CN219829453U - 一种回转窑窑尾筒体 - Google Patents

Abstract

本实用新型旨在提供一种回转窑窑尾筒体及窑尾，该回转窑窑尾筒体包括圆环挡板、环板Ⅰ、环板Ⅱ、环板Ⅲ、圆环连接板；所述的圆环挡板的上表面的圆周边沿上设有环板Ⅰ，圆环挡板的上表面上位于其圆孔与环板Ⅰ之间设有环板Ⅱ；所述的环板Ⅱ的上端与圆环连接板的内圆面连接，圆环连接板的上表面的圆周边沿上设有环板Ⅲ；所述的环板Ⅲ的下部位于环板Ⅰ内，环板Ⅲ与环板Ⅰ之间留有间距。本实用新型还提供了一种使用该回转窑窑尾筒体的窑尾。本实用新型的回转窑窑尾筒体及窑尾结构设计科学合理，能够改善取样工作的灵活性，降低了取样工的劳动强度，极大提高了工作效率，减少了安全隐患，节约了使用成本和维护费用。

Description

一种回转窑窑尾筒体

技术领域

本实用新型涉及炭素原料煅烧设备技术领域，具体涉及一种回转窑窑尾筒体。

背景技术

随着铝电解工业的飞速发展，作为铝生产的第二大原材料——炭素材料的生产发展很快，回转窑作为煅烧炭素材料的主要设备之一，其稳定运行对降低生产成本起着至关重要的作用。在回转窑煅烧炭素原料的过程中，炭素原料从窑尾筒体高端的下料管喂入窑筒体内，由于窑筒体的倾斜和缓缓地回转，使碳素原料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动，炭素原料（生料）在窑内移动过程中受到窑内高温作用，不断发生分解、缩聚等反应，烧成熟料。

现有技术碳素回转窑窑尾设计为：与筒体焊接的端面板，其与挡砖支座通过螺栓连接，端面板、挡砖支座、连接螺栓设计材料均为一般不锈钢（1Cr18Ni9Ti)，该材料特性氧化气氛长期使用建议不超过950度，而实际沉灰室内温度达到1100摄氏度左右，长时间的高温氧化对连接螺栓强度造成影响，使连接螺栓提前失效，新安装的挡砖支座往往不到1个月就部份掉落或全部掉落。窑筒体内的浇注料因为没有挡砖支座的支承，在筒体震动及物料冲刷等因素影响下造成破损掉落，窑尾形成部份缺口，煅烧的物料经由缺口一部分漏出窑外，另一部落入沉灰室，造成沉灰室积料，导致以下不良后果：1）窑尾漏料，造成现场环境差；2）为减少窑尾漏料，往往需减料运行，影响了回转窑煅烧产能，从而增大生产成本；3）沉灰室积料严重时，造成烟气不畅通，窑内负压不够，从而不得不停窑检修等问题。

发明内容

本实用新型旨在提供一种回转窑窑尾筒体及窑尾，该回转窑窑尾筒体及窑尾改善了取样工作的灵活性，降低了取样工的劳动强度，极大提高了工作效率，减少了安全隐患，节约了使用成本和维护费用。

所述的回转窑窑尾筒体，包括圆环挡板、环板Ⅰ、环板Ⅱ、环板Ⅲ、圆环连接板；

所述的圆环挡板的上表面的圆周边沿上设有环板Ⅰ，圆环挡板的上表面上位于其圆孔与环板Ⅰ之间设有环板Ⅱ；所述的环板Ⅱ的上端与圆环连接板的内圆面连接，圆环连接板的上表面的圆周边沿上设有环板Ⅲ；所述的环板Ⅲ的下部位于环板Ⅰ内，环板Ⅲ与环板Ⅰ之间留有间距。

