CN219787303U - 一种全自动套密封圈设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了的一种全自动套密封圈设备，包括机架；转盘，转动设于机架内；若干个治具，设于转盘上；设于机架的两侧的上料机构与密封圈装配机构，上料机构与密封圈装配机构均位于转盘的转动轨迹；上料机构包括第一输料组件、精定位组件以及第一取料组件，精定位组件设于第一输料组件与转盘之间，第一取料组件位于精定位组件远离第一输料组件的一侧，第一取料组件的其中一端连接于机架；以及设于机架的下料机构，下料机构位于转盘的转动轨迹。本申请通过精定位组件的设置，有效地减少极柱的上料位置不够精准导致密封圈安装不到位的情况，以确保产品的质量，并且，在加工时无需人工反复调节极柱的上料位置，省时省力。

Description

一种全自动套密封圈设备

技术领域

本实用新型涉及动力电池生产设备的技术领域，具体地，主要涉及全自动套密封圈设备。

背景技术

动力电池即为工具提供动力来源的电源，多指为电动汽车、电动列车、电动自行车、高尔夫球车提供动力的蓄电池。随着新能源行业与电池储能技术的的飞速发展，动力电池逐渐成为了主流。

相关技术中，动力电池主要包括壳体，电池芯，电池盖板和设置在电池盖板上的正、负极柱，电池的正、负极柱与电池芯内部电连接，壳体将电池芯，电池盖板装配成一体。在日常的使用中，电池需要频繁的充放电，在充电过程中，电池内部会发热、膨胀和漏液，因此，电池盖板上的正、负极柱与壳体之间的装配需要密封严格，以便保持电池内部环境稳定。其中，常用的密封结构为在正、负极柱外壁上开设环形凹槽，然后在环形凹槽内套设密封圈。由于动力电池的需求量变大，现如今大多以自动化设备进行密封圈的套设，先通过吸盘吸附极柱上料至治具内，再将密封圈套设于极柱外。

然而，通过现有的自动化设备上料极柱时，极柱的上料位置不够精准，易导致密封圈安装不到位，从而导致装配的成品不合格，如此，在加工时需要人工反复调节极柱的上料位置，耗时耗力。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种全自动套密封圈设备。

本实用新型公开的一种全自动套密封圈设备，包括机架；

转盘，转动设于机架内；

若干个治具，设于转盘上；

设于机架的两侧的上料机构与密封圈装配机构，上料机构与密封圈装配机构均位于转盘的转动轨迹；上料机构包括第一输料组件、精定位组件以及第一取料组件，精定位组件设于第一输料组件与转盘之间，第一取料组件位于精定位组件远离第一输料组件的一侧，第一取料组件的其中一端连接于机架；以及

设于机架的下料机构，下料机构位于转盘的转动轨迹。

优选地，精定位组件包括承载架、容置座、定位块、定位杆、顶升气缸以及顶升杆，容置座设于承载架上，定位块活动设于容置座的两侧，定位杆的其中一端连接于定位块，顶升杆的其中一端连接于顶升气缸的输出端，顶升杆的另一端具有引导面，顶升杆能够相对机架做往复升降移动，当顶升杆相对机架向上移动时,定位杆远离定位块的一端与顶升杆的引导面相互抵接且相互滑移。

优选地，第一输料组件包括上料器、安装架、第一驱动件、第一齿轮传动组件、滑移板、第一升降气缸、滑移块以及第一吸盘座，上料器与机架呈相邻设置，第一驱动件设于安装架，第一齿轮传动组件的其中一端连接于第一驱动件的驱动端，第一齿轮传动组件的另一端靠近承载架，滑移板的其中一侧连接于第一齿轮传动组件，滑移板能够朝靠近或远离转盘的方向做往复线性移动，第一升降气缸设于滑移板，滑移块连接于第一升降气缸的输出端，滑移块能够沿垂直于滑移板的移动方向做往复升降移动，第一吸盘座的其中一端连接于滑移块，当滑移板朝靠近承载架的方向移动时，第一吸盘座的另一端正对容置座。

