料机构包括送料架、夹料组件及送料驱动组件；

所述送料架上设置有传动轴，所述传动轴的两侧各设置一根导轨，所述送料驱动组件与所述传动轴连接，所述夹料组件设置在所述传动轴上，所述夹料组件在所述传动轴上往复运动。

本公开的一实施例中，所述夹料组件包括夹紧框架、夹紧板及定位板；

所述夹紧框架设置在所述传动轴上，所述夹紧板设置在所述夹紧框架内且伸出所述夹紧框架，所述定位板与所述夹紧板相对平行设置在所述夹紧框架上；其中，远离所述定位板的所述夹紧板的一端连接有夹紧油缸；当所述夹紧油缸的活塞杆往复运动时，所述夹紧板靠近或远离所述定位板，以使所述夹紧板与所述定位板实现对所述待加工轨件的夹紧或松开。

本公开的一实施例中，所述送料机构上设置有确认开关，用于对进入所述加热炉前的所述待加工轨件进行纵向定位。

本公开的一实施例中，所述推料驱动机构包括链条和链轮，所述链条套设在所述链轮上，以使所述链轮带动所述链条运动，且所述推料机构设置在所述链条上随所述链条移动。

本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本公开的实施例中，通过上述装置，一方面，上料过程中，合理划分了四个区域：储料架之间形成的储料区域和进料区域、摆料架之间形成的摆料区域、以及位于储料区域内除摆料区域外的备料区域。另一方面，通过储料架、摆料架、送料机构之间的衔接作业，各区域实际作业范围灵活重叠交叉，使得在不同区域功能互补衔接实现了连续生产储料、摆料、备料、进料的完整上料作业。有效克服了异型钢轨自动化生产线上料效率低，长轨件相互堆叠、横移不同步，待加工轨件间间距难以等距保证；并通过横向定位机构替代推料直接横向到位，消除待加工轨件推料链条断裂频次高以及推料作业不可靠导致的送料小车取料失败等长期存在的上料作业难题。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出本公开示例性实施例中一种钢轨自动上料装置的结构示意图；

图2示出本公开示例性实施例储料架的结构示意图；

图3示出本公开示例性实施例中储料架及送料小车的结构示意图；

图4示出本公开示例性实施例摆料架的结构示意图；

图5示出本公开示例性实施例中送料机构及送料小车的结构示意图；

图6示出本公开示例性实施例中送料机构纵向位置布置示意图；

图7示出本公开示例性实施例中推移主体设置在储料架或摆料架中的示意图；

图8示出本公开示例性实施例中推移主体的示意图；

图9示出本公开示例性实施例中倒三角形抓推件的示意图；

图10示出本公开示例性实施例中凹形卡槽的示意图；

图11示出本公开示例性实施例中推抓件前移时伸出状态示意图；

图12示出本公开示例性实施例中推抓件后退时推抓件位于待加工轨件底部的缩回状态示意图；

图13示出本公开示例性实施例中摆料架上设有推移导向板的结构示意图。

图中：100、储料架；110、刀体料架；120、刀把料架；130、通天轴；140、退移导向板；150、横向定位机构；200、摆料架；210、定位开关；220、位置检测开关；300、推料机构；310、推移主体；320、推抓件；330、旋转横轴；340、凹形卡槽；500、送料机构；510、送料架；520、夹料组件；521、夹紧框架；522、夹紧板；523、定位板；530、送料驱动组件；540、传动轴；550、光电开关；560、确认开关；600、加热炉；700、推料驱动机构；710、链条；720、链轮；730、回转轴；800、送料小车；900、轨道；1000、夹紧油缸。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本公开将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施方式中。

此外，附图仅为本公开实施例的示意性图解，并非一定是按比例绘制。图中相同的附图标记表示相同或类似的部分，因而将省略对它们的重复描述。附图中所示的一些方框图是功能实体，不一定必须与物理或逻辑上独立的实体相对应。

本示例实施方式中首先提供了一种钢轨自动上料装置。参考图1中所示，

其中，若干储料架100，沿待加工轨件的输送方向相互平行设置在加热炉600一侧，并通过通天轴130连接，且若干所述储料架100之间的区域形成储料区域和进料区域；所述储料区域用于储存所述待加工轨件，所述进料区域用于所述储料区域内所述待加工轨件的进料。