所述的环板Ⅰ、环板Ⅱ、圆孔、环板Ⅲ、圆环连接板互为同心圆。

所述的环板Ⅱ的内圆面上间隔设有多组筋板，所述的筋板与圆环挡板连接。

所述的筋板为直角三角形，直角三角形的两个直角边分别与环板Ⅱ和圆环挡板连接。

所述的圆环挡板、环板Ⅱ及其上的筋板的整体结构由四个等分部分焊接成一体。

所述的圆环挡板、环板Ⅰ、环板Ⅱ、环板Ⅲ、圆环连接板、筋板均由同样材料制成。

所述的圆环挡板、环板Ⅰ、环板Ⅱ、环板Ⅲ、圆环连接板、筋板均由2520耐热不锈钢制成。

本实用新型还提供了一种回转窑窑尾，应用了上述的回转窑窑尾筒体，还包括回转窑筒体内衬，所述的回转窑筒体内衬外表面浇筑在环板Ⅲ、圆环连接板、环板Ⅱ的内圆面，以及环板Ⅱ内圆面之内的圆环挡板上；所述的回转窑筒体内衬的中心设有对应圆孔的物料进口。

本实用新型针对现有回转窑窑尾存在的相关技术问题，对窑尾结构进行改进：

1、原挡砖支座的作用主要是用来支承窑筒体浇注料，对浇注料起保护作用，实际过程中易损坏掉落，要彻底解决此问题，本实用新型采取了去掉挡砖支座，将窑尾浇注料的支承改由圆环挡板来进行承担的结构；

2、设计了独特的圆环挡板、环板Ⅰ、环板Ⅱ、环板Ⅲ、圆环连接板组合结构，使圆环挡板与浇注料尺寸基本保持一致，即使浇注料有部份破损掉落，端面板因抗氧化温度等级提高，仍能起到防漏料的作用，不会造成停窑故障，影响煅烧产量；

3、优选方案中，将原1Cr18Ni9Ti改为耐高温的2520耐热不锈钢，将抗氧化温度由950摄氏度提升到1100摄氏度左右。

本实用新型的回转窑窑尾筒体及窑尾结构设计科学合理，能够很好减少大窑停窑的次数，确保窑尾即使在浇注料损坏的情况下，石油焦仍不漏入沉灰室，保障回转窑产量及工艺连续稳定运行，具有良好的应用前景。

附图说明

图1为实施例的回转窑窑尾筒体的结构示意图；

图2为实施例的圆环挡板、环板Ⅱ及其上的筋板的的等分部分的结构示意图；

图3为实施例的回转窑窑尾的结构示意图；

图4为实施例的回转窑窑尾的剖视图；

图中各序号和名称如下：

1-圆环挡板，2-环板Ⅰ，3-环板Ⅱ，4-环板Ⅲ，5-圆环连接板，6-圆孔，7-筋板，8-回转窑筒体内衬，9-物料进口。

具体实施方式

实施例

下面结合附图和实施例具体说明本实用新型。

如图1-2所示，所述的回转窑窑尾筒体，包括圆环挡板1、环板Ⅰ2、环板Ⅱ3、环板Ⅲ4、圆环连接板5；

所述的圆环挡板1的上表面的圆周边沿上设有环板Ⅰ2，圆环挡板1的上表面上位于其圆孔6与环板Ⅰ2之间设有环板Ⅱ3；所述的环板Ⅱ3的上端与圆环连接板5的内圆面连接，圆环连接板5的上表面的圆周边沿上设有环板Ⅲ4；所述的环板Ⅲ4的下部位于环板Ⅰ2内，环板Ⅲ4与环板Ⅰ2之间留有间距。