优选地，第一取料组件包括承载座、滑移气缸、滑移座、第二升降气缸、升降座以及吸附件，承载座设于机架上，滑移气缸设于承载座，滑移座的其中一侧连接于滑移气缸的输出端，滑移座能够相对机架做往复线性移动；第二升降气缸设于承载座，升降座的其中一端连接于第二升降气缸的输出端，且升降座与滑移座活动相连，吸附件的其中一端连接于升降座远离第二升降气缸的一端，吸附件能够相对机架做往复升降移动。

优选地，密封圈装配机构包括第二输料组件与第二取料组件，第二输料组件的出料端朝向转盘，第二取料组件位于第一取料组件与第二输料组件之间。

优选地，第二输料组件包括振动盘、送料轨道、振动器以及支撑座，送料轨道的进料端连接于振动盘，振动器与送料轨道连接，支撑座连接于送料轨道的出料端，送料轨道的出料端正对转盘。

优选地，下料机构包括支撑架、下料组件以及回流组件，下料组件活动设于支撑架，下料组件能够相对支撑架做往复线性移动，回流组件位于下料组件靠近上料器的一侧。

优选地，下料组件包括第二驱动件、第二齿轮传动组件、活动板、第三升降气缸、活动块、旋转气缸以及第二吸盘座，第二齿轮传动组件的其中一端连接于第二驱动件的驱动端，第二齿轮传动组件的另一端靠近转盘，活动板的其中一侧连接于第二齿轮传动组件，活动板能够朝靠近或远离上料器的方向做往复线性移动，第三升降气缸设于活动板，活动块连接于第三升降气缸的输出端，活动块能够沿垂直于活动板的移动方向做往复升降移动，旋转气缸的其中一端连接于活动块，第二吸盘座连接于旋转气缸的另一端。

优选地，回流组件包括输送架、传送带、第四升降气缸、连接块以及手指气缸，输送架设于承载架与上料器之间，传送带活动绕设于输送架内，第四升降气缸设于滑移板，连接块的其中一端连接于第四升降气缸的输出端，手指气缸连接于连接块的另一端，当滑移板朝靠近承载架的方向移动时，手指气缸的输出端正对传送带。

优选地，回流组件还包括阻挡气缸以及阻挡杆，阻挡气缸连接于输送架靠近承载架的一端，阻挡杆的其中一端连接于阻挡气缸的输出端，阻挡杆能够朝靠近承载架的方向移动至阻挡杆的另一端穿入输送架。

本申请的有益效果在于：通过精定位组件对第一输料组件输送的极柱进行精定位，再通过第一取料组件将精定位后的极柱取料至治具，然后驱动转盘转动，使得密封圈装配机构上料密封圈，并将密封圈压合至套设于极柱外从而形成产品，然后通过下料机构对产品进行下料。如此，通过精定位组件的设置，有效地减少极柱的上料位置不够精准导致密封圈安装不到位的情况，以确保产品的质量，并且，在加工时无需人工反复调节极柱的上料位置，省时省力。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为实施例中的一种全自动套密封圈设备的立体图；