若干摆料架200，与所述储料架100设置方向一致间隔设置在若干所述储料架100之间，若干所述摆料架200之间的区域形成用于放置若干所述待加工轨件的摆料区域。

所述摆料架200与所述储料架100上分别设置有推料机构300，且所述摆料架200上的推料机构300通过推料驱动机构700设置在所述摆料架200上，用于沿所述待加工轨件的输送方向往复运动过程中，将处于所述摆料区域内的若干所述待加工轨件进行等间距摆放。

所述储料架100上的推料机构300通过推料驱动机构700设置在所述摆料架200上，用于沿所述待加工轨件的输送方向往复运动过程中，将摆放后的若干所述待加工轨件逐根推送至备料区域，并通过横向定位机构150对位于所述备料区域内所述待加工轨件进行横向定位；其中，所述备料区域与所述摆料区域构成所述储料区域。

送料机构500，设置在靠近所述加热炉600的两个所述储料架100间，且位于所述进料区域的下方，所述送料机构500用于所述摆料区域内的所述待加工轨件的入炉及出炉作业。

通过上述装置，一方面，上料过程中，合理划分了四个区域：储料架100之间形成的储料区域和进料区域、摆料架200之间形成的摆料区域、以及位于储料区域内除摆料区域外的备料区域。另一方面，通过储料架100、摆料架200、送料机构500之间的衔接作业，各区域实际作业范围灵活重叠交叉，使得在不同区域功能互补衔接实现了连续生产储料、摆料、备料、进料的完整上料作业。有效克服了异型钢轨自动化生产线上料效率低，长轨件相互堆叠、横移不同步，待加工轨件间间距难以等距保证；并通过横向定位气缸替代推料直接横向到位，消除待加工轨件推料链条710断裂频次高以及推料作业不可靠导致的送料小车取料失败等长期存在的上料作业难题。

下面，将参考图1至图13对本示例实施方式中的上述钢轨自动上料装置的各个部分进行更详细的说明。

在一个实施例中，如图1、图2及图3所示，钢轨自动上料装置包括若干储料架100、若干摆料架200和送料机构500。若干储料架100沿待加工轨件的输送方向相互平行设置在加热炉600一侧，通过一根通天轴130将所有储料架100连接在一起，若干储料架100的表面之间共同形成储料区域和进料区域。其中，储料架100的长度大于摆料架200的长度，待加工轨件的输送方向与储料架100的长度方向一致，储料区域用于储存待加工轨件，进料区域用于待加工轨件的进料。若干摆料架200间隔设置在若干储料架100之间，且摆料架200的设置方向与储料架100的一致，若干摆料架200的表面之间共同形成摆料区域。

在一个实施例中，如图1、图2及图4所示，在摆料区域内，摆料架200内设置有行程箱，行程箱内设置有推料驱动机构700，摆料架200的推料驱动机构700上设置推料机构300，摆料架200的推料驱动机构700可驱动推料机构300沿待加工轨件的输送方向往复运动，进一步的，在往复运动过程中将处于摆料区域内的若干待加工轨件按照预设等间距进行等间距摆放，以使若干待加工轨件之间呈等间距摆放状态。储料架100亦设置有行程箱，行程箱内设置有推料驱动机构700，储料架100的推料驱动机构700上设置推料机构300，储料架100的推料驱动机构700可驱动推料机构300沿待加工轨件的输送方向往复运动，进一步的，由于，备料区域仅能容置一根待加工轨件，因此在往复运动过程中将处于摆放后的若干待加工轨件逐根推送至备料区域，在推送至备料区域的备料位后通过横向定位机构150对其进行横向定位。其中，备料区域与摆料区构成储料区域。

需要说明的是，如图1所示，若干储料架100之间通过通天轴130串联连接，由同一个储料电机进行整体动力控制，即储料电机分别与所有储料架100上的驱动机构连接，以便可以由同一个储料电机控制推料机构300的推料作业。与储料架100不同的是，若干摆料架200则由不同的单独摆料电机进行动力控制，即每一个摆料电机连接对应的一个摆料架200上的驱动机构，以便每个摆料电机可以根据情况单独控制摆料架200上的推料机构300进行推料作业，进一步的，所有的摆料电机可协调同步作业，也可单独进行作业，即所有的摆料架200上的推料机构300可以一起进行摆料作业，也可单独进行摆料作业，具体可根据实际情况选择，本实施例对此不做限制。若干储料架100的数量为7个，若干摆料架200的数量为4个，从靠近加热炉600一侧开始对储料架100依次进行编号为1-7号，方便后续操作。