所述的环板Ⅰ2、环板Ⅱ3、圆孔6、环板Ⅲ4、圆环连接板5互为同心圆。

所述的环板Ⅱ3的内圆面上间隔设有多组筋板7，所述的筋板7与圆环挡板1连接。

所述的筋板7为直角三角形，直角三角形的两个直角边分别与环板Ⅱ3和圆环挡板1连接。

所述的圆环挡板1、环板Ⅱ3及其上的筋板7的整体结构由四个等分部分焊接成一体。

所述的圆环挡板1、环板Ⅰ2、环板Ⅱ3、环板Ⅲ4、圆环连接板5、筋板7均由同样材料制成。

所述的圆环挡板1、环板Ⅰ2、环板Ⅱ3、环板Ⅲ4、圆环连接板5、筋板7均由2520耐热不锈钢制成。

实施例

如图1-4所示，回转窑窑尾，包括回转窑窑尾筒体，还包括回转窑筒体内衬8，所述的回转窑筒体内衬8外表面浇筑在环板Ⅲ4、圆环连接板5、环板Ⅱ3的内圆面，以及环板Ⅱ3内圆面之内的圆环挡板1上；所述的回转窑筒体内衬8的中心设有对应圆孔6的物料进口9。

某厂在φ2.2m*45米的回转窑上通过采用本技术，1）大大提高了窑尾使用性能和寿命，减少了窑尾漏料，大大改善了生产现场环境；2）减少了回转窑减料和检修次数，月煅后焦产量可提高260t/台窑，年产量可提高3120 t/台窑，年产生经济效益103万元/台窑；3）减少窑尾漏料和沉灰室积料清理耗费的人力等。

Claims (8)

1.一种回转窑窑尾筒体，包括圆环挡板（1）、环板Ⅰ（2）、环板Ⅱ（3）、环板Ⅲ（4）、圆环连接板（5），其特征在于：

所述的圆环挡板（1）的上表面的圆周边沿上设有环板Ⅰ（2），圆环挡板（1）的上表面上位于其圆孔（6）与环板Ⅰ（2）之间设有环板Ⅱ（3）；所述的环板Ⅱ（3）的上端与圆环连接板（5）的内圆面连接，圆环连接板（5）的上表面的圆周边沿上设有环板Ⅲ（4）；所述的环板Ⅲ（4）的下部位于环板Ⅰ（2）内，环板Ⅲ（4）与环板Ⅰ（2）之间留有间距。

2.如权利要求1所述的回转窑窑尾筒体，其特征在于：所述的环板Ⅰ（2）、环板Ⅱ（3）、圆孔（6）、环板Ⅲ（4）、圆环连接板（5）互为同心圆。

3.如权利要求1所述的回转窑窑尾筒体，其特征在于：所述的环板Ⅱ（3）的内圆面上间隔设有多组筋板（7），所述的筋板（7）与圆环挡板（1）连接。

4.如权利要求3所述的回转窑窑尾筒体，其特征在于：所述的筋板（7）为直角三角形，直角三角形的两个直角边分别与环板Ⅱ（3）和圆环挡板（1）连接。

5.如权利要求1所述的回转窑窑尾筒体，其特征在于：所述的圆环挡板（1）、环板Ⅱ（3）及其上的筋板（7）的整体结构由四个等分部分焊接成一体。

6.如权利要求3所述的回转窑窑尾筒体，其特征在于：所述的圆环挡板（1）、环板Ⅰ（2）、环板Ⅱ（3）、环板Ⅲ（4）、圆环连接板（5）、筋板（7）均由同样材料制成。

7.如权利要求6所述的回转窑窑尾筒体，其特征在于：所述的圆环挡板（1）、环板Ⅰ（2）、环板Ⅱ（3）、环板Ⅲ（4）、圆环连接板（5）、筋板（7）均由2520耐热不锈钢制成。

8.一种回转窑窑尾，应用了如权利要求1-7任何一项所述的回转窑窑尾筒体，其特征在于：

还包括回转窑筒体内衬（8），所述的回转窑筒体内衬（8）外表面浇筑在环板Ⅲ（4）、圆环连接板（5）、环板Ⅱ（3）的内圆面，以及环板Ⅱ（3）内圆面之内的圆环挡板（1）上；所述的回转窑筒体内衬（8）的中心设有对应圆孔（6）的物料进口（9）。