图2为实施例中用于展示机架内部结构的立体图；

图3为实施例中用于展示机架内部结构另一视角的立体图；

图4为实施例中用于展示第一输料组件、精定位组件以及第一取料组件的立体图；

图5为图4中A部分的放大图；

图6为实施例中用于展示精定位组件与第一取料组件的立体图；

图7为图6中B部分的放大图；

图8为实施例中用于展示第二输料组件与第二取料组件的立体图；

图9为实施例中用于展示下料组件的立体图；

图10为图9中C部分的放大图；

图11为实施例中用于展示下料组件与回流组件的立体图；

图12为图11中D部分的放大图。

附图中，1、机架；11、架体；12、底板；13、固定板；2、转盘；3、治具；4、上料机构；41、第一输料组件；411、上料器；412、安装架；413、第一驱动件；414、滑移板；415、第一升降气缸；416、滑移块；417、第一吸盘座；42、精定位组件；421、承载架；422、容置座；423、定位块；424、定位杆；425、顶升气缸；426、顶升杆；43、第一取料组件；431、承载座；432、滑移气缸；433、滑移座；434、第二升降气缸；435、升降座；436、吸附件；5、密封圈装配机构；51、第二输料组件；511、振动盘；512、送料轨道；513、振动器；514、支撑座；52、第二取料组件；6、下料机构；61、支撑架；62、下料组件；621、第二驱动件；622、活动板；623、第三升降气缸；624、活动块；625、旋转气缸；626、第二吸盘座；63、回流组件；631、输送架；632、传送带；633、第四升降气缸；634、连接块；635、手指气缸；636、阻挡气缸；637、阻挡杆。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

为能进一步了解本实用新型的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

参照图1和图2，图1为实施例中的一种全自动套密封圈设备的立体图，图2为实施例中用于展示机架1内部结构的立体图。本实施例中的全自动套密封圈设备用于实现将密封圈套设于极柱外。全自动套密封圈设备包括机架1、转盘2、若干个治具3、上料机构4、密封圈装配机构5以及下料机构6，转盘2转动安装于机架1内，若干个治具3沿转盘2的周向方向均匀分布。上料机构4与密封圈装配机构5分别设置于机架1的两侧，下料机构6安装于机架1，且上料机构4、密封圈装配机构5以及下料机构6依次位于转盘2的转动轨迹。

在对极柱加工时，通过上料机构4上料极柱至治具3上，通过驱动转盘2转动，使得密封圈装配机构5上料密封圈，并将密封圈压合至套设于极柱外从而形成产品，然后通过下料机构6对产品进行下料。需要说明的是，治具3的数量为四个，治具3上可容置两个工件(如极柱或产品)，也即转盘2上具有四个工位，每个工位可同时进行两个相同的工序。其中三个治具3分别对应于转盘2的极柱上料位、密封圈上料位以及下料位，另一个治具3为空载工位，即不进行操作，且该治具3位于极柱上料位与密封圈上料位之间。另外，转盘2的转动可以通过分割器实现，分割器的入力轴外接于驱动设备，分割器的出力转塔与转盘2相连，以上实现转盘2转动的设备为现有技术，此处不多加赘述。

其中，机架1包括架体11、底板12以及固定板13，底板12安装于架体11内。转盘2转动安装于底板12上，即底板12用于承载转盘2。固定板13位于转盘2的上方，固定板13朝向转盘2的一侧连接于底板12，即固定板13与转盘2并无连接关系，当转盘2转动时，固定板13不会转动。

参照图2和图3，图3为实施例中用于展示机架1内部结构另一视角的立体图。上料机构4包括第一输料组件41、精定位组件42以及第一取料组件43，第一输料组件41的出料端朝向转盘2，以用于上料极柱。精定位组件42设置于第一输料组件41与转盘2之间，以用于对第一输料组件41上料的极柱进行精定位。第一取料组件43安装于固定板13上，且第一取料组件43位于精定位组件42远离第一输料组件41的一侧。