在一个实施例中，当对待加工轨件进行横向定位后，横向定位后的待加工轨件就到了进料区域，通过送料机构500将处于进料区域的待加工轨件进行纵向定位，以便待加工轨件的端部可顺利进入加热炉600内，纵向定位后通过送料机构500将其送入加热炉600内，以完成上料，加热完后再次通过送料机构500进行出炉，出炉后的待加工轨件经送料小车800输送出去。其中，如图3所示，由于储料架100呈刀型结构，且包括刀体料架110和刀把料架120，刀体料架110与刀把料架120连接，刀把料架120的下方作为取待加工轨件的位置，避免送料小车800与储料架100干涉。送料小车800也是一种往复运动的机构，送料小车800可参考现有技术进行理解，本实施例对此不做限制。

需要说明的是，本公开的钢轨自动上料装置可业内适用于两种长度规格的待加工轨件的自动化作业，两种长度规格分别为4860mm-25000mm和25000mm-50000mm。此外，本公开的钢轨自动上料装置中，通过送料机构500将备料区域内的待加工轨件送入炉的作业，也可通过送料小车800实现。

在一个实施例中，如图7、图8、图9所示，所述推料机构300包括推移主体310和推抓件320，所述推抓件320通过旋转横轴330设置在所述推移主体310内，且所述旋转横轴330上套设有扭簧，所述扭簧的两个支脚分别与所述推移主体310、推爪件连接，当所述推料机构300前移时，所述推抓件320伸出所述储料架100或所述摆料架200，当所述推料机构300后退时，所述推抓件320受到外力作用缩回所述储料架100或所述摆料架200。具体的，推料机构300包括推移主体310和推抓件320，推抓件320通过旋转横轴330设置在推移主体310内，且旋转横轴330上套设有扭簧，扭簧的两个支脚分别与推移主体310、推爪件连接，当摆料架200上的推料驱动机构700驱动推料机构300进行往复运动过程中，当推料机构300后退时，且当推抓件320受到待加工轨件底部对推抓件320的作用力，此时扭簧处于压缩状态，使得推抓件320此时处于缩回状态；当推抓件320继续后退到待加工轨件底部对推抓件320的作用力消失后，此时扭簧处于伸长状态，使得推抓件320处于伸出状态，当推抓件320开始处于伸出状态后，推料机构300向前移动，由于推抓件320处于伸出摆料架200的状态，推抓件320将位于推抓件320前方的待加工轨件向前推移。其中，推抓件320为倒三角推爪件。

在一个实施例中，如图10所示，所述推移主体310两侧设置凹形卡槽340，所述储料架100、所述摆料架200内分别设置有用卡置卡槽的轨道900；其中，所述凹形卡槽340用于沿所述轨道900移动。具体的，推移主体310两侧设置的凹形卡槽340，便于推移主体310沿储料架100或摆料架200内的轨道900移动。如此设置，使得推移主体310移动更加平稳。

在一个实施例中，如图13所示，远离所述加热炉600的所述储料架100上设置有退移导向板140，所述退移导向板140用于对所述待加工轨件的出炉进行引导。具体的，远离加热炉600的储料架100上设置有退移导向板140，即靠近加热炉600的储料架100上不设置推移导向板，便于待加工轨件从加热炉600内出炉时对其进行引导，使得待加工轨件更好地从加热炉600内进行退料作业。

在一个实施例中，该装置还包括：

若干定位开关210，所述若干定位开关210按照预设等间距依次设置在每个所述摆料架200上，且若干所述定位开关210与每个所述摆料架200上的推料驱动机构700电连接，用于控制所述摆料架200上的推料驱动机构700驱动所述推料机构300将所述摆料区域内的若干所述待加工轨件进行等间距摆放。具体的，如图4所示，每个摆料上按照预设等间距设置有若干定位开关210，每个摆料架200上的若干定位开关210与该摆料架200上的推料驱动机构700电连接，用于控制摆料架200上的推料驱动机构700驱动推料机构300将备料区域内的若干待加工轨件进行等间距摆放。如此，使得每个摆料架200上的若干定位开关210用于摆料区域内的若干待加工轨件的等间距摆放。

在一个实施例中，所述摆料架200上设置有位置检测开关220，用于控制所述摆料架200上所述推料机构300的前移或后退。具体的，如图4所示，每个摆料架200上的位置检测开关220，用于检测摆料架200上的推抓件320是否已穿过待加工轨件的底部，若位置检测开关220检测到摆料架200上的推抓件320已经穿过待加工轨件的底部，则推抓件320伸出摆料架200并将待加工轨件推移向前。

在一个实施例中，所述送料机构500包括送料架510、夹料组件520及送料驱动组件530；

所述送料架510上设置有传动轴540，所述传动轴540的两侧各设置一根导轨，所述送料驱动组件530与所述传动轴540连接，所述夹料组件520设置在所述传动轴540上，所述夹料组件520在所述传动轴540上往复运动。具体的，如图5、图6所示，送料驱动组件530可以为送料驱动电机，送料驱动电机与传动轴540连接，送料驱动电机带动传动轴540旋转，且由送料驱动电机正反转实现夹料组件520的往复运动，因此，夹料组件520夹紧待加工组件进行往复运动的过程，也就实现待加工轨件的前进后退，即实现待加工轨件的入炉和出炉。

在一个实施例中，所述夹料组件520包括夹紧框架521、夹紧板522及定位板523；

所述夹紧框架521设置在所述传动轴540上，所述夹紧板522设置在所述夹紧框架521内且伸出所述夹紧框架521，所述定位板523与所述夹紧板522相对平行设置在所述夹紧框架521上；其中，远离所述定位板523的所述夹紧板522的一端连接有夹紧油缸1000；当所述夹紧油缸1000的活塞杆往复运动时，所述夹紧板522靠近或远离所述定位板523，以使所述夹紧板522与所述定位板523实现对所述待加工轨件的夹紧或松开。具体的，如图5所示，夹紧组件包括夹紧框架521、夹紧板522和定位板523，夹紧框架521与传动轴540传动连接，具体连接方式可参考现有技术进行理解，本实施例对此不做限制，当送料驱动电机驱动传动正反运动时，可带动夹紧框架521前后移动。定位板523设置在夹紧框架521上，定位板523不动，夹紧板522与夹紧油缸1000的活塞杆连接，当夹紧油缸1000的活塞杆往复运动时，带动夹紧板522往复运动，当夹紧板522向定位板523的方向前移运动，以实现夹紧板522和定位板523对待加工轨件的夹紧；当夹紧板522向远离定位板523的方向后退移动时，以实现夹紧板522和定位板523对待加工轨件的松开。

在一个实施例中，所述送料机构500上设置有确认开关560，用于控制所述储料架100上的推料机构300将所述摆料区域的所述待加工轨件推移至所述备料区域；检测所述备料区域是否有所述待加工轨件。具体的，如图6所示，加热炉600的外部还设置有光电开关550，用于对送到加热炉600前的待加工轨件进行纵向定位，以使待加工轨件顺利进入加热炉600。送料机构500上设置有确认开关560，用于检测备料区域是否有待加工轨件，确认开关560与储料架100上的推料驱动机构700电连接，确认开关560用于控制储料架100上的推料机构300是否工作，若检测到备料区域没有待加工轨件，则确认开关560向储料架100上的推料驱动机构700发出工作的讯息，然后储料架100上的推料驱动机构700带动储料架100上的推料机构300工作，以将摆料区域内摆放后的且最靠近备料区域的一根待加工轨件，推移至备料区域。若确认开关560检测到备料区域内有待加工轨件，由于备料区域一次只能容置一根待加工轨件，则控制储料架100上的推料驱动机构700停止工作，即停止向备料区域推移待加工轨件。

需要说明的是，该装置还包括一个控制器，该控制器分别与定位开关210、位置检测开关220、光电开关550、确认开关560之间电连接，控制器用于控制定位开关210、位置检测开关220、光电开关550、确认开关560的开启或关闭。