参照图4和图5，图4为实施例中用于展示第一输料组件41、精定位组件42以及第一取料组件43的立体图，图5为图4中A部分的放大图。其中，第一输料组件41包括上料器411、安装架412、第一驱动件413、第一齿轮传动组件(图中未示出)、滑移板414、第一升降气缸415、滑移块416以及第一吸盘座417，上料器411与机架1呈相邻设置，本实施例中，上料器411为叠式上料器411，其内放置有若干用于放置极柱或产品的吸塑盘，用于供极柱的上料以及完成加工后的产品的放置。安装架412的两端分别连接于上料器411与底板12，第一驱动件413安装于安装架412，第一齿轮传动组件的一端连接于第一驱动件413的驱动端，第一齿轮传动组件的另一端靠近精定位组件42，滑移板414的其中一侧连接于第一齿轮传动组件，滑移板414能够朝靠近或远离转盘2的方向做往复线性移动。本实施例中，第一驱动件413为伺服电机，伺服电机的输出端连接于第一齿轮传动组件，在其他实施例中，第一驱动件413也可为其他能够通过第一齿轮传动组件驱使滑移板414做往复线性移动的驱动件；另外，第一齿轮传动组件为现有技术，此处不多加赘述。第一升降气缸415安装于滑移板414，滑移块416连接于第一升降气缸415的活塞杆，滑移块416能够沿垂直于滑移板414的移动方向做往复升降移动。第一吸盘座417的一端连接于滑移块416远离第一升降气缸415的一端，第一吸盘座417远离滑移块416的一端具有两个吸盘，两个吸盘分别用于吸取两个极柱。当需要上料极柱时，通过第一升降气缸415的活塞杆驱动第一吸盘座417从上料器411中吸取极柱，随后第一驱动件413通过第一齿轮传动组件驱使滑移板414朝靠近精定位组件42的方向移动，随后，第一吸盘座417位于精定位组件42的上方，且第一吸盘座417的另一端正对精定位组件42。此时，第一升降气缸415驱动第一吸盘座417下移至精定位组件42，从而将极柱下料至精定位组件42。

参照图5到图7，图6为实施例中用于展示精定位组件42与第一取料组件43的立体图，图7为图6中B部分的放大图。精定位组件42包括承载架421、容置座422、定位块423、定位杆424、顶升气缸425以及顶升杆426，承载架421竖直安装于底板12上，容置座422安装于承载架421的顶端，且容置座422的上表面具有两个用于容置极柱的腔室。本实施例中，定位块423的数量为四块，四块定位块423分别对应于两个腔室，两块定位块423滑移设置于容置座422中腔室相邻的两侧，且两个定位块423的滑移方向相互垂直。定位杆424的一端连接于两个定位块423相邻的一侧，当极柱下料至容置座422后，两个定位块423的一端能够滑移至抵接于极柱相邻的两侧，从而对下料至容置座422的极柱进行精定位。此处需要说明的是，定位块423与承载架421之间需设有弹簧等弹性件，弹性件的一端连接于定位块423远离容置座422的一侧，另一端连接于承载架421，以使得定位块423能够始终保持抵紧极柱相邻的两侧。顶升气缸425安装于底板12上，本实施例中，顶升杆426的数量有两个，两个顶升杆426的一端均连接于顶升气缸425的活塞杆。顶升杆426远离顶升气缸425的一端具有倾斜的引导面，引导面与定位杆424相对应设置。当顶升气缸425工作时，顶升杆426能够相对底板12做往复升降移动，并且，当顶升杆426相对底板12向上移动时，顶升杆426远离顶升气缸425的一端穿过承载架421的顶端后抵接于定位杆424远离定位块423的一端。随着顶升杆426的移动，顶升杆426的引导面与定位杆424相互抵接且相互滑移，使得定位块423朝远离容置座422的方向移动，此时，第一吸盘座417下料极柱至容置座422上。紧接着，顶升气缸425驱动顶升杆426向下移动，顶升杆426远离顶升气缸425的一端不再抵接于定位杆424，此时，由于弹性件的弹力作用，两个定位块423分别抵紧于极柱相邻的两侧，从而对极柱的位置进行调节，以实现对极柱的精定位。