在一个实施例中，所述推料驱动机构700包括链条710和链轮720，所述链条710套设在所述链轮720上，以使所述链轮720带动所述链条710运动，且所述推料机构300设置在所述链条710上随所述链条710移动。具体的，如图2所示，推料驱动机构700包括链条710和链轮720，链轮720有两个，此外，推料驱动机构700还包括回转轴730，储料架100内设置有行程箱，每个链轮720通过回转轴730设置在行程箱内的两端，两个链轮720分别设置在行程箱内的两端，链条710设置两端的链轮720上，储料架100上的推料机构300设置在链条710上，且可随链条710进行移动，以便将摆放后的待加工轨件逐根推送至备料区域。摆料架200内亦设置有行程箱，两个链轮720分别设置在行程箱内的两端，链条710设置两端的链轮720上，摆料架200上的推料机构300设置在链条710上，且可随链条710进行移动，以便将呈分离状态的若干待加工轨件等间距进行摆放。需要说明的是，行程箱内还设置有链条710限位开关，用于保护链条710极限位置。

通过上述一种钢轨自动上料装置的上料工作原理如下：

(1)将若干待加工轨件上料至摆料架200之间形成的摆料区域上。具体的，在进料上料之前，将通过人工天车将若干待加工轨件运送到若干储料架100之间形成的储料区域上，由于人工天车将若干待加工轨件运送到储料区域后，若干待加工轨件可能会出现堆叠倒伏的待加工轨件，此时需要人工辅助将堆叠倒伏的待加工轨件分离、翻正，并通过人工录入待加工轨件的数量及编号信息等。

(2)通过摆料架200上的推料机构300按照预设等间距将分离后的若干所述待加工轨件进行等距离摆放至摆料区域，以使摆放后的若干所述待加工轨件之间呈等间距状态。具体的，当通过人工天车将若干待加工轨件运送到储料区域，并进行人工分离、翻正，得到分离、翻正后的若干待加工轨件后，若干摆料架200之间形成摆料区域，通过摆料架200上的推料机构300对分离、翻正后的若干待加工轨件进行等间距摆放在摆料区域，得到呈等间距状态的若干待加工轨件，以备后续操作。

(3)通过储料架100上的推料机构300将所述摆料区域内摆放后的若干所述待加工轨件逐根推送至备料区域，并进行横向定位，以完成备料作业；其中，所述备料区域一次仅能容置一根所述待加工轨件，当所述摆料区域内剩余所述待加工轨件数量不足时，继续进行上料作业。具体的，当将若干待加工轨件等间距摆放后，由于备料区域仅能容置一根待加工轨件，因此，储料架100上的推料机构300将摆放后的若干待加工轨件逐根推送至备料区域，推送到备料区域后，并通过横向定位气缸进行横向定位。当将最靠近备料区域的前一根待加工轨件推送至备料区域后，摆料架200上的推料机构300将摆料区域上的后一根待加工轨件继续向靠近备料区域的方向推送，以使后一根待加工轨件将摆料区域上空出的位置补上，后续依次类推。当摆料区域的待加工轨件剩余不多时，给人工天车信号，让人工天车将下一批待加工轨件运送到储料区域。

(4)通过送料机构500对横向定位后的所述待加工轨件推送至加热炉600内进行待加工轨件的端部加热，以完成加热作业；其中，所述备料区域内的所述待加工轨件进入所述加热炉600内后，所述摆料区域内的剩余所述待加工轨件逐根推送至所述备料区域。具体的，当将一根待加工轨件推送到备料区域后，送料机构500对该待加工轨件进行纵向定位，然后将纵向定位后的待加工轨件推送至加热炉600内，以进行待加工轨件的端部加热。其中，对待加工轨件进行纵向定位时，可通过配合光电开关550对待加工轨件进行纵向定位，具体可参考现有技术进行理解，本实施例对此不做赘述。

(5)当完成上述一次加热作业完成后，重复备料作业形成循环作业模式。具体的，当通过送料机构500将备料区域的待加工轨件推移至加热炉600内，备料区域此时无待加工轨件，因此，可继续将摆料区域内摆放后的待加工轨件通过储料架100上的推料机构300推移至备料区域进行备料作业。当在加热炉600内完成对一根待加工轨件的端部加热，然后经送料机构500将其退移出来后，然后通过送料小车800将退移出来的待加工轨件运送出去，此时加热炉600内无待加工轨件，故可通过送料机构500将备料区域的待加工轨件继续进行纵向定位和送料处理，以实现钢轨的上料工序。

需要理解的是，上述描述中的术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本公开实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本公开实施例的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本公开实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本公开实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“按照”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本公开中的具体含义。

在本公开实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本公开的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行结合和组合。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由所附的权利要求指出。

Claims (10)

1.一种钢轨自动上料装置，其特征在于，该装置包括：

若干储料架，沿待加工轨件的输送方向相互平行设置在加热炉一侧，并通过通天轴连接，且若干所述储料架之间的区域形成储料区域和进料区域；所述储料区域用于储存所述待加工轨件，所述进料区域用于所述储料区域内所述待加工轨件的进料；

若干摆料架，与所述储料架设置方向一致间隔设置在若干所述储料架之间，若干所述摆料架之间的区域形成用于放置若干所述待加工轨件的摆料区域；

所述摆料架与所述储料架上分别设置有推料机构，且所述摆料架上的推料机构通过推料驱动机构设置在所述摆料架上，用于沿所述待加工轨件的输送方向往复运动过程中，将处于所述摆料区域内的若干所述待加工轨件进行等间距摆放；

所述储料架上的推料机构通过推料驱动机构设置在所述摆料架上，用于沿所述待加工轨件的输送方向往复运动过程中，将摆放后的若干所述待加工轨件逐根推送至备料区域，并通过横向定位机构对位于所述备料区域内所述待加工轨件进行横向定位；其中，所述备料区域与所述摆料区域构成所述储料区域；

送料机构，设置在靠近所述加热炉的两个所述储料架间，且位于所述进料区域的下方，所述送料机构用于所述摆料区域的所述待加工轨件的入炉及出炉作业。

2.根据权利要求1所述钢轨自动上料装置，其特征在于，所述推料机构包括推移主体和推抓件，所述推抓件通过旋转横轴设置在所述推移主体内，且所述旋转横轴上套设有扭簧，所述扭簧的两个支脚分别与所述推移主体、推爪件连接，当所述推料机构前移时，所述推抓件伸出所述储料架或所述摆料架，当所述推料机构后退时，所述推抓件受到外力作用缩回所述储料架或所述摆料架。

3.根据权利要求2所述钢轨自动上料装置，其特征在于，所述推移主体两侧设置凹形卡槽，所述储料架、所述摆料架内分别设置有用卡置卡槽的轨道；其中，所述凹形卡槽用于沿所述轨道移动。

4.根据权利要求1所述钢轨自动上料装置，其特征在于，远离所述加热炉的所述储料架上设置有退移导向板，所述退移导向板用于对所述待加工轨件的出炉进行引导。

5.根据权利要求1所述钢轨自动上料装置，其特征在于，该装置还包括：

若干定位开关，所述若干定位开关按照预设等间距依次设置在每个所述摆料架上，且若干所述定位开关与每个所述摆料架上的推料驱动机构电连接，用于控制所述摆料架上的推料驱动机构驱动所述推料机构将所述摆料区域内的若干所述待加工轨件进行等间距摆放。

6.根据权利要求1所述钢轨自动上料装置，其特征在于，所述摆料架上设置有位置检测开关，所述位置检测开关用于控制所述摆料架上所述推料机构的前移或后退。

7.根据权利要求1所述钢轨自动上料装置，其特征在于，所述送料机构包括送料架、夹料组件及送料驱动组件；

所述送料架上设置有传动轴，所述传动轴的两侧各设置一根导轨，所述送料驱动组件与所述传动轴连接，所述夹料组件设置在所述传动轴上，所述夹料组件在所述传动轴上往复运动。

8.根据权利要求7所述钢轨自动上料装置，其特征在于，所述夹料组件包括夹紧框架、夹紧板及定位板；

所述夹紧框架设置在所述传动轴上，所述夹紧板设置在所述夹紧框架内且伸出所述夹紧框架，所述定位板与所述夹紧板相对平行设置在所述夹紧框架上；其中，远离所述定位板的所述夹紧板的一端连接有夹紧油缸；当所述夹紧油缸的活塞杆往复运动时，所述夹紧板靠近或远离所述定位板，以使所述夹紧板与所述定位板实现对所述待加工轨件的夹紧或松开。

9.根据权利要求2所述钢轨自动上料装置，其特征在于，所述送料机构上设置有确认开关，用于控制所述储料架上的推料机构将所述摆料区域的所述待加工轨件推移至所述备料区域。

10.根据权利要求2所述钢轨自动上料装置，其特征在于，所述推料驱动机构包括链条和链轮，所述链条套设在所述链轮上，以使所述链轮带动所述链条运动，且所述推料机构设置在所述链条上随所述链条移动。