第一取料组件43包括承载座431、滑移气缸432、滑移座433、第二升降气缸434、升降座435以及吸附件436，承载座431安装于固定板13上，滑移气缸432安装于承载座431，滑移座433的一侧连接于滑移气缸432的活塞杆，使得滑移座433能够相对固定板13朝靠近或远离承载架421的方向做往复线性移动。第二升降气缸434安装于承载座431，升降座435的一端连接于第二升降气缸434的活塞杆，且升降座435与滑移座433活动相连。吸附件436的一端连接于升降座435靠近治具3的一端，使得吸附件436能够相对固定板13朝靠近或远离治具3的方向做往复升降移动。当极柱在容置座422内进行精定位后，通过滑移气缸432驱动滑移座433朝靠近承载架421的方向移动，再通过第二升降气缸434驱动升降座435移动至吸附件436对极柱进行真空吸附，然后通过第二升降气缸434驱动升降座435上移。紧接着，通过滑移气缸432驱动滑移座433带动升降座435朝远离承载架421的方向移动至治具3的上方，再通过第二升降气缸434将极柱放置于治具3内。

参照图3和图8，图8为实施例中用于展示第二输料组件51与第二取料组件52的立体图。密封圈装配机构5包括第二输料组件51与第二取料组件52，第二输料组件51的出料端朝向转盘2，以用于输送密封圈。第二取料组件52安装于固定板13上，且第二取料组件52位于第一取料组件43与第二输料组件51之间，以用于将第二输料组件51输送的密封圈上料至治具3内。

其中，第二输料组件51包括振动盘511、送料轨道512、振动器513以及支撑座514，振动盘511用于放置密封圈，送料轨道512的进料端连接于振动盘511的出料口。振动器513位于送料轨道512的下方，且振动器513与送料轨道512连接。支撑座514的顶端具有用于容置密封圈的腔室，送料轨道512的出料端连通于腔室，送料轨道512的出料端正对转盘2，以使得振动盘511内的密封圈通过振动器513依次沿送料轨道512的长度方向移动至支撑座514的顶端。需要说明的是，振动盘511、送料轨道512、振动器513以及支撑座514的数量均为两个，以用于上料两个密封圈至治具3上。另外，支撑座514上设置有光纤，以用于检测密封圈是否正常上料至支撑座514上的腔室。

第二取料组件52的结构与第一取料组件43的结构相同，有所不同的是吸附件436的形状适配于密封圈，用于将上料至支撑座514上的密封圈取料至治具3上，并将密封圈压合至套设于极柱外从而形成产品，因此此处不多加赘述。

参照图9和图10，图9为实施例中用于展示下料组件62的立体图，图10为图9中C部分的放大图。下料机构6包括支撑架61、下料组件62以及回流组件63，支撑架61竖直安装于底板12上，下料组件62活动设置于支撑架61，下料组件62能够相对支撑架61沿靠近或远离上料器411的方向做往复线性移动，以用于对产品进行吸附下料。回流组件63位于下料组件62远离上料器411的一侧，以用于将下料组件62下料的产品回流至上料器411内收集。

其中，下料组件62包括第二驱动件621、第二齿轮传动组件(图中未示出)、活动板622、第三升降气缸623、活动块624、旋转气缸625以及第二吸盘座626，第二驱动件621安装于支撑架61的顶端，第二齿轮传动组件的一端连接于第二驱动件621的驱动端，第二齿轮传动组件的另一端靠近转盘2。活动板622的一侧连接于第二齿轮传动组件，活动板622能够朝靠近或远离上料器411的方向做往复线性移动。本实施例中，第二驱动件621为伺服电机，伺服电机的输出端连接于第二齿轮传动组件，在其他实施例中，第二驱动件621也可为其他能够通过第二齿轮传动组件驱使活动板622做往复线性移动的驱动件；另外，第二齿轮传动组件为现有技术，此处不多加赘述。第三升降气缸623安装于活动板622，活动块624连接于第三升降气缸623的活塞杆，使得活动块624能够沿垂直于活动板622的移动方向做往复升降移动。旋转气缸625的一端连接于活动块624远离第三升降气缸623的一侧，第二吸盘座626连接于旋转气缸625远离活动块624的一端，第二吸盘座626远离旋转气缸625的一端具有两个吸盘，两个吸盘分别用于吸附治具3上的两个产品。在第二吸盘座626将产品吸附后，第二驱动件621通过第二齿轮传动组件驱使活动板622朝靠近回流组件63的方向移动，以将产品输送至回流组件63。此处需要说明的是，在转盘2中下料位的治具3上设有光纤，以用于检测密封圈是否正常套设于极柱外。

参照图11和图12，图11为实施例中用于展示下料组件62与回流组件63的立体图，图12为图11中D部分的放大图。回流组件63包括输送架631、传送带632、第四升降气缸633、连接块634以及手指气缸635，输送架631安装于底板12上，且输送架631设置于承载架421与上料器411之间。传送带632活动绕设于输送架631内，以将下料组件62下料的产品沿垂直于活动板622的移动方向进行输送，传送带632的运作可通过驱动设备驱动，此处不多加限定。第四升降气缸633安装于滑移板414，连接块634的一端连接于第四升降气缸633的活塞杆，连接块634能够沿垂直于滑移板414的移动方向做往复升降移动。手指气缸635连接于连接块634远离第四升降气缸633的一端，本实施例中，手指气缸635的数量为两个，两个手指气缸635用于夹取传送带632的两个产品，当滑移板414朝靠近承载架421的方向移动时，手指气缸635的夹持端正对传送带632。在第二吸盘座626将产品吸附后，旋转气缸625的输出端旋转，使得第二吸盘座626旋转至与输送架631相互平行，以便于将产品下料至传送带632上。结合图5，当需要将产品回流至上料器411收集时，通过传送带632将下料组件62下料的产品输送至靠近承载架421的一端，再通过第四升降气缸633驱动手指气缸635下移，从而对产品进行夹持。紧接着，通过第一驱动件413驱动滑移板414沿远离精定位组件42的方向移动，从而将夹持的产品回流至上料器411中的吸塑盘收集。本实施例中，上料器411可同时实现上料极柱与下料产品。

回流组件63还包括阻挡气缸636以及阻挡杆637，阻挡气缸636连接于输送架631靠近承载架421的一端，阻挡杆637的一端连接于阻挡气缸636的活塞杆，阻挡杆637能够朝靠近承载架421的方向移动至阻挡杆637远离阻挡气缸636的一端穿入输送架631。此处需要说明的是，在输送架631靠近承载架421的一端设有光纤，以用于检测产品是否正常到位，并且当传送带632靠近承载架421的一端上两个产品均到位时，方驱使手指气缸635对两个产品进行取料。

综上，本申请的一种全自动套密封圈设备中，顶升气缸425驱动顶升杆426相对底板12向上移动，使得顶升杆426远离顶升气缸425的一端穿过承载架421的顶端后抵接于定位杆424远离定位块423的一端。随着顶升杆426的移动，顶升杆426的引导面与定位杆424相互抵接且相互滑移，使得定位块423朝远离容置座422的方向移动，此时第一升降气缸415驱动第一吸盘座417将极柱上料至容置座422上。紧接着，顶升气缸425驱动顶升杆426向下移动，顶升杆426远离顶升气缸425的一端不再抵接于定位杆424，使得两个定位块423分别抵紧于极柱相邻的两侧，从而对极柱的位置进行调节，以实现对极柱的精定位。当极柱在容置座422内进行精定位后，通过滑移气缸432与第二升降气缸434将容置座422内的极柱上料于治具3内。随着转盘2的转动，通过密封圈通过振动器513依次沿送料轨道512的长度方向移动至支撑座514的顶端，再通过第二取料组件52将密封圈取料至治具3上，并将密封圈压合至套设于极柱外从而形成产品。此后，通过第二吸盘座626吸附产品，使得第二驱动件621通过第二齿轮传动组件驱使活动板622朝靠近输送架631的方向移动，从而将产品输送至传送带632。然后，通过传送带632将下料组件62下料的产品输送至靠近承载架421的一端，再通过第四升降气缸633驱动手指气缸635下移，从而对产品进行夹持。紧接着，通过第一驱动件413驱动滑移板414沿远离精定位组件42的方向移动，从而将夹持的产品回流至上料器411中的吸塑盘收集。如此，通过精定位组件42的设置，有效地减少极柱的上料位置不够精准导致密封圈安装不到位的情况，以确保产品的质量，并且，在加工时无需人工反复调节极柱的上料位置，省时省力。

以上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动套密封圈设备，包括机架(1)，其特征在于：

转盘(2)，转动设于所述机架(1)内；

若干个治具(3)，设于所述转盘(2)上；

设于所述机架(1)的两侧的上料机构(4)与密封圈装配机构(5)，所述上料机构(4)与所述密封圈装配机构(5)均位于所述转盘(2)的转动轨迹；所述上料机构(4)包括第一输料组件(41)、精定位组件(42)以及第一取料组件(43)，所述精定位组件(42)设于所述第一输料组件(41)与所述转盘(2)之间，所述第一取料组件(43)位于所述精定位组件(42)远离所述第一输料组件(41)的一侧，所述第一取料组件(43)的其中一端连接于所述机架(1)；以及

设于所述机架(1)的下料机构(6)，所述下料机构(6)位于所述转盘(2)的转动轨迹。

2.根据权利要求1所述的全自动套密封圈设备，其特征在于，所述精定位组件(42)包括承载架(421)、容置座(422)、定位块(423)、定位杆(424)、顶升气缸(425)以及顶升杆(426)，所述容置座(422)设于所述承载架(421)上，所述定位块(423)活动设于所述容置座(422)的两侧，所述定位杆(424)的其中一端连接于所述定位块(423)，所述顶升杆(426)的其中一端连接于所述顶升气缸(425)的输出端，所述顶升杆(426)的另一端具有引导面，所述顶升杆(426)能够相对所述机架(1)做往复升降移动，当所述顶升杆(426)相对所述机架(1)向上移动时,所述定位杆(424)远离所述定位块(423)的一端与所述顶升杆(426)的引导面相互抵接且相互滑移。

3.根据权利要求2所述的全自动套密封圈设备，其特征在于，所述第一输料组件(41)包括上料器(411)、安装架(412)、第一驱动件(413)、第一齿轮传动组件、滑移板(414)、第一升降气缸(415)、滑移块(416)以及第一吸盘座(417)，所述上料器(411)与所述机架(1)呈相邻设置，所述第一驱动件(413)设于所述安装架(412)，所述第一齿轮传动组件的其中一端连接于所述第一驱动件(413)的驱动端，所述第一齿轮传动组件的另一端靠近所述承载架(421)，所述滑移板(414)的其中一侧连接于所述第一齿轮传动组件，所述滑移板(414)能够朝靠近或远离所述转盘(2)的方向做往复线性移动，所述第一升降气缸(415)设于所述滑移板(414)，所述滑移块(416)连接于所述第一升降气缸(415)的输出端，所述滑移块(416)能够沿垂直于所述滑移板(414)的移动方向做往复升降移动，所述第一吸盘座(417)的其中一端连接于所述滑移块(416)，当所述滑移板(414)朝靠近所述承载架(421)的方向移动时，所述第一吸盘座(417)的另一端正对所述容置座(422)。

4.根据权利要求2所述的全自动套密封圈设备，其特征在于，所述第一取料组件(43)包括承载座(431)、滑移气缸(432)、滑移座(433)、第二升降气缸(434)、升降座(435)以及吸附件(436)，所述承载座(431)设于所述机架(1)上，所述滑移气缸(432)设于所述承载座(431)，所述滑移座(433)的其中一侧连接于所述滑移气缸(432)的输出端，所述滑移座(433)能够相对所述机架(1)做往复线性移动；所述第二升降气缸(434)设于所述承载座(431)，所述升降座(435)的其中一端连接于所述第二升降气缸(434)的输出端，且所述升降座(435)与所述滑移座(433)活动相连，所述吸附件(436)的其中一端连接于所述升降座(435)远离所述第二升降气缸(434)的一端，所述吸附件(436)能够相对所述机架(1)做往复升降移动。

5.根据权利要求1所述的全自动套密封圈设备，其特征在于，所述密封圈装配机构(5)包括第二输料组件(51)与第二取料组件(52)，所述第二输料组件(51)的出料端朝向所述转盘(2)，所述第二取料组件(52)位于所述第一取料组件(43)与所述第二输料组件(51)之间。

6.根据权利要求5所述的全自动套密封圈设备，其特征在于，所述第二输料组件(51)包括振动盘(511)、送料轨道(512)、振动器(513)以及支撑座(514)，所述送料轨道(512)的进料端连接于所述振动盘(511)，所述振动器(513)与所述送料轨道(512)连接，所述支撑座(514)连接于所述送料轨道(512)的出料端，所述送料轨道(512)的出料端正对所述转盘(2)。

7.根据权利要求3所述的全自动套密封圈设备，其特征在于，所述下料机构(6)包括支撑架(61)、下料组件(62)以及回流组件(63)，所述下料组件(62)活动设于所述支撑架(61)，所述下料组件(62)能够相对所述支撑架(61)做往复线性移动，所述回流组件(63)位于所述下料组件(62)靠近所述上料器(411)的一侧。

8.根据权利要求7所述的全自动套密封圈设备，其特征在于，所述下料组件(62)包括第二驱动件(621)、第二齿轮传动组件、活动板(622)、第三升降气缸(623)、活动块(624)、旋转气缸(625)以及第二吸盘座(626)，所述第二齿轮传动组件的其中一端连接于所述第二驱动件(621)的驱动端，所述第二齿轮传动组件的另一端靠近所述转盘(2)，所述活动板(622)的其中一侧连接于所述第二齿轮传动组件，所述活动板(622)能够朝靠近或远离所述上料器(411)的方向做往复线性移动，所述第三升降气缸(623)设于所述活动板(622)，所述活动块(624)连接于所述第三升降气缸(623)的输出端，所述活动块(624)能够沿垂直于所述活动板(622)的移动方向做往复升降移动，所述旋转气缸(625)的其中一端连接于所述活动块(624)，所述第二吸盘座(626)连接于所述旋转气缸(625)的另一端。

9.根据权利要求7所述的全自动套密封圈设备，其特征在于，所述回流组件(63)包括输送架(631)、传送带(632)、第四升降气缸(633)、连接块(634)以及手指气缸(635)，所述输送架(631)设于所述承载架(421)与所述上料器(411)之间，所述传送带(632)活动绕设于所述输送架(631)内，所述第四升降气缸(633)设于所述滑移板(414)，所述连接块(634)的其中一端连接于所述第四升降气缸(633)的输出端，所述手指气缸(635)连接于所述连接块(634)的另一端，当所述滑移板(414)朝靠近所述承载架(421)的方向移动时，所述手指气缸(635)的输出端正对所述传送带(632)。

10.根据权利要求9所述的全自动套密封圈设备，其特征在于，所述回流组件(63)还包括阻挡气缸(636)以及阻挡杆(637)，所述阻挡气缸(636)连接于所述输送架(631)靠近所述承载架(421)的一端，所述阻挡杆(637)的其中一端连接于所述阻挡气缸(636)的输出端，所述阻挡杆(637)能够朝靠近所述承载架(421)的方向移动至阻挡杆(637)的另一端穿入所述输送架(631)。